OGR仪表工程安装与调试施工方案

TOC\o”1—3"\h\z\uHYPERLINK\l”_Toc259600340”1。1编制说明⑥机器外壳电缆出线口的密封可根据出线的密封形式或设计要求做好密封工作.转速监测仪系统试验与安装转速监测仪系统用于旋转机器转子转速监测，并具有报警功能。对于用户要求，如内设安保器、转子加速等方面的要求,转速监测仪可以配置功能组件.转速监测仪系统一般由探头、前置放大器、监测仪和专用电源四部分组成，传感器的响应频率为0～10ｋHȥ，监测仪在频率范围内可供调整.转速传感器的工作原理是电磁感应涡流式传感探头，头部高频线圈产生高频磁场，轴表面受交变磁场的感应，产生电涡流,当轴的被测表面与探头端面间距不变时，前置放大器的输出电信号不变。当被检轴表面有键等凹凸面存在时,转子每旋转一周，则探头与被检测表面的间距就发生一次突变，前置放大器的输出信号就产生一次脉冲.转速监测仪是以接收频率信号来监测转速的，旋转机械是以每分钟转速为额定转速,因此，有必要将转/分换算为赫兹（次/秒)，使频率与转速之间成对应关系。转速探头安装比较方便，根据传感器的技术特性，使探头工作在线性范围内，探头端面与轴表面之间的安装间距一般为1.0~2.0ṃṃ左右。探头安装预留孔的位置，在机器设计制造是已考虑到旋转轴键槽与安装孔之间的相对位置。探头安装时,应转动旋转轴,将键槽方位与预留安装孔错开。转速与频率的关系，有时并非转子旋转一周传感器就发出一个脉冲，在施工中曾碰到过转子旋转一周却发出两个脉冲的情况，因此，将转子额定转速换算为频率时一定要弄清楚这个关系。调整监测仪时，按监测仪示值的额定转速的25％、50%、75%、100％、125%换算为一一对应的频率,作为监测仪的输入信号.转速监测仪在调试前应检查外部接线和供电电压。监测仪内部跨接片的设置应根据使用说明书的要求和旋转轴每转产生频率数进行跨接。输入信号采用低频信号发生器，在监测仪的输入信号端接入低频信号发生器.将电源送上，在无输入信号的条件下稳定1ṃin，然后按额定转速的25％操作信号发生器，输出25％额定转速相对应的频率数，并调整信号发生器的输出信号幅值，以满足监测仪的幅值要求。同样，分别输入50%、75%和100％额定转速相应的频率数，检验各示值误差均在监测仪允许范围之内。超限报警调整是根据设计要求设置报警点，在监测仪内部一般都设有报警设定按钮和调整机构，调整比较方便。

5。仪表管路敷设

5。1一般规定

1。5、5。1.1仪表管路包括供气管路、测量管路、取样管路、隔离和吹气、吹洗管路及阀门、配件、容器等附件

1。5、5.1。2仪表管在支架上固定时，钢管的水平间距宜为1.00～1.50m，垂直间距宜为1.50～2。00m。铜管、塑料管及管缆的水平间距宜为0。50～0。70m,垂直间距宜为0。70～1.00m。

1.5、5.1。3仪表管的弯制宜采用冷弯,应一次成型，无凹陷和裂纹。高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4。5倍，其它金属管的弯曲半径宜大于管子外径的3。5倍。仪表管路敷设应尽量避免交叉和小于90°的急弯。

1.5、5.1.4不锈钢管路安装时,不得用铁质工具，并应用绝缘材料于支架隔离。管路沿工艺管道及建筑物敷设,每隔2米设一个角钢支架，其高度和路由根据现场实际情况作适当调整。对于吹气（洗）管路其连接部件应正确，阀门安装的位置应便于操作。剧毒、可燃介质的导压管路敷设，应作好详细的施工记录,并在导压管上作明显的标记。

1.5、5。1.5碳钢管在安装前必须作表面防腐处理，管内用煤油拖擦二遍后，封死备用。

1.5、5。1。6由于不锈钢薄壁管的弯管质量直接影响仪表管路敷设质量及使用，为保证施工质量，拟采用美国里奇公司的薄壁管专用工具进行施工。

1.5、5.1。7用专用弯管器弯管时，应正确使用。管子要紧紧卡在模头里，要一次弯成，不可弯过后回直再弯。管子弯制成型后，应无裂纹和凹陷。管子切断要用专用切刀器，切断后的管口应使用管内外绞刀处理，应使其光滑无毛刺

1。5、5.1.8仪表管路吹扫、试压(包括液压、气压、真空度和泄漏性试验）与工艺管道或设备一起进行时,试压要求同工艺管道或设备。试压之前一次根部阀及二次仪表阀应关闭，无论水压还是气压试验，放压时必须从一次根部阀卸压,借以冲洗管道和防止导压管堵塞。导压管要与工艺管道和设备同时试压时（包括水压试验和气密试验），变送器不参加试压。试压检查符合规范要求，填写管路试压交工表格.

1.5、5.1.9仪表管的焊接工作同工艺管道一样,焊接人员必须是经考试合格的,具备焊接特种钢材的资格,以保证施工质量。焊接表面应光洁，无焊渣和毛刺.焊接工作应符合现行的国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98的有关规定。

1.5、5。1。10取源部件应与工艺管道或设备配合安装，已焊接好的要检查安装质量和核对位置。取压点的轴向位置，应选在直管段上，避开涡流和死角处。取压管不得伸入工艺管道内壁，以避免涡流的影响.在与测温元件邻近安装时，取压管应安装在测温元件之前。

5.2仪表测量管路

1.5、5。2.1测量管线应尽量的短，位置和高度应方便维护，仪表管路与仪表连接时，不应使仪表承受机械压力.测量管道与设备、管道或建筑物表面的距离不应小于50mm。

1.5、5.2。2仪表测量管路不宜埋地，应在支架或桥架上敷设,并有1:10～1：100的坡度，以便放空或排污。测量管道在穿墙或过楼板处，应加装保护套管.

1.5、5。2.3测量差压的正压管和负压管,应安装在环境温度相同的地方。测量管路与玻璃管微压计连接时，应采用软管。

1。5、5.2。4测量管、分析管等压力管路的焊接人员必须是经考试合格的，具备焊接不锈钢或特殊钢的资格。

5.3仪表气动信号管路

1。5、5.3.1气动信号管道应采用紫铜管、不锈钢管或聚乙烯、尼龙管缆。安装时应尽量避免中间接头，中间接头应使用卡套式。

1。5、5。3.2主管道采用镀锌焊接钢管和管件连接。供气管、阀门、管件要进行清洗,不应有油、水、铁锈等污物。供气支管要从工艺供气水平干管上方引出。

1。5、5。3。3气信号管和和过滤器减压阀后去仪表的气源管采用φ6×1的紫铜管,集中供气由空气分配器供给各支管。φ6×1的紫铜管采用冷弯，用卡套接头连接.

1.5、5。3.4仪表气管路采用多芯气动管缆时，安装敷设较为方便。可沿电缆桥架及支架敷设,可参考电缆的敷设方法。气动管缆中间接头及终端接头应使用橡皮护套保护。

1。5、5.3。5管缆敷设时的环境温度应符合产品技术文件的规定，敷设时应防止管缆受到损伤,敷设后的管缆应留有适当的余度。

5.4仪表气源管路

1.5、5.4。1镀锌钢管采用螺纹连接，拐弯处采用成型弯头，用密封带等进行密封时，密封材料不得进入管内。

1。5、5.4。2无缝钢管采用焊接连接,焊渣不得进入管内。

1.5、5.4。3在管路末端和集液处应有排污阀。水平干管上的支管引出口，应在干管的上方。

1。5、5。4.4气源管安装完毕后应用合格的仪表风进行吹扫，吹扫按先吹总管，再吹干管,最后吹支管及接至各仪表的管道，直至合格为止.

1.5、5。4。5吹扫检验。用涂白漆的木制靶板检验，1分钟内板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物时，为吹扫合格。1。5、5。4.6气源系统使用前，应按设计要求对气源压力值进行整定。

6.仪表导压管路

1.5、6.1.1导压管路和加工配件、部件材质、规格、型号品种较多，应分类妥善保管，造册发放，不允许混合堆放.对特殊材质的管子、管件、加工配件入库后要及时进行标识.

1.5、6.1。2导压管的弯制采用冷弯，用专用煨管器煨弯，要一次弯成.管子弯制成型后，应无裂纹和凹陷。管子切断要用专用割管刀，切断后的管口应光滑无毛刺。

1。5、6.1.3压力仪表的导压管敷设的坡度一般为1:10～1：30，特殊情况可到1：50。其倾斜方向应能保证排除气体或冷凝液体.

1。5、6.1。4节流装置与差压变送器或流量计之间的导压管长度，最短不应小于3m，最长不应超过30m。其坡度一般为1：10～1：20,特殊情况下可减小到1：50。

1。5、6。1.5取压点至仪表或变送器之间的管路应尽可能短,对于低压或微压介质,最长不超过30m，其它压力介质最长不超过50m，但至变送器的管路最短不应小于3m。

1。5、6.1.6仪表管路与仪表连接时，不应使仪表承受机械压力.导压管路一次阀门装于取源部件之后，尽可能靠近取源部件，二次阀门装于测量仪表之前便于操作的位置。

1.5、6。1。7导压管路应与工艺管路和工艺设备同时试压。

7.仪表管路的脱脂

1。5、7。1.1按设计或施工规范的要求选用适用的脱脂溶剂，脱脂剂有得混合使用，且不得与浓酸或浓碱接触。

1。5、7。1.2脱脂工作应在通风良好的状态下进行。脱脂人员必须穿戴必要的护具、口罩、橡皮手套、防护服、风镜、长统靴鞋,脱脂剂万一进入口中、眼中应立即用清水冲洗.

1。5、7。1.3对于氧气测压管路，必须按照氧气安装规程对安装的阀门、管子、管件等进行脱脂处理,合格后方可正式投入使用。

1。5、7。1.4对于单根供货的仪表管，可在脱脂槽内浸泡，或用一根6m左右的Dn100的不锈钢管一端堵死，一端抬起，注入适用的脱脂剂，将仪表管放入Dn100的管内浸泡，浸泡时间1～1.5小时.以圆盘状供货的仪表管线采用循环泵注入法,将管子的一端与泵的出口连接好，启动循环泵直至合格为止。仪表部件的脱脂,应放入脱脂剂中浸泡，浸泡时间为2小时。

1.5、7。1.5检查方法用清洁干燥的白滤纸擦试脱脂件的表面，纸上应无油迹，并经业主现场代表认可。

1。5、7.1.6脱脂后仪表及管路的保护:脱脂后的仪表及附件管路应采用自然通风或用清洁无油且干燥的空气或用氮气吹干，两端用包装带封死,并加标识，安装时严禁被油类污染。脱脂剂应妥善保管。

1。5、7。1。7脱脂检验。用清洁干燥的白滤纸擦试脱脂件的表面,纸上应无油迹,则视为脱脂合格.

1。5、7。1.8脱脂合格后的仪表和仪表管道,在进行压力试验及仪表校准试验时,必须使用不含油脂的介质。

8。仪表管的试验

1。5、8.1.1在试压前应检查，管路不得有漏焊、堵塞、错接现象。试验压力表的精度应不低于1。5级，最大显示值为试验压力的1。5～2。0倍。

1.5、8。1.2仪表管路的压力试验应以液体为试验介质。仪表气源管路和气动信号管路以及设计压力不大于0。6MPa的仪表管路，可采用气体为试验介质.

1.5、8.1。3液压试验压力为1.5倍设计压力，当达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力,停压10分钟，以压力不降、无渗漏为合格。试验介质应使用洁净水。环境温度低于5°C时，应采取防冻措施

1.5、8.1。4气压试验压力为1.15倍设计压力，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力,停压5分钟。以发泡剂检验不泄漏为合格.试验介质应使用空气或氮气.

1.5、8。1.5当工艺规定进行真空度或泄漏性试验时，相关的仪表管路应随同工艺管道一起进行试验。

1.5、8。1。6压力试验结束后,宜在管道的另一端泄压。试验后应将液体排尽。

电气线路

9。钢支架的制作安装

1。5、9.1。1支架在制作时，应按图纸上标明的规格、尺寸进行精心计算、制作，避免大材小用或小材大用。支架制作应按图下料，不得随意更改。制作支架时应将材料矫正平直，材料切口处不应有卷边和毛刺，焊接时应考虑应力。

1。5、9。1.2沿工艺管架及钢结构安装的支撑架采用焊接固定，但不能直接焊在工艺管道及设备上。沿工艺管道安装支架时,可用包卡固定；沿工艺设备安装支架时,可焊接在工艺设备的外框架上；在纸机机架上安装的管夹，应采用攻丝方法固定.

1.5、9。1。3沿外侧墙壁边及混凝土结构安装的支撑架采用膨胀螺栓固定。电缆桥架的支撑托、吊臂固定在混凝土结构上时，膨胀螺栓不得少于四只.

1.5、9.1。4安装好的支架应牢固、横平竖直、尺寸准确、间距均匀、整齐美观.支架安装前后应进行除锈和一次、二次防腐刷漆。

1。5、9.1。5直接敷设电缆的支架间距，水平敷设时不宜大于0.8m，垂直敷设时不宜大于1。0m。

10。电缆桥架安装

1。5、9.1。6桥架敷设安装前应检查是否符合设计及规范的要求.桥架敷设应按设计图纸的走向和位置，根据现场实际情况绕开工艺设备、管线，并充分利用工艺管架和土建构筑物进行施工。

1.5、9。1。7电缆桥架的安装，应横平竖直、排列整齐。桥架采用专用半圆头螺栓与连接片连接,螺母应在桥架的外侧。桥架内引出的电缆应采用机械方法开孔。电缆桥架及盖板的连接处应对合严密，桥架的端口宜封闭.

1。5、9.1。8电缆桥架的切割必须采用型材切割机或往复锯、手锯，施工中不得用电焊或气焊对槽架进行切割或焊接，以免破坏保护层。桥架在成品支托臂上敷设,用螺栓固定。

1.5、9.1.9电缆桥架应具有电气连续性，连接处采用导线进行跨接.电缆桥架采用专用接地线接地，并引至控制室与电气保护接地干线相连接。

1。5、9。1.10控制室的桥架过墙洞在桥架安装及电缆敷设完毕后应用防火板及防火密封胶泥封堵。

1。5、9.1。11桥架支架间距,在直线段不宜大于2米（大跨距桥架除外)，电缆桥架的安装高度、水平度、垂直度及转弯半径，应符合设计及规范的要求。

11.电缆保护管敷设

1.5、11.1.1电缆自桥架引出后，采用镀锌钢管保护，钢管采用螺纹连接。镀锌钢管加工采用套丝机和切割机切断和套丝，弯管机弯管，不得用电气焊切割和焊接.保护管制作后，外表应无裂纹，内壁光滑无毛刺，弯扁度不大于管外径的10%,无凹陷和裂缝。弯曲半径根据电缆截面型号选择,不应小于所穿电缆的最小弯曲半径。管口应光滑无毛刺，管件连接丝扣长4~5扣为宜。单根保护管的直弯头不能超过两个。

1.5、11。1。2保护管在支架上明敷时,应排列整齐、美观、固定牢靠，用管夹沿支托架固定.当管路较长(直管段超过30米）、拐弯处及分线处或弯曲角度的总和超过270°时或在无法直接弯管的地方，应采用铝合金穿线盒及管件作连接件进行配管,并用锁紧螺母将保护管固定牢固.穿线盒应使用密封剂密封。

1.5、11.1。3保护管埋设应选择最短的路径，采用套管焊接，管子的对口处应同心，并位于套管的中心。焊接应牢固,焊口严密，并作防腐处理(埋入混凝土内的钢管外壁不得防腐）。1.5、9。1。11埋地保护管引出地面时，管口宜高出地面200mm.进入落地式盘箱柜时，管口宜高出地面50mm。

1.5、11.1.4保护管与仪表设备和接线箱之间连接采用金属挠性管或密封接头进行密封，并设有防水弯,配管要整齐美观，管口应安装护口以保护电缆.保护管应接地，并应具有电气连续性。

12.电缆的优化敷设

1.5、12。1。1电缆敷设时应按照施工图纸进行,本着节约电缆材料，符合规范和现场安装实际情况的原则,优化电缆的敷设方法，避免或减少不必要的浪费和损耗.

1.5、12.1。2电缆到货后，应对每盘电缆进行编号并统计出其长度编制电缆到货统计表。敷设前要根据现场实际情况测算出每根电缆的实际长度，再根据每盘电缆的总长度确定每根电缆的所在盘号，并在电缆到货统计表中注明，电缆敷设时应严格按照已拟订好的编号进行，不得随意更改。

1。5、12.1。3同一电缆盘的电缆在敷设时，应按由长到短的顺序敷设，以避免电缆中间接头。电缆敷设应安排在盘柜就位和现场仪表设备确切位置确定后进行，避免无目的的敷设.敷设后的每根电缆的两端都应预留足够的长度（现场仪表及接线箱端应留有1。5m的长度,控制室端留有盘高加盘宽的长度）,但要作到心中有数,不可随意增加。

1。5、12。1.4电缆的弯曲半径不应小于其外径的10倍.

1。5、12.1。5敷设前应对整盘电缆进行电气连续性检查（导通）检查，用500V兆欧表测量绝缘电阻（100V以下的线路采用250V兆欧表测量)，其值不应小于5兆欧,检查电缆是否存在问题和隐患，确认后再进行敷设。

1.5、12.1.6电缆敷设时应防止电缆绞拧、与地面摩擦或尖锐棱边上拖拉，以免损伤电缆；电缆应按最短路径集中敷设，横平竖直，整齐美观,尺量避免交叉。

1。5、12.1。7电缆敷设还应避开工艺设备和管道，不影响操作、维护、交通的原则。电缆不应敷设在易受机械损伤、有腐蚀性物质排放、潮湿、有强磁场或强静电场干扰的地方，否则应采取防护或屏蔽措施.

1.5、12.1。8线路不宜敷设在高温设备或管道的上方，也不宜敷设在具有腐蚀性液体的设备或管道的下方。当线路周围环境温度超过65°C时，应采取隔热措施。当线路附近有火源时，应使用高温电缆并采取防火措施.

1。5、12。1。9本工程电缆的敷设形式有沿桥架和穿管敷设，电缆在桥架上敷设时，水平桥架内敷设每隔1500mm要用扎带捆扎固定，垂直段内敷设每隔700mm捆扎固定。电缆应自然摆放，不应过紧。

1.5、12。1.10仪表的传输信号是弱信号，沿电缆桥架敷设时，要远离电气供电电缆，避免干扰。仪表电源线要与信号线分开敷设.不同信号、不同电压等级的电缆应分类布置，同一桥架内的交流电源电缆与仪表信号电缆之间应使用金属隔板隔开.不同回路、不同电压等级和交流与直流电缆，不得穿入同一管子内。不允许在管内有接头和扭结，并有适当的裕度。电缆穿入钢管后，要将管口密封处理。

1.5、12。1.11仪表电缆与电力电缆交叉时，交叉外宜成直角。平行敷设时，相互间的净距应符合设计要求，不应小于0。5m.

1。5、12。1。12现场仪表至桥架或接线箱、接线箱至桥架的电缆应穿管保护,并采用软管或密封接头连接。电缆穿管敷设前应将电线保护管内的杂物、水分清除干净.

1。5、12。1.13仪表信号线路、安全联锁线路、仪表供电线路、补偿导线及本质安全型仪表线路，应分别采用各自的保护管.

1.5、12。1。14电缆敷设完毕后还要检查导通情况，测量绝缘电阻，并符合规范要求,每根电缆的两端需挂指定的电缆标示牌。

1。5、12。1.15户外电缆进入户内时，应有防水和封堵措施。仪表的盘、箱、柜的底部在电缆线路施工完后也应进行封堵。13。电缆终端头制作安装

1。5、12。1。16电缆终端头制作应缩短绝缘暴露时间，并在气候条件良好的情况下进行.如电缆敷设后无法立即接线,暴露现场的电缆头应做好防水包扎处理,以免影响绝缘性能。

1。5、12。1。17控制电缆和电力电缆均按低压、干式电缆头标准制作.屏蔽电缆终端制作在抽出屏蔽接地线时，不应损坏绝缘.剥削电缆时,不得伤害电缆芯线和保留的绝缘层。

1.5、12。1.18电缆终端头必须固定牢靠，接线应加以确认，在控制室内，同一块盘中所有电缆头应牢固地固定在同一高度上，并加装标志牌。端子板接线位置应留有适当余量，长短一致，排列整齐,端子号清晰易见，接线头用铜接线端子压制牢固。

1。5、12.1.19控制电缆的备用芯线按可能使用的最大长度预留，并接在端子板的备用端子上。

1。5、12.1。20测量电缆线路的绝缘电阻时,必须将已连接上的仪表设备及线路断开。

13.防爆与接地

13。1防爆

1。5、13。1。1本装置为防火、粉尘和爆炸危险区域,安装在粉尘、爆炸和火灾危险区域的仪表、电气设备和材料,必须符合设计要求，并有铭牌和防爆标志。

1。5、14。1。2在爆炸和火灾危险场所安装的仪表箱、穿线盒及防爆仪表设备引入电缆时，应采用防爆密封圈挤紧或及密封填料进行密固，外壳上多余的孔应做防爆密封。

1.5、14。1.3控制室桥架入口处，待电缆敷设完毕后，用密封胶泥和速固密封堵料进行封堵。电缆桥架或电缆沟在通过不同等级的爆炸危险区域时,分隔间壁处必须做充填密封。保护管在通过不同等级的爆炸危险区域时，分隔间壁处必须采用防爆密封组件隔离，并做好充填密封.

1。5、14.1.4对于用填料进行防爆密封的仪表安装，密封堵料充填要适当,以确保电缆与密封接头间无空隙，堵住易燃易爆气体流向仪表接线盒或接线箱，达到穿线管与仪表接线盒或接线箱内气体隔离之目的。

1.5、14.1。5现场电缆防爆接线盒(箱）、保护管穿线盒要进行密封，保护管与接线盒、分线箱、穿线盒之间采用圆柱管螺纹连接，有效啮合部分在5螺距以上，螺纹上应涂上导电性防锈脂，以保持良好的电气连续性。禁止缠麻涂铅、缠绝缘密封带或其它油漆;空余接口，应用堵头密封。密封管件与仪表、检测元件和电气设备之间，可采用防爆挠性软管连接。

1。5、14.1.6采用正压通风的防爆仪表箱的通风管必须保持畅通，且不易安装切断阀，箱内应维持不低于设计规定的压力。

1.5、14.1。7本质安全电路与非本质安全电路在同一电缆槽内敷设时，应使用接地的金属隔板隔离。本质安全电路内的接地线和屏蔽连接线，应有绝缘层，或用绝缘胶带包裹。接地线采用铜芯绝缘导线或电缆，并且绝缘层上有黄绿相间标志。

1。5、14.1。8安全栅的安装位置在安全场所的一侧,并可靠接地。不同类型安全栅不能互相代用。屏蔽电缆电线的屏蔽层不应接到安全栅的接地端子上.

1。5、14。1.9防爆、防火现场接线必须牢固可靠，接触良好。

14。2接地

1。5、14。2.1接地分安全保护接地和信号接地两种，各有自己独立的接地极。保护接地极的安装由电气专业完成.接地线的截面应符合设计和制造厂的规定。接地线用黄、绿相间的多股铜导线，按地电阻应符合设计规定.

1.5、14.2。2仪表设备外壳、电缆桥架、保护管路等均应做保护接地，但对于供电电压不高于36V的就地仪表等,当无特殊要求时可不做保护接地。保护接地可通过接地线干线连接到电气接地网上，或直接同电气接地网相连接.连接应可靠，但不可串联接地，各接地支线均应接到接地汇流排上。保护接地的接地电阻应符合设计规定。

1。5、14。2.3信号回路接地通过接地干线接到单独的接地极上,构成独立的接地系统.单独接地极的方式和材料按设计要求。仪表及控制系统的信号回路接地和屏蔽接地应共用接地装置，各回路必须采用一点接地，屏蔽线和电缆的备用芯线应集中在控制室侧接地。

1.5、14.2。4屏蔽电缆的屏蔽接地线必须接地可靠,且每根电缆只能有一个接地点，一般接在控制室内接地母线上。多芯电缆中的备用芯线，也应在一点接地；屏蔽电缆的备用芯线应于电缆的屏蔽层在同一侧接地，为避免接线箱内的屏蔽接地线与箱体接触，造成多点接地，应在接地线外部套塑料管或黄蜡管。

1。5、14.2.5在现场的屏蔽层不得露出保护层外,同一线路的屏蔽层应有可靠的电气连续性。

1。5、14。2。6仪表信号回路的接地点在二次仪表侧。仪表系统保护接地电阻值为4Ω.

15.仪表单体调试

15。1仪表单校的一般规定

1。5、15。1。1仪表校准和试验的条件、项目和方法应符合产品技术文件的规定和设计要求。如果制造厂已提供专用工具和试验设备，则优先采用。

1。5、15。1。2仪表校准和试验工作应在户内进行，室内应清洁、无振动、无电磁场干扰.室内温度宜保持在10～35°C。1.1。196、必须是从事仪表调试的专业人员才能进行仪表单体调试,而且调试前必须熟知该仪表性能、技术数据、工艺要求及说明书等资料后，方可进行调试工作。

1.5、15.1.3仪表单体调试由二人操作，严格按仪表调试规程进行操作。调试用标准仪器必须是要检定周期内的、精度高于被校仪表二个等级（或基本误差的绝对值小于被校仪表基本误差绝对值的1/3）.调校前均要按仪表规格表（设备表）认真核对仪表的位号、规格型号、特性、尺寸、材质、测量范围、刻度、分度号及计量单位等

1.5、15.1。4所有仪表均要进行外观检查，供电220VAC的电动仪表要进行绝缘电阻测试。

1。5、15.1。5仪表校验点一般不应少于5点，并应在刻度范围内均匀选取.调校中增减信号时，应单方向均匀地进行，正反行程均匀校验，调反行程时,应先使信号值略超过量程最大值5％后进行。回路试验时，仪表校准点一般不应少于3点.

1。5、15.1。6零位调整：当仪表指示误差出现单方向等幅超差时,可调整零位，可调范围余量为3%～5%。

1.5、15.1.7范围调整:当仪表指示误差出现单方向增或减幅超差时，可调整电位器.调试后应留有一定余量，并核对零位，如果不正确则反复调整。

1.5、15.1.8变差调整：变差产生原因主要是放大元件呆滞区（死区）太大，灵敏度太低，或机械传动间隙太大或机械磨擦所引起,应适当地调整灵敏度或调整机械部位.

1。5、15.1.9对于仪表内部关键性元件不得随意拆卸，如发现问题确需拆卸，需经施工员和甲方技术人员同意后，方可拆开检查或更换。需要焊接时应选择合适的电烙铁，电烙铁应可靠接地消除静电,焊后仔细检查，焊接质量不应有虚焊、假焊现象.

1.5、15.1。10仪表校验完毕后要认真填写校验记录,记录要清晰、整洁,并妥善保管，以便向业主出具检定证书。安装在现场的仪表已具备送电、供气条件的,应定期送电送气使仪表得到保养。

15.2仪表单校的项目及方法

1.5、15.2.1指针式显示仪表的校准和试验

仪表面板应清洁，该度和字迹应清晰。

指针在全标度范围内的移动应平稳、灵活,其示值误差、回程误差应符合仪表准确度的规定检查双金属温度计的精度、量程、基本误差、零点。在压力校验台上检查压力表精度、量程、基本误差和调整零点；膜盒压力表采用补偿式微压计作标准仪器。

数字式显示仪表的示值应清晰、稳定，在测量范围内的示值误差应符合仪表准确度的规定

1.5、15.2。2指针式记录仪表

指针在全标度范围内的示值误差和回程误差应符合仪表准确度的规定.

记录机构的划线或打印点应清晰，打印纸移动正常。

记录纸上打印的号码或颜色应与切换开关及接线端子上标示的编号一致.

1.5、15。2.3热电阻（偶）：通断检查及室温电阻值测量记录。

1。5、15.2.4积算仪表的准确度应符合产品技术性能的要求。对于流量检测仪表，应对制造厂的产品合格证和检定证明进行验证.

1.5、15。2.5电磁流量计调试是安装后在现场进行的,采用随机带来的专用校验仪器主要是调零位、量程。流量计调零首先把流量传感器气体排尽，充满待测流体后关闭传感器上下游阀门，在接近工作温度的条件下调零，如温度变化较大需反复调零，在转换器处用标准综合校验仪加入模拟输入信号，对其输出进行检查、调整。

1.5、15.2。6转子流量计用手推动转子上升或下降进行检查,其指示变化方向应与转子运动方向一致,输出4~20mA。

1。5、15.2.7变送器、转换器应进行输入输出特性试验和校准,其准确度应符合产品技术性能的要求，输入输出信号范围和类型应与铭牌标志、设计文件要求一致，并与显示仪表配套.压力、差压变送器还应进行零点、量程调整和零点迁移量调整。

1。5、15.2。8智能型压力变送器和其它变送器：零位及量程设定。智能型变送器量程及零位的设定及改变非常方便,由于无可动（或可调节）的机械机构及电位器，而且精度非常高，故不做精度校验。智能压力变送器的软件生成一般采用HART协议的手持式编程器，而其他变送器一般在自带的智能式一体化的多功能显示器上完成其各参数的设定及修改。

1。5、15。2.9分析仪表的检测、传感、转换等性能的试验和校准，包括对试验用标准样品的要求，均应符合产品技术文件的规定和设计要求。

1。5、15。2。10控制仪表的显示，控制点误差，比例、积分、微分作用,信号处理及各项控制、操作性能,均应按产品技术文件的规定和设计要求进行检查、试验、校准和调整。

1.5、15.2。11调节阀（控制阀）

0～50~100％开度检查;

阀门位置(限位）开关检查。

阀体压力试验和阀座密封试验.

气动调节阀（控制阀）调试时，如有条件应使用厂内干净的仪表空气作为其气源，也可采用瓶装压缩氮气作为气源。为避免调节阀定位器的气路堵塞或腐蚀，应避免使用未经处理的空气压缩机气源。

调节阀校验还包括阀门定位器、过滤器减压阀，电磁阀,趋近开关等，校验时随阀成套试验。在试验时，执行机构应调整到设计规定的工作状态.

事故切断阀还应进行全行程时间的试验。

1。5、15。2。12ON/OFF（切断)阀

电磁阀及OPEN/CLOSE位置检查；

阀门限位开关检查.

随开关阀成套的控制电磁阀，应采用兆欧表检查电磁阀的绝缘是否良好，同时检查气路是否符合要求，有无漏气现象,进行输入电信号检查、开关接点动作检查和开关时间，并做好记录。

1.5、15。2.13可燃气体报警器：整套包括传感器、控制显示卡、标定装置、公共卡、共电报警装置和机箱。采用标定装置对报警器进行常规检查和确定，包括报警值设定、显示、零点、精度、量程等，还要对整套装置接线检查和功能试验。

1。5、15。2.14音叉液位开关:检查时将音叉股向上放置，通电后用手指按压音叉端部强迫停振，输出继电器应动作。

1.5、15。2.15经校验合格后的仪表防止振动，仪表单体调试符合技术要求，用户满意,检验完毕后，校验数据详细填入专用表格中备查,并保存好原始记录。每块仪表的附件、说明书资料等也要妥善保管，以备交工。

16.仪表系统回路调试

16.1回路调试的准备

1.5、16.1.1在DCS系统投用前，应先进行系统的回路试验。试验应使用正式电源、气源。

1。5、16.1.2回路中的仪表设备、装置和仪表线路、仪表管道已安装完毕。

1。5、16.1.3已对系统中每台仪表的常用功能（如指示、报警、调节、积算、计数、手动切换等）进行检验.

1.5、16。1.4从现场至控制室端子柜接线端子的输入输出回路试验合格。

1。5、16。1。5按设计图纸再次认真检查确认仪表系统中的仪表设备安装、配管、配线、气源、电源及DCS操作站显示的位号、测量范围、连锁报警值、开关阀的气源压力、变送器的量程（包括迁移）等关键参数是否与仪表规格、仪表铭牌上的参数相符。

16。2检测回路试验

1.5、16。2。1在检测回路的信号输入端输入模拟的标准信号，回路的显示仪表部分的示值误差,不应超过回路内各单台仪表允许基本误差平方和的平方根植。

1。5、16。2.2对于温度检测回路，在检测元件的输出端向输入电阻值或mV值模拟信号。

16.3控制回路的试验

1。5、16。3.1控制器和执行器的作用方向应符合设计要求.

1.5、16.3.2通过控制器或操作站的输出向执行器发送控制信号,检查执行器执行机构的全行程动作方向和位置是否