箱梁T构施工方案

XXXX大桥箱梁挂篮施工方案编制：XXX复核：XXX审核：XXX审定：XXXXX项目经理部二零零四年十二月箱梁悬臂施工工艺工程概况设计概况本桥设计采用36m+60m+36m预应力混凝土连续梁，左右幅为分离式箱形结构。单箱单室截面，支点梁高3.7m，跨中梁高2.0m。横桥向箱梁顶、底板保持平行，主桥悬臂施工梁段长度分为4m和3.5m两种，中、边跨合龙段长2.0m。箱梁混凝土设计等级为C50，三向预应力结构。纵横向预应力钢束均为公称直径15.24mm的普通高强低轻弛钢绞线，竖向预应力钢筋为直径32mm的精轧螺纹钢筋。设计要求合龙温度15~20℃。施工方案设计概述箱梁设计要求采用挂篮悬臂施工，墩身与箱梁为铰支座。为了控制施工过程中箱梁两端悬臂施工过程中产生不平衡力矩。施工中采用在承台主跨、边跨端各设置三根大直径钢管桩立柱支承，钢管桩两端通过钢管立柱上下端通过预埋钢筋伸入承台和箱梁，使墩身与箱梁形成一个稳定的临时T形刚构，以满足设计施工要求。该桥跨度小，箱梁节段较轻，采用军用贝雷梁式挂篮施工。在箱梁腹板上方分别设计一道受力主梁，主梁由四片单层式贝雷梁拼装而成。主梁长9m，满足最长节段4m的施工需要。贝雷梁下方设计走行滑道，挂篮通过锚固在箱梁顶面上的滑道向前滑称，不设平衡重，全套挂篮整体一次滑移到预定位置。边跨现浇段及边跨合龙段采用碗扣式满堂支架施工，中跨合龙段采用型钢吊架施工，吊架纵梁两端通过横梁及精轧螺丝粗钢筋锚固于待合龙箱梁前端。工期计划箱梁悬臂施工工期：0#块20天；1#块15块，其余块段10天。计划总工期115天。施工程序整体施工程序根据设计要求，箱梁0、1号块采用支架现浇施工，且梁与墩身需临时固结，在承台、墩身施工过程中即需施工临时固结钢管立柱。0、1号块箱梁施工工利用钢管立柱搭设承重平台。详细的总体施工程序见附图。节段施工工艺流程箱梁悬臂浇筑施工节段循环流程施工方案设计临时固结在承台主跨、边跨端各设置三根大直径钢管桩立柱支承，钢管桩两端通过钢管立柱上下端通过预埋钢筋伸入承台和箱梁，使墩身与箱梁形成一个稳定的临时T形刚构。为了增强钢管立柱的受压稳定性，将钢管内用细砂填充密实。钢管上下端锚筋与钢管内壁焊接。需解除临时固结，用火陷将每个临时T构的六根钢管立柱均匀割除即可。临时固结的设计见附图。贝雷梁式挂篮挂篮设计在箱梁腹板上方分别设置一道受力主梁，主梁由四片单层式贝雷梁拼装而成。主梁长9m，满足最长节段4m的施工需要。贝雷梁下方设置走行滑道，挂篮通过锚固在箱梁顶面上的滑道向前滑称，不设平衡重，全套挂篮整体一次滑移到预定位置。挂篮其余承台构件均采用普通型钢焊制而成，底模后端锚固于已浇梁段底板，前端悬挂于贝雷梁主梁前上横梁上。所员杆、锚杆均采用直径32mm精轧螺纹钢筋，挂篮贝雷梁后锚直接利用箱梁竖向预应力钢筋，通过精轧螺纹钢筋连接器将挂篮主梁后锚固钢筋锚固于箱梁顶面。为了保证施工安全，在施工和滑移阶段，每个关键吊杆位置，均设计钢丝绳保险。挂篮内模采用滑移式整体顶板与定型钢模拼装式侧模的组合结构，内模顶板跟随挂篮一起向前滑移。挂篮施工工艺挂篮加工挂篮主梁采用贝雷式军用梁，其横向联接需按照标准横向支撑架的构造特殊设计加工。挂篮的所有承重构件加工均需严格按照钢结构加工的相关要求进行，关键受力焊缝应进行无损探伤检查。挂篮安装本挂篮按最大悬灌梁段设计，梁段最长4m。在灌注混凝土和挂篮走行过程中均无须设平衡重。以下为安装挂篮的主要步骤：滑道安装贝雷梁的安装底模平台的安装侧模系统的安装后一工作平台和前工作平台的安装挂篮的具体安装步骤如下：将调坡木板、滑道和安放已定位置上，将后上横梁用汽吊吊装就位，并将可平衡移动滚轮放在滑道内，然后拼装主梁，吊装就位。后上横梁及主梁栓孔应全部上满，并且松紧程度应一致，所配平、斜垫片应一致。1#段两端挂篮施工共用一根滑道，从2#段开始分别使用各自滑道。安装后支腿、压紧器及扁拉梁。安装前上横梁及主梁平联，所有联结螺栓型号不得混淆，平、斜垫圈应配齐，并注意其方向性，同型号螺栓松紧程度一致，压紧器拉杆用测力板手每根拉到15.0T。检查。安装滑梁及侧模桁架就位，安装Ⅳ级钢吊杆。滑梁接长节在2#安装。在地面将底模系统与前、后下横梁拼装好，用卷样机一次提升吊装就位，安装后吊杆及Ⅳ级钢吊杆。检查、调中线及标高。用千斤顶将底模与底板密合，并将后吊杆带上保险螺母。用千斤顶将侧模与翼缘板及腹板外侧密合，调侧模板标高。安装内模系统，并用千斤顶将顶板与顶板模板密合。绑扎底板、腹板钢筋、预埋、安装堵头模板，工作平台，绑扎顶板钢筋、预埋。检查、复核中线、标高，合格后方可灌注砼。挂篮滑移在2#段灌注完毕后，等砼强度达到设计强度的80%以上，按设计对纵向进行张拉，压浆等强后，方可移动挂篮，准备灌注下一段梁，挂篮的移动必须遵照以下步骤进行：先将主梁后锚杆稍松开，用千斤顶将主梁顶起，用倒链或慢速卷扬机牵引滑道移到位，主梁前移带动侧模系统、底模系统及内滑梁整体移位，随着主梁的前移，压紧器应交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑到位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于3根），并用测力扳手张拉15.0T。侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔道穿下与梁上的吊环用卡环连接，将侧模系统托起。然后将滑梁挂轮滑移到位后，用IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。将底模系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与前上横梁连接。初调中线、标高。用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上保险螺母。精调中线、标高。用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注砼（注：在安装过程中如发现预留孔于挂篮位置不适时，应查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞，IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段。精轧螺纹钢筋锚（吊）杆安装工艺IV级钢吊带应放置在平坦、干燥处，严禁在其上旋转重物及踩踏，下料或切割不得使用氧焊、气割、电焊打火，均须用钢据或砂轮切割机。不标准的IV级钢两体贴突出的棱应用手动砂轮打平，以利螺帽及连接器连接。未经张拉的IV级钢不得安装在挂篮上。在安装前应将防护塑胶管套于IV级钢上再安装。安装时，严禁与顶板、模板相抵，在安装及施工中吊带严禁打火、受弯。所有螺帽下垫垫片，螺帽及连接顺丝扣必须上满。顺序：先将垫圈及螺帽放入连接座（前下横梁处）内，再将IV级钢带上波纹管，下端穿入并转动到丝扣满为止。后另一端装上连接器。再将IV级钢带上波纹管穿入前上横梁吊孔后再转动与连接器上满。外侧单根装上连接器、垫片、螺帽及撑腿YG60千斤顶和顶帽；内侧单根装上垫圈、螺帽、扁担梁及垫圈和螺帽后再将两个30T千斤顶放于两侧。4个吊杆同时张拉，受力均匀，将底板调到位后，上紧顶座螺帽，并防滑。立模标高挂篮的主要部件依次安装完毕后，在各段的施工中，应根据监控单位提供的标高调整挂篮的位置及各点标高。注意：立模标高应是设计标高加预拱度和挂篮满载后自身挠度后的标高。在各段悬灌的过程中，要及时和监控单位联系，提供施工进度、气温变化等情况。在新旧砼连接处的模板一定要上紧拉条，底板的后锚杆固定时要用油顶张拉并上紧螺帽，螺帽下面要加足够厚度及大小的钢垫板，以防止砼压坏。现浇段边跨现浇段均采用满堂碗扣式支架法现浇施工。基础处理必须能够满足强度和沉降变形的要求。由监理部审定方案，批准后方可施工。在支架上铺设平台并预压，边跨现浇段的标高由监控单位提供。合龙段在待合拢箱梁端头设置预留孔，普通节段悬臂浇筑施工完毕以后，及时拆除挂篮，然后通过预留孔安装型钢承重吊架，在吊架顶面安装模板，模板两端与箱梁结合长度10cm，以保证梁段接缝紧密不漏浆。在吊架安装完毕，劲性骨架安装之前，根据监控实测数据分析结果，在待合龙梁端或已合龙跨中加载适当配重，以保证桥梁整体线形。合龙段混凝土浇筑过程中，根据混凝土的浇筑量，分次分级对配重进行卸载。配重荷载与入模混凝土的重量差不大于施工监控的要求。施工工艺混凝土工程经常保养维护相关机械设备，使其性能处于良好状态。严格监督商品混凝土公司的的生产过程，混凝土施工中试验人员应严格控制配合比，必要时派专人到商品混凝土公司监理管理，施工现场必须有试验人员对入模混凝土的外观进行把关。保证入模混凝土的外观、内在质量，以进入施工现场的不合格混凝土进行清退处理。现重申以下几点:拌制砼配料时，各种衡器应保持准确，且对骨料的含水率经常进行检测，据此调整骨料和水的用量。全部材料装入搅拌机至开始出料的最短时间不小于1.5分钟。砼的浇筑温度不得低于+5℃，也不得高于+32℃，否则应采用经监理工程师批准的相应的防寒或降温措施，砼尽可能在白天浇筑，如果不能在白天浇筑完毕，应取得监理工程师同意，并具备监理工程师认可的工地照明设施。砼的运输使用混凝土罐车运输，运输过程中必须使蓄运罐缓慢转动，以保证混凝土的和易性和减少塌落度损失。砼按一定厚度、顺序、方向分层浇筑，每层30cm，并且应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼，先底板后腹板，且倾落高度超过2m时，砼的下落应设置串筒。砼的振捣采用插入式振动器，在预应力钢材锚固处入钢筋、预埋件比较密实处用捣铲配合振动，应避免振动器碰撞预应力钢材管道、预埋件、模板等，以保证其位置和尺寸符合设计规定。用插入式振动器的振动深度一般不应超过振动棒长度的2/3~3/4倍。振动时应不断的上下移动振动棒，以便捣实均匀，振动棒应插入到下层砼中5~10cm，移动间距不超过40cm，与侧模应保持5~10cm的距离，对每一个振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，即砼停止下沉不再冒出气泡，表面呈现平坦浮浆。在砼浇筑完成后，应派专人进行收面，在混凝土初凝前至少进行三次收面，以防止表面出现微裂缝。在砼收浆后予以及时洒水养护，以保证表面经常处于湿润状态为准，养生期最少保持7天或监理工程师批示的天数。在砼表面盖上保持湿润的麻袋或2cm厚的海绵等能廷续保持湿润的吸水材料以及直接向结构物喷水，养护用水及材料不能使砼产生不良的外观。混凝土强度必须大于70%设计强度后方可拆除外模，外模拆除后应及时在箱梁侧面喷混凝土养护膜，以防表面出现微裂缝。混凝土强度必须达到80%设计强度后方可进行预应力施工，根据设计要求，张拉前的混凝土龄期不宜短于5天。钢筋工程严格按照主桥箱梁普通钢筋及相关设计图纸施工。主桥箱梁钢筋中非预应力钢筋的力学性能必须符合国家标准GB1499-84的规定。钢筋应出具出厂质量证明书，对大桥所用的钢筋应进行抽检，合格后方可使用。钢筋的增减及变更必须在征得设计和监理的认可后执行。当普通钢筋与预应力钢筋及预埋件位置冲突时可适当移位或截断尽量少的普通钢筋，但实施前应征得现场监理工程师的同意。对结构受力钢筋的截断或移位应征得设计和驻地总监的认可。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%，II级钢筋的泠拉率不宜大于1%。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。钢筋的接头一般采用焊接，为了加快施工速度，箱梁给向钢筋可采用绑扎搭接，所有接头长度均须满足规范要求。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊试验，并按规定作好焊接接头试验抽检，合格后方可正式施焊，焊工须有上岗证。采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端都应先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝长度不小于5d，单面焊不小于10d。钢筋电弧焊所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢焊条标准及规定，其牌号应符合设计要求。受力钢筋焊接或接头应设置在内力较小处并错开布置，两接头间距不小于30d，且不小于50cm。现场绑扎钢筋时，应遵守下列规定钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。除设计有特殊规定外，在梁中箍筋应与主筋垂直。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置上面并交错布置。为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置同标号的水泥砂浆垫块或专用的砼保护层塑料垫块，垫块应与钢筋绑扎，并互相错开。现重申一些易疏忽之处:保护层在梁部施工时允许误差为±5mm，该桥设计净保护层为20mm。螺旋筋加工允许偏差为±5mm。预埋件允许偏差：中线±5mm，高差±3mm。预应力工程桥纵向、横向和竖向预应力管道均采用金属波纹管。波纹管用专用钢带制成，在工地用制管机现场加工。波纹管加工使用之前，对波纹的弯曲和密封性进行试验，符合设计要求后方可使用。安装波纹管时，采用井字定位架加以固定，定位间距为50cm，曲线处适当加密，以保持波纹管平直圆顺为准，定位架须与钢筋骨架焊接牢固。为防止波纹管的漏浆，在波纹管安装之后插入比波纹管内径小10mm的厚壁硬塑料管，在砼灌注时转动，初凝后抽出以防堵管。砼灌注完毕后，抽掉硬塑料管，用通孔器或压水、压气等法对孔道进行检查。如发现孔道堵塞、有残留物或邻孔有串通应及时处理。每一段管道连接处用直径大于5mm的管道套接并用胶带包缠连接处．防止漏浆。应严格控制锚头与波纹管，压浆嘴与压浆管，管接头的密封，确保不漏浆。现重点强调几点：波纹管安装之前做抗渗试验。在安装波纹管时严禁电焊打火使波纹管产生沙眼，波纹管安装完毕之后，必须逐根检查波纹管的平直度、圆顺情况和有无沙眼，如有必须调整好，并用胶带把沙眼堵绑。做好探孔器，在砼灌注过程中来回探孔。振动器振捣时严禁碰撞波纹管道。砼灌注过程用高压水往孔道里清浆，保证管道的畅通.各种预埋件施工挂篮后锚筋采用精轧螺纹钢筋。精轧螺纹钢筋的连接应严格按规范施工，保持其竖直；精轧螺纹钢筋接头端应涂红漆做标记，以保证其连接符合规范要求。本桥顶板预应力管道比较密集，特别是腹板与顶板交汇处的普通钢筋与波纹管冲突较为严重，施工时应首先保证管道位置准确，预应力筋波纹管之间及波纹管与喇叭口连接处均应用胶带纸包裹严密,保证不漏浆堵管。纵向预应力采用Ryb=1860Mpa，12фj15.24高强度低松驰预应力钢绞线，张拉控制强度用0.75Ryb，Ey=1.95×105Mpa，必须符合“ASTM-A416-87a”技术标准。顶板横向预应力采用18600Mpa，2фj15.24高强度低松驰预应力钢绞线，采用BM15-2锚具（锚垫板、螺旋筋），间距为542mm~572mm。该钢绞线规格及技术参数同纵向预应力筋。桥面人行道的预埋筋要按设计图纸和尺寸要求，在顶面测量放线，要定位正确。根据挂篮的设计图和工艺，在梁头预埋吊杆锚固孔，给挂篮施工，做好准备。主跨箱梁纵向系杆和钢管拱吊杆的预埋管道应用型钢准确定位，所用定位型钢焊接成整体，确保预埋管道在混凝土浇筑过程中不移位。质量、安全控制质量控制措施严格原材料的检查验收制度，严格控制进场预应力设备、钢筋等材料质量。试验室应对不定期对商品混凝土公司的所有不同的粗、细骨料进行颗粒级配及含水率的进行现场检查，监督配合比的实施情况。混凝土拌合设备的各种计量应准确，严格按设计配合比施工，杜绝向混凝土中随意增减水量。前盘工作面设置监督岗，随时指导，纠正作业人员的不规范作业人员，如不意外情况，及时与施工负责人联系。混凝土搅拌、混凝土运输、泵送、串筒、振捣设备必须在灌注施工前，全部到位，并检修到最佳状态。混凝土前盘浇筑时，应做到每层砼0.3米的厚度，绝对保证每层混凝土灌注间隔时间小于1.5个小时。砼的捣固由专业砼工下模振捣，并在钢筋密紧或直接操作不到的地方，应