潦水某桥施工方案

潦水某桥施工方案一、施工方案本桥基础为钻孔桩基础，根据地质情况，拟采用冲击钻成孔工艺，清孔合格后一次性浇注；承台、墩柱采用特制定型钢模板，一次浇注成型；盖梁采用钢管支架法支承体系施工；箱梁采用现场浇筑法施工，支架采用满堂支架法支承；桥面铺装整幅一联浇注；防撞护栏采用现场浇筑法施工；砼采用自拌砼，砼搅拌运输车运输。二、施工方法2.1钻孔桩施工方法2.1.1施工工艺钻孔灌注桩施工工艺包括场地平整、泥浆制作、护筒埋设、成孔、清孔、钢筋笼制作安装、水下灌注砼。2.1.2施工方法2.1.2.1施工准备施工准备工作包括施工便道、场地平整、泥浆池的制作、测量定位、护筒埋设、钻机就位等工作。首先将钻孔桩施工范围内的场地进行平整，场地范围应保证钻机及人员的施工活动。场地平整完毕后，挖出泥浆池，泥浆池位置在渠道外侧。泥浆循环系统布置根据现场地形及周围环境统筹安排，0#、1#墩共用一套泥浆循环系统，2#、3#墩共用一套泥浆循环系统。泥浆池由制浆池和沉淀池组成。为避免泥浆对周围环境的污染，在钻孔施工过程中，对沉淀池中沉渣及灌注时溢出的废弃泥浆，采取随时清除，用汽车远弃。严禁就地弃渣，严防泥浆污染环境。场地平整完毕后，测量人员根据设计院提供的控制点，准确放出各钻孔桩的桩位及标高，并放出护桩，以便进行校核。护筒采用6mm厚的钢板制作。护筒每节高2.0m，如护筒埋深超过2m时，采用接长焊接。另外，为了便于泥浆循环，在护筒顶端预留40cm×20cm的出浆口。钢护筒采用挖孔埋设，在护筒四周准确定出护筒中线位置和垂直度，经检测符合要求后，分层对称夯实护筒四周粘土。护筒顶面比原地面高出30cm。各项工作准备结束后，将钻机就位。钻机采用吊车吊装就位，将拼装好的冲击钻机就位后，测量人员复核检测钻头的垂直度，各项检测合格后，进行钻孔施工。2.1.2.2钻孔钻机开钻前，检查各种机具、设备是否处于良好状态，泥浆制备是否充足，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。开始钻进时，控制好进尺速度，防止孔径倾斜。钻进过程中，要确保泥浆正常循环，以使及时带出钻渣，保证钻孔中的泥浆稠度及水头，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。钻至设计桩底标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的地层及是否符合设计要求；当钻孔达到设计要求后，对孔径、孔深、孔形等进行全面检测，确认满足设计要求后，进行清孔作业。钻孔作业必须连续进行，不得中断，因故必须停钻时，将钻头提出孔外，孔口加盖防护。2.1.2.3清孔钻孔完成后，经监理工程师检测合格后，立即进行清孔，避免相隔时间过长，钻渣沉淀，造成清孔困难。清孔采用换浆法进行。钻孔达到设计标高后，将钻头提升距桩底20～30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆（相对密度1.0～1.2g/cm3，粘度17～20S，含砂率<4%）置换孔内含渣的泥浆，严禁采用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔时，必须保持孔内泥浆面高度和泥浆比重，防止坍孔、缩孔。当从孔内取出的泥浆，测试指标的平均值与注入的泥浆相近时，测量孔底沉淀厚度不大于规范要求，停止清孔作业，下钢筋笼进行水下砼灌注。2.1.2.4钢筋笼的制作与安装钢筋笼加工绑制在施工队钢筋棚中集中加工，运至现场，吊车吊入孔内。钢筋笼在清孔完毕后，及时吊入孔内，入孔后的位置必须准确并符合设计要求，钢筋笼在孔口牢固定位（设置防浮钢管支撑，与钢护筒联结）。钢筋笼起吊后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，对准孔位，垂直轻慢放入孔内，切忌碰撞孔壁，不得强行下放。下放过程中，注意孔内水位情况，如放生异样，马上停止，检测是否坍孔。钢筋采用2m一道加强箍筋加强，并与主筋全部焊接，防止吊装变形。钢筋笼在入孔前，在骨架外侧焊接钢筋耳环，以保证钢筋保护层厚度。2.1.2.5水下砼灌注钻孔桩水下砼采用导管法灌注，导管直径30cm。导管分段拼装，逐段吊放入孔内，导管下口离孔底25～40cm，上口与储料斗相连，储料斗容积不小于1.5m3。导管上口高出成桩砼顶面3m首批砼的数量必须保证导管埋入深度不小于1m。灌注过程中，技术人员经常检测孔内砼顶面的标高，及时调整导管埋深，一般导管埋深控制在2～6m左右，防止导管上浮及无法提升而出现断桩事故。灌注砼的高度较设计桩顶标高高出0.5～1m，以便凿除顶部浮浆，确保桩身砼的质量。灌注完毕后，用砂将孔内填平，防止引起安全事故。2.2承台、盖梁及墩柱的施工2.2.1承台、盖梁施工桩头用风镐配合人工凿除，禁止猛烈冲击，防止损伤桩身。桩头凿除后，先复核桩位，再进行无损伤检测，检测合格后，进行立模；模板采用组合钢模板，砼水平分层灌注，插入式震动器震捣；钢筋采用钢筋场集中加工，运至现场绑扎，接头按照规范要求错开；浇注完成后，立即进行养生，采用草袋覆盖养生。基坑回填在砼养护期过后进行，承台两侧均匀回填、夯实。如坑内有积水时，先抽干积水再回填。2.2.2墩柱施工模板采用两半圆特制钢模板，通过现场拼装支立。模板的拉杆全部使用外置式，内层使用塑胶板，保证砼外观光洁美观。砼一次浇注成型。为保证墩柱的外观质量，模板每一次安装前必须仔细整修、除垢、刷脱模剂，模板拼缝处夹薄橡胶带，并用腻子刮平；墩柱钢筋在钢筋场一次加工成型，吊车整体吊装到位；砼灌注前，模板必须仔细加固，并对模板、钢筋校核无误后，方可灌注，灌注过程中，设专人负责检测模板，防止移位、跑模等。2.3现浇箱梁2.3.1施工方案本工程的现浇箱梁为36m＋60m＋36m的连续箱梁，拟采用满堂支架法施工，2.3.2施工方法2.3.2.1箱梁的支架和底模设置：满堂支架设置：支架采用碗扣式钢管满堂支架。支架方案图如下页图所示：支架搭设程序如下：①地基处理渠道开挖时，渠底部位开挖到设计标高，渠坡位置开挖到设计线以上，挖成台阶形式，2m施做一台阶，待开挖完成后，采用压路机碾压密实，在碾压密实的地基上，浇筑30cm的C30钢筋混凝土，钢筋采用φ18的钢筋，混凝土达到设计强度80%后在其上铺设枕木，在枕木上放置支架底托，安装碗扣支架。混凝土浇筑时超出支架两侧各两米的范围，并在渠道两侧与渠底设置斜坡，以防在明年通水时，边缘被渠水冲刷②支架搭设利用ＷＤＪ型碗扣式钢管支撑架，根据计算，其组合方式为90（框长）×90（框宽）×60cm（框高）的框架单元。组架方法：a、为使立杆接长的水平缝错开，保证支架的稳定，第一层框架的立杆分别用1.8m和3.0m交错布置，然后全部用3.0m立杆接长，顶部用1.8m的立杆找齐最后在顶端设顶杆，以便能插入顶部的可调托座。b、支撑架在拼装3～5层和最顶层时，都要检查每根立杆底座下是否松动，否则要旋紧可调座或用钢板垫实。c、整架拼装完后，在纵、横向连续布设剪刀撑，以增强支架的稳定，最后在顶部托座上放上纵、横梁（方木），以备立模。d、在预压前，要检查所有连续扣件是否扣紧，松动的要用锤敲紧。2.3.2.2立底模、侧模箱梁外侧模板设计成框架式结构，主要由模架、模板、横竖肋等组成，模面采用5mm厚钢板，以提高梁体表面光滑度，如需要可布设附着式震捣器。底模采用上铺覆膜的竹胶板，覆膜竹胶板面积大且表面光滑，能有效地保证砼的外观质量。立模时，要严格检查结构尺寸是否符合规范要求，扣件要扣紧，消除模板间的错台现象。待预压结束后，清除模板上杂物，避免污染其表面而影响砼外观质量。2.3.2.3预压①为避免在砼施工时，支架不均匀下沉、消除支架和地基的非弹性变形、准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留拱度提供依据，事先需对支架进行预压。预压时，用砂袋按上部砼重量分布情况进行布载，加载重量为梁体自重1～1.2倍。②在加载前，先在地基和底模上布设观测点，以便测量沉降量。加载分三次进行，每次的重量为总重的1/3，每次加载完成后，均观测下沉量直至稳定，在最后一次加载完成后至少观测48小时，直至支架和地基稳定。③当支架稳定后，即可卸掉砂袋，卸砂袋时要分层卸。全部卸完后，测量底模的标高，计算出支架和地基的弹性变形量，以便将模板调整到需要的标高。④在预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件是否牢固，松动的要重新上紧。2.3.2.4钢筋加工、绑扎成型和内模的安装①钢筋在加工场统一加工，加工场设钢筋篷，防止雨水淋湿而使钢筋锈蚀，对表面有锈迹的钢筋要进行除锈处理。②钢筋加工好后，吊装到底模上进行绑扎和进一步焊接，整个钢筋骨架要保证稳固，防止受外力而产生变形。③为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间梅花型布置与梁体同标号的砼垫块。④内模由40mm厚木板和方木骨架拼装而成，一次性使用。一次性非周转内模的固定采用φ10mm十字定位筋，2m一根，确保内模位置准确，稳固不移位。2.3.2.5浇注砼连续箱梁混凝土的浇筑，采用两次浇筑进行，第一次浇筑底板、腹板混凝土，浇筑至腹板变截面以下10cm，第二次浇筑顶板及翼板。见下图。两次混凝土浇筑均采用由两头向中间对向浇筑的方法连续浇筑完成。见下页图。

为防止机具出现故障，必须有足够数量的备用设备，保证能及时投入施工。混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，混凝土泵车灌注。坍落度控制在120～160mm左右，并掺加高效缓凝剂，混凝土初凝不少于6～8小时，5天强度达到设计的85%，7天达到100%。混凝土浇筑时要对称分层进行，明确振捣工艺，一般按由低到高的顺序。在振捣时，配备足够的振捣工，并需有专人监振，杜绝漏振或少振，确保密实。特别对支座顶、锚具及钢筋较密处应加强振捣，振捣时应注意保护波纹管，同时严格控制混凝土的水灰比。混凝土浇捣时需有经验的木工进行支模，一旦模板发生变形或位移时能及时处理。顶板混凝土浇捣后需进行两度收光及拉毛（沿垂直行车方向），使表面有足够的粗糙度，并防止产生收缩裂缝。混凝土浇捣完毕及时覆盖土工布并洒水养护。第一次混凝土强度达到70%以上时，才能进行第二次混凝土施工。2.3.2.6养生、拆除支架和模板两次浇筑完混凝土后，均需覆盖养生。浇筑完砼后，要及时覆盖，采用蒸汽养生；在每次浇注砼时，都要制作足够的试件，其中一部分与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为拆模及张拉时的梁体砼强度提供依据。拆模时的砼强度要达到设计要求。拆除底模、支架时，从每孔的跨中向两端进行。2.3.2.7预应力的张拉预应力钢束采用后穿法施工，加工和编束必须符合规范要求。穿束采用穿束机进行。张拉前必须对箱梁强度、结构尺寸进行检查，合格后方可进行张拉施工。预应力张拉施工要严格按照施工图纸规定的施工流程的顺序进行。在张拉前，首先对张拉设备进行标定，合格后方可使用，确保张拉设备的状态完好。张拉前需以书面的形式将张拉工艺方案、张拉设备的标定资料，预应力材料的实验合格资料送监理工程师认可。张拉时，在两端同时分级加载。事先调到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，还要加上初应力时的推算伸长值。张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以应力控制为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6％时，停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。①预应力钢束张拉次序按图纸施工工艺流程安排进行。②张拉程序０10%σK（初应力、划线作记号）σK（持荷5min测伸长量）锚固③预应力张拉预应力张拉必须按对称原则从中间向两边进行，每次张拉不得少于两束。对钢束采用两端张拉。预应力张拉质量采用伸长量和张拉力双控，实测伸长量与理论伸长量相比误差不得大于6%，否则应停止张拉并查明原因，再进行施工。2.3.2.8压浆割除锚外钢绞线，采用切割机切割。封缝：锚环周围的钢绞线间隙用水泥浆填塞，以防冒浆而损失灌浆压力。清洗孔道：孔道在压浆前，用吹入无油分的高压风吹去孔内杂物，然后用含有0.01压浆：水泥浆从拌制到压入孔道的时间视气温情况不得超过30～45分钟，在压浆过程中，不断搅拌水泥浆。水泥浆的配合比（包括外加剂）须征得临理工程师的认可，压浆时及压浆后48小时内的梁体温度要按规范要求进行，压浆时，及时按规范要求制作试件并养护，以测定水泥浆的强度。2.3.2.9封端孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污。按要求绑扎端部钢筋网。固定封端模板，立模后，校核全梁长度，其长度控制在允许的误差范围内。拌制封端砼，标号同梁体砼标号。并加强各棱角处捣固，使砼振捣密实。静置1～2小时，用麻布覆盖洒水养护。2.4桥面系施工2.4.1防撞护栏施工施工前精确放样，放出护栏的准确位置，然后调整、绑扎护栏钢筋，立模板，浇混凝土。模板采用特制钢模板，用4mm冷轧钢板做面板，按5～6米一节进行制作。加固采用拉杆配合紧线器、方木进行。浇注混凝土时，要注意适当减小分层厚度，以利于气泡的排出。浇注完成要注意顶面的处理，确保顶面平顺，标高准确。同时注意预埋件位置要准确。2.4.2桥面铺装桥面铺装施工时，施工前，将箱梁顶面浮浆、油污清洗干净，并凿毛漏出新鲜砼面，保证新老砼结合牢固。严格控制桥面钢筋的绑扎质量和钢筋保护层厚度，砼施工时安设震动梁，事先打点调整震动梁的纵向垫块的标高、横坡度，严格控制桥面标高、横坡度和平整度。砼由拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运输、人工摊铺。运到现场后，先用平板震动器震捣初平，然后用震动梁震捣刮平，最后由人工抹面拉毛。2.4.3桥梁伸缩装置在桥面铺装完成后，要采取保护措施，在伸缩装置预埋件经监理工程师检查合格后，用C10砼填塞找平，保护伸缩装置位置不变形，预埋件不受损坏。过往施工人员及机械通过搭设架板通过。三、冬季施工措施冬期施工采用蓄热法，对拌和站及料场进行搭设暖棚、内通暖汽进行保温，对混凝土运输车采用围裹棉被保温，对结构物现场搭设暖棚、内生火炉保温，项目部驻地及施工队营房采用锅炉暖汽采暖。3.1拌和站及料场对于拌和站及料场，搭设暖棚将拌和站及料场全部遮盖进行冬期保温。采用φ40钢管搭设支架，∠75×75角钢进行支架联接，双层蓬布覆盖围裹密封。于拌和站区设置一1.5T锅炉，棚内于四周每隔10m安置一组汽片，24小时不间断供暖。3.2钢筋加工钢筋场地于钢筋加工区搭设暖棚，棚内四周每隔10m设一火炉进行采暖保温，所有钢筋均于棚内加工。加工棚采用钢管支架，角钢联接，上覆盖双层蓬布密封。3.3混凝土拌和及运输3.3水的加热：采用蒸汽低压锅炉直接向水池内通蒸汽加热的方式加热，加热温度控制在60℃3.3.2拌合站的保温措施：拌和站可采用搭设暖棚蓄热的方法进行：四周设围护结构，在支架四周用彩条布围成封闭的暖棚，在暖棚内安装蒸汽低压锅炉，暖气管道，确保拌和温度，防止受冻，同时在混凝土中掺加高效减水剂，起到防冻的作用。3.3.3水泥存放于3.3.43.3混凝土的拌合：混凝土的拌合应以尽可能减少热量损失为原则。为避免水泥发生“骤凝”，混凝土采用二次搅拌工艺，即将砂石料和水充分拌合