某水库工程大坝工程施工设计方案

/河南省燕山水库工程大坝施工Ⅱ标段〔大坝Ⅱ[2007]技案003号编写：审核：二OO七年三月目录1.工程概况12.施工进度计划23.资源配置计划23.1主要施工机械配置计划23.2人力投入计划24.施工工艺流程24.1上游107.4平台以下施工工艺流程34.2上游107.4平台施工工艺流程34.3上游107.4平台以上施工工艺流程44.4下游坝脚排水体处施工工艺流程44.5下游坝脚排水体以上施工工艺流程45.施工方法45.1坝体削坡45.2上游浆砌石坡脚及下游浆砌石排水沟砌筑45.3底层粗砂铺设45.4土工布铺设4土工布锚固措施55.5反滤层铺设6天然砂砾料6筛余卵砾石65.6混凝土砌块砌筑6施工技术要求65.6.2砌块砌筑施工方法75.7锚固梁浇筑76.施工质量控制措施87.施工安全保证措施87.1施工机械安全专项措施87.2现场安全专项措施98.施工进度保证措施9〔大坝Ⅱ[2007]技案003号工程概况燕山水库大坝上、下游坝坡原设计为干砌块石护坡。根据《变更指示〔监理[2007]变指大坝Ⅱ－002》号要求：大坝上下游护坡工程均改为混凝土砌块护坡,改混凝土砌块后,原则上护坡下部的垫层反滤层总厚度不变,通过抬高坝体填筑坡面的方式消化护坡块石块石改混凝土砌块的厚度差,对于已经按原设计断面削坡的坝段上游可增加筛余卵砾石的厚度、下游可增加砌块下部天然砂砾料垫层厚度来补坡。根据我标段实际现场施工情况,大坝2+700～3+300坝段已经按原设计断面全部削坡,3+300～4+150坝段上游107.4m平台以下、下游107m平台以下〔包括平台已按原设计断面削坡。故根据变更指示对于变更后的上下游不同护坡材料的尺寸厚度列表如下：分项工程量为：施工进度计划[1]2007年4月30日,上下游护坡反滤层铺筑完成；[2]2007年5月31日,大坝上游112m高程以下护坡全部完成；[3]2007年8月20日,大坝上游112m高程以上部分及下游护坡全部完成；资源配置计划3.1主要施工机械配置计划主要施工机械设备配置计划表时间20XX机械名称及规格推土机T160挖掘机1.2m货车4t装载机5m自卸汽车20t投入数量〔台/套326210合计233.2人力投入计划时间20XX工种工程技术及管理人员技术工人普工人数2030386合计：436施工工艺流程混凝土砌块护坡砌筑反滤层、碎石找平层填筑面验收单元工程验收粗砂找平层、土工布浆砌石坡脚及排水沟砌筑坝面保护层人工削坡测量放样块石备料混凝土砌块护坡砌筑反滤层、碎石找平层填筑面验收单元工程验收粗砂找平层、土工布浆砌石坡脚及排水沟砌筑坝面保护层人工削坡测量放样块石备料编制单项工程施工方案编制单项工程施工方案不合格不合格混凝土砌块护坡工艺流程图4.1上游107.4平台以下施工工艺流程浆砌石坡脚砌筑和坝坡处理粗砂铺筑土工布铺设筛余卵砾石铺筑和碾压碎石垫层铺筑砼砌块护坡砌筑砼锚固梁浇筑工作面清理4.2上游107.4平台施工工艺流程平台面处理粗砂铺筑天然砂砾料铺筑和碾压平台砼锚固梁浇筑砌筑十字波浪砖工作面清理4.3上游107.4平台以上施工工艺流程坝坡处理粗砂铺筑天然砂砾料铺筑碾压筛余卵砾石铺筑和碾压碎石垫层铺筑砼预制砌块护坡砌筑砼锚固梁及坝顶砼封顶浇注工作面清理4.4下游坝脚排水体处施工工艺流程浆砌石排水沟砌筑和坝坡处理土工布铺设筛余卵砾石分层铺筑和碾压碎石垫层铺筑水工砖护坡砌筑工作面清理4.5下游坝脚排水体以上施工工艺流程以上工序流程中的各工序必须层层经监理验收后方可进行下步工序施工。施工方法5.1坝体削坡根据坝体填筑高度拟按2～2.5m削坡一次。测量人员放样后,采用1部1.0m3反铲挖掘机削坡,预留20cm保护层待填筑5.2上游浆砌石坡脚及下游浆砌石排水沟砌筑严格按照图纸施工,基础开挖完成并经验收合格后,方可开始砌筑。浆砌石采用铺浆法砌筑,依照搭设的样架,逐层挂线,同一层要大致水平塞垫稳固。块石大面向下,安放平稳,错缝卧砌,石块间的砂浆插捣密实。并做到砌筑表面平整美观。5.3底层粗砂铺设底层粗砂沿坝轴方向每150m为一段,分段摊铺碾压。具体施工方法为：自卸车运送粗砂至坝面后,从平台及坝顶向坡面到料,人工摊铺、平整,平板振捣器拉三遍振实；平台部位粗砂垫层人工摊铺平整后采用光面震动碾顺坝轴线方向碾压压实。5.4土工布铺设土工布由人工铺设,铺设过程中,作业人员不得穿硬底鞋及带钉的鞋。土工布铺设要平整,与坡面相贴,呈自然松弛状态,以适应变形。接头采用手提式缝纫机缝合3道,缝合宽度为10cm,以保证接缝施工质量要求；土工布铺设完成后,必须妥善保护,以防受损。为减少土工布的暴晒,摊铺后7日内必须完成上部的筛余卵砾石层铺筑。土工布锚固措施①上游土工布：土工布与上游坡脚浆砌石的锚固方法为：压在浆砌石底的土工布向上游伸出30cm,包在浆砌石上游面上,土工布与土槽之间的空隙用M10砂浆填实；与107.4平台的锚固方法为：在107.4平台坡肩50cm处挖30×30cm的土槽,土工布压入土槽后用土压实,以防止土工布下滑。具体见下图：②下游土工布：下部压入排水沟浆砌石底部1m、上部范围为高出透水砖铅直方向0.75m并用扒钉在顶部固定。5.5反滤层铺设天然砂砾料及筛余卵砾料铺筑沿坝轴方向每250m为一段,分段摊铺碾压。具体施工方法为：天然砂砾料自卸车运送天然砂砾料至坝面后从平台及坝顶卸料,推土机机械摊铺,人工辅助平整,然后采用山推160推土机沿坡面上下行驶、碾压,碾压遍数为8遍；平台处天然砂砾料推土机机械摊铺人工辅助平整后,碾压机械顺坝轴线方向碾压6遍。由于2+700～3+300坝段平台处天然砂砾料为70cm厚,故应分两层摊铺、碾压。天然砂砾料设计压实标准为相对密度不低于0.75。筛余卵砾石自卸车运送筛余卵砾料至坝面后从平台及坝顶向坡面到料,推土机机械摊铺,人工辅助平整,然后采用山推160推土机沿坡面上下行驶、碾压。上游筛余卵砾料应分层碾压,铺筑厚度不超过60cm,碾压遍数为8遍；下游坝脚排水体处护坡筛余料按设计分为两层,底层为50cm厚筛余料,上层为40cm厚>20mm的筛余料,故应根据设计要求分别铺筑、碾压。筛余卵砾石设计压实标准为孔隙率不大于25%。5.6混凝土砌块砌筑5.6.1施工技术要求①混凝土砌块自下而上砌筑,砌块的长度方向水平铺设,下沿第一行砌块与浆砌石护脚用现浇C25混凝土锚固,锚固混凝土与浆砌石护脚应结合良好。②从左〔或右下角铺设其他混凝土砌块,应水平方向分层铺设,不得垂直护脚方向铺设。铺设时,应固定两头,均衡上升,以防止产生累计误差,影响铺设质量。③为增强混凝土砌块护坡的整体性,拟每间隔150块顺坝坡垂直坝轴方向设混凝土锚固梁一道。锚固梁采用现浇C25混凝土,梁宽40cm,梁高40cm,锚固梁两侧半块空缺部分用现浇混凝土充填,和锚固梁同时浇筑。④将连锁砌块铺设至上游107.4高程和坝顶部位时,应在平台变坡部位和坝顶部位设现浇混凝土锚固连接砌块,上述部位连锁砌块必须与现浇混凝土锚固。⑤护坡砌筑至坝顶后,应在防浪墙底座施工完成后浇筑护坡砌块的顶部与防浪墙底座之间的锚固混凝土。⑥如需进行连锁砌块面层色彩处理时,应清除连锁砌块表面浮灰及其他杂物,如需水洗时,可用水冲洗,待水干后即可进行色彩处理。⑦根据图纸和设计要求,用砂或天然砂砾料〔筛余2cm以上颗粒填充砌块开孔和接缝。⑧下游水工连锁砌块和不开孔砌块分界部位可采用切割或C25混凝土现浇连接。水工连锁砌块和坡脚浆砌石排水沟之间的连接采用C25混凝土现浇连接。5.6.2砌块砌筑施工方法①首先确定数条砌体水平缝的高程,各坝段均以此为基准。然后由测量组把水平基线和垂直坝轴线方向分块线定好,并用水泥砂浆固定基线控制桩,以防止基线的变动造成误差。②运输预制块,首先用运载车辆把预制块从生产区运到施工区,由人工抬运到护坡面上来。③用瓦刀把预制块多余的灰渣清除干净,再用特制抬预制块的工具〔抬耙把预制块放到指定位置,与前面已就位的预制块咬合相连锁,咬合式预制块的尺寸46cm×34cm；具体施工时,需用几种专用工具a.抬的工具,类似于钉耙,我们临时称为抬耙；b.瓦刀和80cm左右长的撬杠,用来调节预制块的间距和平整度；c.木棒〔或木锤用来撞击未放进的预制块；d.常用的铝合金靠尺和水平尺,用来校核预制块的平整度。施工工艺可用五个字来概括：抬,敲,放,调,平。抬指把预制块放到预定位置；敲指用瓦刀把灰渣敲打干净,以便预制快顺利组装；放指二人用专用抬的工具把预制块放到指定位置；调指用专用撬杠调节预制块的间距和高低；平指用水平尺、靠尺和木锤〔木棒来校核预制块的平整度。5.7锚固梁浇筑在大坝上游坝脚处设以小型搅拌机。按照设计要求混凝土锚固梁高40cm,故先由人工开挖至设计深度,人工用胶轮车转运混凝土入仓并振捣密实,人工抹面收光。具体锚固梁布置形式见《报告单〔大坝Ⅱ[2007]报告010号》。施工质量控制措施〔1垫层、反滤层及找平层密实度必须经检验满足质量标准。〔2为确保工程质量,不同护坡材料填筑由内到外必须层层监理验收合格。〔3土工布铺设要平整,与坡面相贴,呈自然松弛状态,以适应变形。已铺设完成的土工布应注意防止破坏损伤,减少暴晒时间,摊铺后7日内必须覆盖。〔4护砌边坡的坡度应符合设计边坡坡度要求,护坡下部粗砂反滤层,土工布、筛余卵砾石、2～4cm小石子等铺筑材料质量和压实度、厚度等应符合设计要求。垫层〔2～4cm小石子表面平整,密实,并符合设计边坡要求。〔5砌筑护坡底部护脚采用M10浆砌石,护脚材料和砌筑尺寸应符合设计要求,护脚顶标高分段砌至与连锁预制块底标高平。〔6从下边沿开始连锁铺设混凝土砌块,砌块的长度的方向水平铺设,下沿第一行砌块与浆砌石护脚缝隙用C25混凝土锚固,锚固混凝土与浆砌石护脚应结合良好。〔7从左〔或右下角铺设其他混凝土砌块,应水平方向分层铺设,不得垂直护脚方向铺设。铺设时,应固定两头,