某充高坪区施工方案

嘉陵江南充高坪区龙门河段上中坝防洪堤工程施工方案一、机械钻孔灌注桩施工方案1、 材料及主要机具：水泥：宜采用325号〜425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。石子：粒径为0.5〜3.2cm的卵石或碎石，含泥量不大于 2%。水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。粘土：可就地选择塑性指数 IP>17的粘土。外加早强剂应通过试验确定。钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。主要机具有：回旋钻孔机、挖掘机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。2、 作业条件：地上、地下障碍物都处理完毕，达到 三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。制作好钢筋笼。根据图纸放出轴线及桩位点，按上水平标高木撅，并经过预检签字。要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。3、工艺流程：钻孔机位T钻孔T注泥浆T下套管T继续钻孔T排渣T清孔T吊放钢筋笼T射水清底T插入混凝土导管T浇筑混凝土T拔出导管T插桩顶钢筋|钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。套管内径应大于钻头100mm。套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。套管埋设深度：在粘性土中不宜小于 Im，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。孔底清理及排渣在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1〜1.2。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在 1.1〜1.3;在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在 1.3〜1.5。吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。射水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。3.8.1水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中 0.8〜1.3m;导管的第一节底管长度应>4m=混凝土的配制：配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%〜15%。水灰比不宜大于0.6。有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为 16〜22cm;在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为 14〜16cm。水泥用量一般为350〜400kg/m3。砂率一般为45%〜50%。拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。同一配合比的试块，每班不得少于 1组。每根灌注桩不得少于1组。冬、雨期施工：泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。4、保证项目：灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。成孔浓度必须符合设计要求。 以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于 100mm。泥浆护壁回转钻孔灌注桩允许偏差表项次项 目允许偏差(mm)检验方法1钢筋笼主筋间距±10尺量检查2钢筋笼箍筋间距±20尺量检查3钢筋笼直径±10尺量检查4钢筋笼长度±100尺量检查5垂 直 度桩长/100吊线和尺量检查5、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线程桩，并应经常予以校核。桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。桩头的混凝土强度没有达到 5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。6、泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。水下混凝土面平均上升速度不应小于 0.25m/h。浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于 1m。施工中应经常测定泥浆密度， 并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18〜22s,含砂率不大于4%〜8%。胶体率不小于90%。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。二、防渗墙施工方案1、防渗墙成槽采用一台BH-12液压抓斗成槽机成槽，膨润土泥浆护壁，导管法灌注墙身砼。表2机械设备配备情况序号］机械设备名称规格型号］数量备注1液压抓斗成槽机BH-121台2」汽车吊25T1台3泥浆泵HT200B4台4」锁扣管70米e|

5顶升架400T2台6砼浇注架自制2台2、主要工序、施工方案及技术要求防渗墙施工工艺流程图1、防渗墙施工工艺流程图

液压抓斗成槽施工工艺图2液压抓斗成槽施工工艺流程图3、防渗墙主要工序、施工方法及技术要求3.1成槽施工方法及技术要求施工时采用连接槽段开挖方法。成槽过程中，先施工一个或几个先行槽段，再施工其相邻的槽段，并先施工距离已做墙体远的一抓， 后施工距离近的一抓。成槽过程中注意做好泥浆护壁， 并始终保持槽内泥浆面不低于墙顶以下 0.5m且高于地下水位2m以上。防渗墙挖槽时由质检工程师进行施工记录，包括：槽段定位、槽深和槽宽等，若发生塌方，及时分析原因，根据现场实际情况，妥善处理。槽段开挖至设计高程后，及时检查槽位、槽深、槽宽等，合格后方可进行清底。成槽质量原因标准项目允许偏差检验方法槽宽0〜+50mm米尺量测槽深比设计深度100〜200mm测绳量测在槽段开挖结束后，灌注槽段砼前，进行槽段的清理工作，以清除槽底沉渣。施工过程中，槽段附近不放置可产生过大机械振动的设备。3.2泥浆施工技术要点成槽泥浆的比重、粘度、含砂量等各项指标，不仅影响槽壁的稳定，同时也影响地下防渗墙混凝土的密实性和防水性。 因此，在地墙成槽和混凝土浇筑过程中， 必须将泥浆指标控制在设计要求或规范规定的范围内。制备泥浆前，对施工区域内的土性、地下水情况进行认真调查。新浆要求充分搅拌并静置 24小时，待其充分溶胀后使用成槽时始终保持维护槽壁稳定所需的泥浆面高度， 采用“高液面、低比重”的方法，促使砼灌注顺利。成槽过程中，及时根据地层变化情况对泥浆参数进行检验、调整。3.3砼灌注⑴砼的要求砼的级配除了满足结构强度要求外， 还要满足地下砼的施工要求， 具体良好的和易性和流动性。砼配比中水泥用量一般大于400kg/m3，水灰比一般小于0.6，入槽塌度以18〜22cm为宜，砼使用外掺剂以减少水灰比和离析现象，砼应掺加缓凝剂，缓凝时间不小于 4〜5小时。⑵砼浇筑砼浇灌采用漏斗导管法以两套 ①250mm导管对称浇筑。导管以丝扣连接并以环状橡胶垫层密封，单位长度分别为 2m、1m。在砼浇筑过程中，采取措施确保导管底距槽底距离控制在 0.35cm左右，初灌砼的导管埋深在1m以上，施工中，导管下口插入砼深度控制在 2〜4m。施工中砼浇筑连续进行，砼面上升速度不小于2m/h，最长允许间隔时间20〜30min。在灌筑过程中，采用测绳法每隔30min测量一次砼面上升速度，以此保证槽内砼面的高差不大于 30cm，及准确适时拔管。⑶技术要求导管水密性要好，砼灌注过程中禁止横向运动，不能使砼溢出漏斗流进沟槽内，初灌砼导管的埋入深度不小于 1m。砼的供应速度玄20m3/h，中间间隔不超过30min，塌落速度应控制在18〜22cm,缓凝时间4〜6小时。灌注时作好砼灌注记录，砼面上升3〜4m,在两导管外和中间取三点测量砼面高度，按最低面控制导管的提升高度。灌注初始，两管同时灌注，两面砼面的高差不能大于 30cm。否则调换浇入点，务必使砼面水平上升。灌注过程中，经常上下提动砼导管，以利墙体砼密实，导管每次升降高度控制在30cm以内。灌注中严禁砼等杂物跌落槽内，污染泥浆，增加灌注困难。4、 组织措施⑴防渗墙开工之前，积极做好各项准备工作，保证防渗墙的顺利开工。⑵合理利用资源，同时开两个工作面进行施工， 加强施工过程监测，并切实保证人力、物力及相关设备满足施工需要。⑶合理安排施工工序，避免交叉作业，使施工连续进行。5、 技术措施⑴对槽段吊放钢筋笼及砼灌注、 接头桩施工等工序配备技术熟练的工人操作，保证施工过程顺利、连续进行。⑵成槽、吊装接头桩及地下砼灌注等工序严格按技术标准、要求操作，以保证工序质量，保证施工进度。三、防洪墙施工方案1、主要工程量：防洪墙：长555米，钢筋411吨；C25混凝土3800立方米；C10垫层混凝土：277立方米防洪墙施工计划分两次浇筑完成，设一处施工缝，即在基础施工过程中，先浇筑防洪墙下部平板基础及部分墙身， 浇筑高度至基础顶面上1.0~1.2米处。施工至墙顶时留置栏杆预埋件。脚手架采用普通钢管脚手架，重点加强侧向支撑，保证模板的稳定。为保证感官效果，模板采用木质竹胶板， 拉接采用对拉螺栓。混凝土采用商品混凝土。 计划工期150天。。2、 施工环境：悬臂式挡墙的钢筋模板加工区，设于该段防洪墙迁完成后的场地内。计划长度为 100米*20米。施工用水电从城市管网中接用。 |3、 施工工序、工艺及控制方法：3.1基坑开挖：先测量放线，定出开挖中线及边线，起点及终点，设立标桩，注明高程及开挖深度。本工程基槽土方采用人工配合挖掘机进行开挖。用挖掘机开挖至设计标高 +20cm处，然后人工挖除剩余20cm土，以免机械扰动原状土或超挖。开挖成型后坑底高程控制在 +30mm以内，轴线位移小于50mm。3.2地基处理：地基承载力达到设计要求，当挖基发现有淤泥层或软土层时，需进行换土处理，计划采用碎石换填，报请监理工程师及业主通知设计院对地基进行检验后，才进行施工。3.3混凝土垫层施工：根据设计图纸要求。基底浇筑 10cm厚，C15混凝土垫层， 混凝土垫层每侧比基础宽出10cm。3.4钢筋安装：钢筋直径在16mm以上时，采用双面焊接接头，焊接长度不小于 5d;其他采用搭接接头形式，搭接长度不小于40d。焊接前清除钢筋表面铁锈、熔渣。焊缝表面平整，接头处无裂纹。焊接钢筋要进行抽样检验，以每 300个同类型接头为一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且试件断口呈塑性断裂。现浇钢筋基础先安装基础钢筋， 预理墙身竖向钢筋，待基础浇灌混凝土完后且砼达到2.5Mpa后，进行墙身钢筋安装。

钢筋现场加工、制作、绑扎。现场绑扎时，先划线，后摆筋、穿筋、绑扎，最后安放专用垫块，弹线时，注意间距、数量、标明加密箍筋位置。板筋先摆主筋，后摆副筋。摆放有焊接接头和绑扎接头的钢筋时， 其接头位置同一截面接头数量， 搭接长度按现行施工规范规定执行。钢筋交叉点采用铁丝扎牢。所有箍筋与受力钢筋垂直设置， 箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开布置。为保证保护层厚度，垫块预制时厚度要准确，强度要保证。钢筋安装完毕后满足下表要求:检验项目允许偏差检验项目受力钢 间距筋 顺高度方向上配置两排以上的排距+20mm受力钢 间距筋 顺高度方向上配置两排以上的排距+20mm+5mm箍筋及构造筋间距+20mm箍筋及构造筋间距+20mm同一截面内受拉钢筋接头面积占钢筋总截面积百分比焊接绑接同一截面内受拉钢筋接头面积占钢筋总截面积百分比焊接绑接不大于50%不大于25%+10mm+10mm保护层厚度3.5模板工程:根据结构物的特点挡墙混凝土施工中使用的 2.44m*1.22m*1.5cm木质竹胶板。所有模板及支架必须保证结构和构件的形状、尺寸和相对位置正确；具有足够的强度和稳定性；模板表面平整、接缝严密、不漏浆；制作简单，装拆方便，经济耐用。在安装模板过程中应该注意以下几点：1） 模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。2） 模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准变形下沉等现象。3） 模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，模板安装必须牢固，位置准确。 模板支撑完后，对板缝进行检查，对挡墙根部用水泥砂浆进行封堵。模板安装后应及时报检及浇筑混凝土。4） 模板采用拉杆螺栓固定时，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。模板安装完毕后满足下表要求:检验项目允许偏差模板相邻表面咼低差2mm表面平整度3mm模内尺寸+10—20mm轴线位移10mm支撑面咼程+2—5mm预留孔洞位置+10mm3.6现浇砼基础：先浇筑防洪墙下部基础，现浇砼基础采用C20混凝土。按防洪墙设计分段长，整段进行一次性浇灌，在清理好的垫层表面测量放线，立模浇灌。3.7现浇墙身砼：现浇墙身砼采用C25混凝土。现浇钢筋砼防洪墙与基础的结合面，应按施工缝处理，即基础施工时间加钢筋进行补强，下次施工前先进行凿毛，将松散部分的砼及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立墙身模板，砼开始浇灌时，先在结合面上刷一层水泥浆或垫一层2—3公分厚的1:2水泥砂浆再浇灌墙身砼。 挡墙每隔15米设一道沉降缝，宽2cm,采用浸沥青木板三面填塞。混凝土计划采用商砼，混凝土的配合比按设计砼标号来进行试验确定。混凝土拌合、运输、浇筑、振捣应符合规范要求和监理工程师的要求。 混凝土用砼运输车运至现场，使用47米混凝土泵车泵送浇灌。在墙顶搭设平台，砼浇灌从低处开始分层均匀进行，采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动距离不应超过其作用半径的 1.5倍，并与侧模保持5—10cm的距离，切勿漏振或过振。在砼浇灌过程中，如表面泌水过多， 应及时将水排走或采取逐层减水措施。浇灌到顶面后，应及时抹面，定浆后再二次抹面，使表面平整。砼浇灌过程中应派出木工、钢筋工、电工及试验工在现场值班，发现问题及时处理。由专人负责每一车砼的坍落度试验 ，确保砼坍落度在8~18cm之间。砼强度件制作应在现场拌和地点或浇灌地点随机制取，每 100立方砼应制作至少3组试件（不足100方时，按100方计），供于后期检验强度使用。混凝土成型后满足以下要求：检验项目允许偏差断面尺寸£F： ■ -+20mm|顶面咼程+10mm轴线位移10mm每侧麻面不得超过该侧面的1%砼浇灌完进行收浆后，应及时洒水养护，养护时间最少不得小于7天，在常温下一般48小时即可拆除墙身侧模板，拆模时，必须特别小心，切莫损坏墙面。.8施工缝处理：为使混凝土结构具有较好的整体性 ，混凝土的浇注应连续进行。若因技术或组织的原因不能连续进行浇注，且中间的停歇时间有可能超过混凝土的初凝 ，则应在混凝土浇注前确定在适当位置留设施工缝。 施工缝就是指先浇混凝土已凝结硬化 ，再继续浇注混凝土的新旧混凝土间的结合面，它是结构的薄弱部位，因而宜留在结构受剪力较小且便于施工的部位。当从施工缝处开始继续浇筑混凝土时，须待已浇筑的混凝土抗压强度达到一定强度后才能进行，而且需对施工缝作一些处理，以增强新旧混凝土的连接，尽量降低施工缝对结构整体性带来的不利影响。拟采用竖向设置一道长度为 1m，直径16的钢筋补强，设置间距50cm。施工缝处理过程是：1）先在已硬化的混凝土表面上，清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层 ，并加以充分湿润，冲洗干净，且不得留有积水。2） 然后在浇筑混凝土前先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆。3）浇筑混凝土时，需仔细振捣密实，使新旧混凝土结合紧密。4、模板方案：.1模板设计模板采用2.44m*1.22m*1.5cm木质竹胶板，模板的拼缝模板缝采用海绵条和塑料条封贴，防止漏浆。板后使用5*8的方木，经压刨制成统一尺寸后竖向钉于模板后， 方木间距10cm。模板采用拉杆螺栓固定间距经计算确定（见下面计算结果） ，横向使用一根048X3.5mm钢管固定方木，竖向使用2根$48X3.5mm钢管，使用燕尾卡加双螺帽与对拉螺栓相固定。固定钢管间距与对拉螺栓间距相同。模板示意简图如下:

5*8方木模板接缝处理：横向接缝处： 除使用海绵条和塑料条封贴外，竖向的方木应交错咬合 (最少咬合30cm)，并加设两条横向钢管固定，以保证模板不出现变形。竖向接缝处：除使用海绵条和塑料条封贴外，该区域的横向钢管应使用双钢管，并在两排横相钢管间加设横向的5*8方木，间距15cm。4.2施工要点：A：混凝土对模板的侧压力计算：混凝土对模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇浇高度达到某一临界值时，侧压力就不再增加，此时的侧压力为新浇混凝土的最大侧压力。 侧压力达到最大值的浇筑高度称混凝土的有效压头。现选取我国《混凝土结构工种施工及验收规范》(GB50204—92)中提出的新浇混凝土作用在模板上的侧压力计算公式如下：采用内部振捣器时，新浇混凝土作用干模板的最大侧压力可按下列二式计算，并取二式中的较小值：一式：F=0.22VctO3132V?二式：F=Vc•H,式中：F—新浇混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）Vc—混凝土的重力密度（KN/m2）tO—新浇混凝土的初凝时间（h），可按实测确定，当缺乏实验资料时，可采用t=200/（T+15）计算；式中：T—混凝土的温度（°）V—混凝土的浇灌速度（m/h）H—混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度31—外加剂影响修正系数， 不掺外加剂时取1.0,掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2。32—混凝土坍落度影响修正系数， 当坍落度小于30mm时取0.85,50—90mm时取1.0,110—150mm时取1.15。有效压头高度h（m）按下式计算：h=F/Vc式中：h—有效压头高度（m）H—混凝土浇灌高度（m）按照最高挡墙8.9米计算，其中H1+H2+H4=0.45+0.2+0.6=1.25米，施工时，第一次浇注混凝土高出斜肋 0.3米，这样，第二次浇注高度为 8.9