某炼油厂5000m3罐施工方案

储罐隐患治理工程5000m3编制:审核:批准:2007年10月目录1、工程概况………………第1页2、编制依据………………第1页3、施工总体方案…………第1页4、储罐预制技术要求……第7页5、罐体组装………………第10页6、焊接工艺要求…………第16页7、检查及验收……………第20页8、充水试验………………第22页9、质量控制………………第25页10、安全措施……………第28页11、现场文明施工………第29页12、现场施工平面图……第33页13、施工统筹图…………第34页1.工程概况炼油厂成品Z225罐容积为5000m3外形尺寸φ21150×18110,结构为拱顶储罐，其中第一、二层罐壁板材料为20R；第三～九层罐壁板为Q235－A。根据我公司目前机具设备和技术能力，5000ｍ3储罐施工方法采用2、编制依据《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005《压力容器无损检测》JB4730.4-2005《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-20003施工总体方案3.1施工总体工艺流程按照施工图样和排版图进行放样→下料→预制加工→除锈→罐底板防腐→底板铺设→弓形边缘板外缘300mm理化探伤→垫板余量切割→围第9圈壁板→理化探伤→安装罐壁包边角钢→安装罐顶板→安装罐内提升系统→围第8圈壁板→提升第9圈壁板→组对焊接→理化探伤→围第7圈壁板→依次组装7～1圈壁板→罐底T型角焊缝及其它焊缝焊接→罐底作真空试验→提升系统拆除（拆除提升立柱）→清扫孔安装→罐体充水试验→检查罐体及基础沉降观测→罐内外清扫→罐防雷防静电接地及照明→竣工。注、罐壁保温圈、加强圈应随罐壁板同步提升。3.2施工准备3.2.1施工材料检验a.材料和附件应具有质量合格证明书。当对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方准使用。b.焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。当对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。c.罐体所用钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合GB700-1988的规定。d.钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表中钢板厚度允许偏差的规定。钢板厚度（mm）允许偏差（mm）4-0.36-0.68-16-0.83.2.2罐基础验收a.储罐安装前，必须按土建基础设计文件和如下规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。该罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：-基础中心标高允许偏差为±20mm；-基础边环梁每10m弧长内任意两点的高度差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高度差不得大于12mm。-沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。罐基础的沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点，凹凸度偏差不得大于25mmb.储罐安装前有关部门人员应进行基础验收并办理交接手续。c.精确测量基础坡度夹角。3.2.3施工主要工装a.由于本次储罐采用倒装法施工，采用手工电弧焊焊接罐体焊缝。b.罐壁板运输胎具。为保证预制成形的壁板在运输和吊装过程中不发生变形，需制作壁板、罐顶板运输胎具各2套，一个放料用，一个运输用，见附图3，措施用料见下表。序号名称规格数量备注1槽钢［10＃600m总计2套2角钢L75×75×5120m3道木300*200*300080根半成品运输用机械台班及起重人工（运输距离1.5公里）机具名称规格单位数量吊车16吨个3托板10吨个3起重人工工日6c.制作罐底弓形边缘板样板及罐壁和罐顶弧形样板。3.3储罐制造安装3.3.1预制加工3.3.1.1预制深度a.储罐的罐底边缘板、罐底中幅板、罐壁及主要附件（包边角钢、接管法兰、加强角钢、加强筋板等）在车间预制，预制件出厂前按防腐要求完成涂层施工。注：预制后的罐底弓形边缘板和中幅板必须按找罐基础对应编号。b.罐底中幅板原则上现场预制。c.储罐壁板，每圈除预留一块有30-40mm切割余量的板外，其余全部预制成净料，开好坡口，每节壁板编好号，按实际的顺序从上至下用运输胎具运到现场。包边角钢、加强圈、加热器和保温圈圈采取分段预制。d.罐底边缘板预制时预留两块调整板，其余板预制成净料。注：预制前必须根据其相应排版图在罐基础实际放样后，确定最终预制尺寸。e.其他附件：导波管、调和入口管等全部预制成单件。吊装罐壁板时，罐周围需搭设临时平台平台用料角钢L50×50×5米320钢跳板块403.3.1.2底板预制1）根据设计图样，结合采购钢板尺寸，绘制排板图。a.罐底的排板直径，应按设计尺寸放大0.15%。b.边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。c.弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙6mm，内侧间隙10mm。d．中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。e.任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。f.与弓形边缘板搭接的中幅板除留出搭接长度外，应预留出不小于150mm的余量，作为焊接收缩的补偿量。2）中幅板尺寸允许偏差按下表规定执行。3）弓形半圆边缘板的尺寸允许偏差，应符合如下规定：项目允许偏差mmAC、BD、EF±2AB、CD±2对角线差|AD-BC|≤33.3.1.3壁板预制1）根据设计图样，结合采购板幅绘制排板图a.各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。根据实际到货板幅调整各圈壁板规格，尽量使隔圈纵焊缝处于同一铅垂线上。b.底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于200mm。c.罐壁开孔或接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。d.包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。e．壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。f.加强圈对接焊缝与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于300mm。2）壁板尺寸的允许偏差，应符合如下规定：项目允许偏差mm高AC、BD、EF±1长AB、CD±1.5对角线差|AD-BC|≤2直线度AC、BD≤1AB、CD≤2下料时须严格控制上述尺寸偏差，每张板必须有质检员检验合格标记，方可进行壁板卷制。3）壁板用卷板机卷制，壁板沿长度方向两端必须进行预弯，不得有直边存在。卷制后应立置在平台上检查，合格后方可下胎，并放在罐壁运输胎具上。垂直方向用长度不小于1m的钢板尺检查，其间隙不得大于1mm，水平方向用弦长不小于1.5m的弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。每块成形后的壁板须经质检员检验合格，并做上标记，方可运往现场。4）罐壁板在厂房内按规定进行防腐处理，边缘100mm范围内不刷。3.3.1.4构件预制包边角钢、保温圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。注：包边角钢、加强圈安装前必须逐件按储罐曲率用千斤顶配以三角支架进行校形，检查合格后方可运至现场安装。3.3.2罐底组装3.3.2.1罐底铺设工艺流程根据排版图，罐基础弓形边缘板、中幅板划线以及垫板与弓形边缘板点焊→铺弓形边缘板→焊外端300mm焊缝→RT检查→焊缝磨平→铺中幅板→中幅板横幅短焊缝点焊→从中心向外对称焊和打底焊时分段退焊→中幅板横幅长焊缝点焊→三层叠加焊缝处按图样切角→从中心向外对称焊和打底焊时分段退焊→中幅板横幅长焊缝焊接，边缘预留200mm不焊→中幅板竖幅焊缝点焊→三层叠加焊缝处按图样切角→从中心向外对称焊和打底焊时分段退焊→三层叠加焊缝部位PT检查→罐体安装完毕后罐壁与→罐体之间角焊缝焊接→弓形边缘板剩余焊缝焊接和罐底进出口封焊→中幅板剩余焊缝焊接→中幅板与弓形边缘板焊接→真空试漏。

3.3.2.2底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。3.3.2.3确定弓形边缘板铺设外半径Rc，如下图。Ro—弓形边缘板设计外半径，mma—每条焊缝收缩量，mmn—弓形边缘板数量θ—基础坡度夹角（按实测值计算）3.3.2.4划线。在罐底基础上划两条通过中心相互垂直的通长十字线，其中一条指向正北，为0°方向线。在处于罐中心的底板上划好十字线，将该板十字线与划在罐基础上的十字线对准、重合，板长方向与0°线平行。3.3.2.5铺设弓形边缘板。先将0°处的弓形边缘板中心线在罐底划出来，将预制成型的弓形边缘板按排版图铺设，铺设时在0°向180°处从两侧对称铺，以减小组对间隙的累积误差，最终180°方位处的一块弓形边缘板进行修正。3.3.2.5弓形边缘板铺设完毕后，立即焊接其外缘300mm对接焊缝，罐底焊缝检查合格后方可进行中幅板的铺设施工。3.3.2.6中心板铺好后，铺中间一条带，再由中间对称地向两边铺，把整张板铺好后再铺边角上的零碎板。铺板时应使用轮式吊板小车运输钢板，以免破坏基础上表面的沥青砂。3.3.2.7中幅板搭接宽度为40mm，允许偏差为±5mm，中幅板应搭接在弓形边缘板的上面，其搭接宽度不得小于60mm。注：中幅板与弓形边缘板的搭接余量应在罐底收缩焊缝焊接前切割掉。3.3.2.8搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度为搭接长度的2/3，如下图所示。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝，进PT探伤检查。3.3.2.9底板定位焊后，所有搭接间隙不得大于1mm。3.3.2.10罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。3.3.3罐壁组装3.3.3.1罐底边缘板外缘300mm对接焊缝须检验合格后，方能进行第一圈罐壁组装施工。3.3.3.2确定壁板内侧划线半径Rb，如下图所示。Ri—储罐壁板设计内半径，mma—第8圈壁板纵缝焊接收缩量，mmn—储罐第8圈壁板纵缝数量θ—基础坡度夹角（按实测值计算）3.3.3.3划线。在罐底边缘板上分别划出两个同心圆。第一个是以基础中心为圆心Rb为半径划出组装圆。第二个圆以基础中心为圆心，Rb-100mm为半径划一个圆，作为测量垂直度、椭圆度的标准。两个同心圆的圆周上每隔500mm打一个冲眼。将第二个圆沿圆周均分，53.3.3.4将边柱及胀圈等工装放在罐内。5000m3.3.3.5组装第9圈壁板。壁板组装完毕后，首先逐张检查其垂直度、壁板上口水平度、组对间隙及错边量，合格后立即组对点焊纵缝（0°和180°处纵缝除外），然后在罐内侧用临时斜杠支撑，并固定住，每张壁板临时斜杠为2个。3.3.3.6在0°和180°处纵缝两侧壁板安装罐壁收口索具，见附图。3.3.3.6罐内靠近罐壁下缘焊胀圈限位板，安装胀圈，用千斤顶调整胀圈胀紧程度。注：胀圈安装前，必须严格按罐壁曲率进行逐根校形。3.3.3.7安装包边角钢，包边角钢对接焊缝应保证全焊透。3.3.3.8第9圈板纵焊缝探伤合格后，围第8圈板，留两道口不焊，用倒链锁紧，提升第9圈板。3.3.3.9调整完毕并检查尺寸符合要求后组焊，环焊缝探伤，纵焊缝探伤合格，围第7圈板，调整胀圈及限位板的位置，提升第8圈板。依次完成所有壁板的安装。3.3.3.10最后一圈壁板提升完毕后，从罐壁人孔拆除卡紧锁具及边柱提升机具等施工用具。注：提升后的壁板纵焊缝底部在其与下一圈壁板的环焊缝焊接前一定要焊接完毕，严防漏焊。3.3.4拱顶板的安装。拱顶板的安装，应按下列程序进行:3.3.4.1在罐内设置组装拱顶的中心支架，拱顶高度宜比设计值高出50－80mm；3.3.4.2在包边角钢和临时支架上，划出每块拱顶板的位置线，焊上组装挡板；3.3.4.3拱顶组装时，在轴线对称位置上，宜先组装两块或四块瓜皮板，调整后定位焊，再组装其余瓜皮板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及肋板的连接焊缝。吊装立柱上方的罐顶板按实际位置预留一段先不上，待提升两圈壁板后再进行安装。3.3.4.4安装拱顶中心顶板、透光孔、液位计等附件及防护拦杆等。3.3.4.5顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于10mm3.3.6.1壁板校形时，应防止出现锤痕。3.3.6.2围下层板时应注意纵缝位置符合排板图要求，尽量与隔层纵缝保持在同一垂线上，以保证整体成形美观。3.3.6.3壁板组装时，应保证内表面齐平，纵缝错口应不大于板厚的1/10且不大于1.5mm。环缝错口不大于板厚的1/5,且不大于3mm。3.3.6.4相邻两壁板上口及包边角钢水平的允许偏差，不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm，垂直度允许偏差不大于3mm。3.3.6.5组焊后，在1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±19mm。3.3.6.6其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%。3.3.6.7组焊后，纵焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下列规定：12mm≤δ≤25mm壁板角变形≤8mm，δ≤12mm壁板角变形≤10mm，所有纵焊缝均需检查。3.3.6.8组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，应采用弧长不小于1.5m的样板检查，局部凹凸变形应≤13mm。3.3.6.9内壁焊缝焊后必须打磨，内壁焊缝不允许有毛刺或焊瘤。3.3.6.10罐壁高度允许偏差应不大于90mm，铅垂度允许偏差不大于50mm。3.3.6.11罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。3.3.6.12顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。3.3.7附件安装3.3.7.1加强圈及保温圈应在提升前安装就位，按设计要求组焊合格。3.3.7.2罐体接管中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差为±5mm，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不大于3mm。注：法兰螺栓孔必须跨中安装。3.3.7.3罐顶包边角钢、加强圈的对接焊缝与罐壁纵缝间距不小于300mm。3.3.7.4界位计管的铅垂偏差不得大于总高的1/1000，且不大于15mm；导向管上部法兰的水平度为±1°，导向管的垂直度为±0.5°。3.3.8焊接工艺3.3.8.1下料及坡口制备a.壁板环焊缝坡口形式如下图所示。环缝手工焊坡口形式图b.纵缝坡口形式如下图所示。c.罐底边缘板对接焊缝坡口形式如下图所示d.下料及坡口预制采用机械方法或半自动切割机。采用半自动切割后，坡口表面应进行打磨，去除表面氧化层。3.3.8.2焊接方法a.全部罐体焊缝焊接、点焊及焊缝修补采用焊条电弧焊。b.接管打底采用手工钨极氩弧焊焊接，填充及盖面采用焊条电弧焊。3.3.8.3焊接材料a.第一、二层罐壁板材料为20R焊接焊条采用E4315。第一层罐壁板与罐底板（Q235－A）焊接焊条采用E4315，第二层罐壁板与第三层罐壁板（Q235－A）焊接焊条采用E4315。其余（Q235－A）焊接焊条采用E4303。b.焊条使用前应经150℃烘干1小时，100℃恒温存放。用保温筒领取，随用随取，8h未用完需重新烘干，重复烘干次数不得超过3次。焊剂应经350℃C接管氩弧焊封底焊丝采用H08Mn2SiA。盖面采用焊条E4303。d焊丝使用前必须除油、除锈。3.3.8.4焊接参数：焊接参数详见下表焊接方法焊材规格(mm)电流(A)电压(V)电源焊速(cm/min)SMAWE4303ф3.2110-15024±2DC+15-25E4303ф4.0140-18026±2DC+20-30SMAWE4315ф3.2110-15024±2DC+15-25E4315ф4.0140-18026±2DC+20-30TIGH08Mn2SiAф2.090－11012－14DC+3－53.3.8.5焊接环境a.雨雪天气及相对湿度超过90%，如不采取有效防护措施，不得进行焊接。b.TIG风速超过2m/s、SMAW风速超过8m/s，如不采取有效防护措施，不得进行焊接。3.3.8.6定位焊a.定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，如有引弧和熄弧应在坡口内或焊道上。b.每段定位焊缝的长度不宜小于60mm，间隔不宜大于300mm。c.定位焊宜采用Ф3.2mm的焊条施焊。3.3.8.7罐底焊接罐底焊接顺序：固定点焊→焊外端300mm长焊缝→RT检查→磨平焊道→中幅板点焊→中幅板短焊缝从中心向外对称焊和打底焊时分段退焊→中幅板长焊缝从中心向外对称焊和打底焊时分段退焊→焊缝两端预留200mm不焊。a.罐底中幅板焊接时，宜按下列程序施焊:1)焊接时，应先焊短缝，后焊长缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；2)在焊接短缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；2)焊接长缝时，由中心开始向两则分段退焊，焊至距边缘板300mm停止施焊，待切割余量后收缩缝施焊前完成焊接。b.每条焊缝至少焊两遍，严禁一次成形。c.初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，由4或8名焊工均匀分布对称施焊。d.边缘板焊接，宜按下列程序施焊:1)先施焊靠外边缘300mm部位的焊缝，由罐内中心向外施焊，焊接时宜采用隔缝对称施焊法；探伤合格后需将焊缝余高磨平。2)在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接；3)边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊法；4)收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。5)罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数名焊工从罐内外沿同一方向进行分段退焊，罐内焊接应比罐外焊接超前200mm。焊工较少时也可先焊罐内后焊罐外，焊接时亦须均匀分布沿同一方向分段退焊。每条焊缝至少焊两遍，严禁一次成形。6)罐底边缘板采用带垫板对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。3.3.8.8罐壁焊接罐壁焊接顺序：调整好焊机及防风措施→外侧立缝分段焊接→气刨清根→内侧立缝焊接→组装定位→坡口间隙检查调整→外侧横焊道焊接→对称分段退焊→气刨清根→内侧横焊道焊接→RT检查a.罐壁焊接一律采用双面焊，背面用砂轮打磨后采用焊条电弧焊封焊，保证全焊透。b.环缝的点焊应在纵缝全部焊完后进行。c.应首先焊接纵焊缝，后焊环焊缝。初层焊道采用分段焊。d.纵缝应用6-8名焊工均匀分布对称施焊，焊速不能相差过大。两端100-150mm焊缝可先不焊，待罐壁提升后再焊，起焊点或收弧点可设在环缝内，环缝焊接前将多余焊肉刨除掉并按坡口形式打磨。e.环缝焊接应用6-8名焊工沿圆周均匀分布，并沿同一方向施焊。f.包边角钢由多名焊工沿同一方向进行分段退焊。3.3.8.9检查及验收a.焊缝外观检查执行《焊接接头外观检验质量标准》CB50128-20005。1）焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，药皮及飞溅在焊后应及时清除。2）对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%。3）纵缝不得存在低于母材表面的凹陷，环缝的凹陷按咬边标准处理。4）罐壁内侧焊缝余高不得大于1mm。b.罐底焊缝检查1)所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验压力不小于-53KPa，无渗漏为合格。2)边缘板对接焊缝外端300mm范围内应进行射线探伤。3)底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤。4)边缘板与罐壁T形接头，罐内角焊缝，充水试验前后各进行一次渗透探伤。c.罐壁焊缝检查1)纵向焊缝，每名焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。2)底圈壁板应从每条纵缝取2个300mm进行射线探伤，其中一个应靠近底板。3)环向焊缝，每种板厚（以较薄板为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数。4)壁厚大于10mm的，全部丁字焊缝均应进行射线探伤。d.检查标准及补检措施1)射线探伤执行JB4730-94标准，Ⅲ级合格。2)渗透探伤执行JB4730-94标准，Ⅰ级合格。3)射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。3.3.9充水试验3.3.9.1充水试验，应符合下列规定。a.充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件应全部完工。b.充水试验前，所有与严密性有关的焊缝均不得涂刷油漆。c.试验用水温度不应低于5℃d.充、放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。3.3.9.2罐底、罐壁的严密性及强度试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，无渗漏，无异常变形为合格，若有渗漏应放水至渗漏处下部300mm左右后，进行修补。3.3.9.3基础的沉降观测。a.在罐基础上部设置8个观测点。b.充水到罐高的1/2和3/4及满罐时分别进行沉降观测，并与充水前的观测数据比较，计算出实际的不均匀沉降量，若不超过允许值时可继续充水。充水后保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化时即可放水。当变化明显时，则应保持最高操作液位进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。3.4施工技术保证措施3.4.1罐壁预制、运输及组焊3.4.1.1罐壁板预制。罐壁板下料采取中垂线对称等分法，切割采用半自动火焰切割机，保证罐壁板坡口处的平直度。罐壁板下料后，由滚板机滚制成弧，对于所有厚度的罐壁板，滚制前应预制引弧板。滚板机前后必须设置上、下胎架，上下胎架应按储罐壁板曲率进行滚制，并用铁皮样板校核。胎架采用［10＃槽钢制作，具体用料详见下表。滚板机上、下胎架用料表序号名称规格数量备注1槽钢［8＃160m2钢板δ＝8㎜4张Q235A3角钢L75×75×540m预制成型后的罐壁板必须由专用吊板双卡具吊装到壁板胎具。预制场建立一个10*15平米的临时平台，使用材料如下表预制平台用料表材料名称规格单位数量钢板δ＝10mm㎡150钢管168*4.520#m60工字钢16m603.4.1.2围板组焊。焊接是储罐制造的关键点。5000m根据我公司以往储罐施工经验，电焊把线、氧气乙炔带及空气带只能从罐底进出口进入罐内，局限性很大，又因为该储罐直径大，圆周较长，如果仍由罐底进出口进入，需将相应线加长，增加成本。为此，采用垫高壁板的方式进行施工，即用［10＃槽钢，间距1m，每根长度1.5m，向心均布于边缘板上，点焊与罐底边缘板，罐壁的组对和焊接全部定位于［10＃槽钢上，使罐壁板下边缘高于基础100mm，这样电焊把线、氧气乙炔带及空气带能从任意位置进入罐内，便于施工。3.4.2措施用料措施用料表（5000m序号名称规格数量备注1槽钢［30＃54m制作胀圈2钢板δ＝124㎡限位板3钢板δ＝141㎡胀圈4钢板δ＝164㎡胀圈5钢板δ＝209㎡胀圈及垫板6钢板δ＝200.3㎡上限位块7圆钢Φ503m胀圈8千斤顶15t6个胀圈9倒链5t4个罐壁锁口10倒链1016个吊装用3.4.3充水试验技术措施。储罐的充水试验如不采取有效措施，注水时间会相当漫长，为确保工期，缩短注水时间，采用如下措施。根据现场确定水源位置，用Φ89×4.5的20＃钢管作为输水管，在罐人孔上安装临时盲板，盲板采用δ24的Q235A.钢板（密封面加工与人孔门要求相同），盲板上栽4个Φ89的咀子，分别通过法兰与Φ89输水管相连，试验时由四口消防井时注水，其措施用料见下表。储罐充水试验措施用料表序号名称规格数量备注1钢板δ＝24Q235B2㎡制作盲板2钢管Φ89×4.520＃100临时水线3钢管Φ159×820＃42制作报杆3弯头DN8020＃8个制作输水管4法兰DN80PN1020#8个制作输水管5垫片DN5004个盲板6垫片DN80石棉板8个法兰7阀门DN80PN1.64个输水管8消防水带4根输水管9螺栓M20×100双头64副安装阀门10螺母M20128个安装阀门主要质量控制点：材料检验。储罐预制检查。储罐组对检查。焊接检查及无损探伤。起罐前检查。储罐接管开孔检查。储罐的真空试验和充水试验。4安装过程质量控制4.1基础检查油罐安装前，必须按土建基础设计文件对基础表面尺寸进行检查。基础表面尺寸还应符合下列规定：中心标高允许偏差为±20mm。基础表面高差应符合规定。c.以上检查合格后办理基础中间交接手续，相关资料必须齐全，方可进行油罐安装。4.2罐底组装过程控制检查罐底板下表面防腐质量，应符合图纸及规范要求。检查确认中心十字线的方位，边缘板铺设外半径。检查中幅板搭接偏差量。检查焊接工艺的执行情况。检查焊接顺序是否合乎规定。检查焊道（详见焊接质量措施）。罐底焊接后，检查其局部凹凸变形深度。控制理化探伤实施过程。4.3罐壁组装质量控制检查壁板的运输存放防变形措施。检查壁板组对相邻板上口水平偏差，整个圆周任点水平偏差。检查壁板铅垂偏差。检查对接接头组装间隙错边量。焊接后，检查罐壁1m高处内表面任意点半径偏差。用1m长弧形样板检查焊缝角变形。复验罐壁1m高度偏差，铅垂偏差。检查局部变形，外观质量。检查焊缝质量（详见焊接质量控制）复探过程。检查员指定探伤部位，并对探伤负责监控。检查焊接顺序是否合理及整个焊接过程的工艺执行情况。4.4附件安装质量控制检查罐体开孔中心位置偏差。检查密封面。焊缝质量（详见焊接质量控制）。4.5焊接质量控制4.5.14.5.24.5.34.5.44.5.54.5.64.5.74.5.84.5.9焊缝及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。焊缝咬边的深度、连续长度及两侧的总长度不得超出规范要求。焊缝余高、宽度、错边量应合乎规范规定。4.6无损探伤4.6.14.6.2边缘板每条对接焊缝外端300mm4.6.3底板三层钢板重