白果林站主体结构施工方案

成都地铁二号线一期工程土建五标白果林站主体结构施工方案编制：复核：审批：中铁十九局集团有限公司成都地铁二号线一期工程土建五标项目经理部二OO九年八月四日目录TOC\o"1-2"\h\z\u一.编制依据 1二.工程概况 12.1工程简介 1三.主体结构施工段划分及施工计划 33.1主体结构施工段划分 3序号 6专业职务或技术工种 6人数 6备注 61 7队长 71 7全面协调 72 7副队长 72 7安全一名，领工一名 74 7技术员 72 75 7钢筋工 740 76 7模板工 712 77 7混凝土工 716 78 7力工 720 79 7挖掘机司机 72 710 7装载机司机 72 711 7自卸车司机 720 712 7后勤 75 7合计 7122 7四.总体工艺流程及各工序施工方法及要求 74.1总体工艺流程 74.2各工序施工方法及要求 8五、质量验收标准 365.1模板工程 361、在涂刷模板隔离剂时，不得玷污钢筋和混凝土接槎处。 362、模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。 363、模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。 364、底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求。 365、浇筑混凝土前，模板内的杂物要清理干净。 366、安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力和施工荷载。 365.2钢筋工程 361、钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 362、钢筋安装时受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。 363、钢筋的接头宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。 364、当受力钢筋采用机械连接或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d，且不小于500mm。 365、在浇筑混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收，其内容包括： 36（1）纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等； 36（2）钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等； 36（3）箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等； 36（4）预埋件的规格、数量、位置等。 36六、施工保证措施 366.1质量保证措施 366.1.9冬季施工保证措施 496.1.9.1冬季施工技术措施 49根据施工规范要求，当室外日平均气温连续5天稳定低于5℃进入冬季施工。列入冬季施工的项目有：钢筋工程、混凝土工程。 491）、安全与防火 49(1)冬季施工时，人行道、运输坡道要采用防滑措施。 49(2)施工时接触汽源、热水要防止烫伤。 49(3)现场火源要加强管理，使用时要注意通风换气，防止中毒。 492）、钢筋工程 49(1)帮条焊时，尽量在室内常温焊接，如在室外，风力超过4级时，采取挡风措施，焊后末冷却的接头要避免碰到冰雪，温度低于-20℃不得进行施焊。 49(2)II、III级钢筋电弧焊接头进行多层施焊时，采用“回火焊道施焊法”，既最后回火焊道的长度比前层焊道在两端各缩短4~6mm，以消除或减少前层焊道及过热区的淬硬组织，以改善接头的性能。 50(3)钢筋焊接头或焊接制品要分批进行质量检查和验收，包括外观检查和机械性能(拉伸、拉剪、弯曲试验)，试件每批三个接头，每层中以300个同类接头为一批。 50(4)负温焊接时，要适当增加焊接电流、通电时间及接头保温时间。 505）、混凝土工程 50(1)冬季浇筑的混凝土，在受冻前，混凝土的抗压强度不得低于如下规定： 50a、硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土，为设计混凝土强度标准值的30%。 50b、矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，为设计的混凝土强度标准值的40%，并不得小于5Mpa。 50(2)混凝土配制优先选用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，水灰比不大于0.6。 50(3)掺用防冻剂的混凝土，严禁使用高铝水泥，在钢筋混凝土中掺有氯盐防冻剂时，掺量不超过水泥重量的1%，采用混凝土时，氯盐掺量不得大于水泥重量的3%。 50(4)冬季拌制混凝土时，采用加热法，将水加热是最经济，最有效的办法。在自然气温不低于-8℃时，为减少加热工作量，只加热拌合水，就能满足拌和物的温度要求。投料时，一般是先投入骨料和加热的水，待搅拌一定时间后、水温降低到40℃左右时，再投入水泥继续搅拌到规定的时间，要绝对避免水泥假凝。混凝土出机温度不宜低于10℃，入模温度不得低于5℃。 50(5)混凝土在浇筑前要清除模板和钢筋上的冰雪和污垢，还要采取防风、防冻措施，一旦发现混凝土遭冻要立即废弃，在施工缝处浇筑混凝土，并须使接缝处原混凝土的温度高于2℃，然后铺抹水泥砂浆或与混凝土砂浆成分相同的砂浆一层，待已浇筑的混凝土强度高于1.2Mpa时，允许继续浇筑。 50(6)合理选用养护方法，养护加热到40℃以上时，应征得设计同意，拆模和保温层应在混凝土冷却到5℃方可拆除，拆除时与外界温差不得大于20℃，拆模时间根据同条件试块报告确定，同条件试块强度达到3.5Mpa方可拆除保温设备。 50混凝土工程的冬期施工，除按常温施工的要求进行质量检查以下项目： 50(1)外加剂的质量和掺量，对骨料要求没有冰块、雪团外，还要求清洁、级配良好，质地坚硬，不应含有易被冻坏的矿物。在选用粉煤灰时，宜采用I级灰。 50(2)测水、外加剂溶液和骨料的加热温度及加入搅拌时的温度。 50(3)测混凝土出机温度和浇筑时温度，每个班至少检测4次，掺防冻剂的混凝土在末达到3.5Mpa时，6小时测一次，施工时绘制测温孔布置图、编号、测温点要有代表性，在外表与中心及端头部分、暴露处及危险处测温，测量混凝土温度时，温度表采取措施与外界气温隔离，测温表留在测温孔内的时间不少于3min。 506.1.9.2组织措施 51(1)提前进有质量认证的早强剂(指定厂家)、草袋、岩棉被、塑料薄膜。 51(2)准备加热用锅炉房，敷设管道等加热材料。 51(3)安排试验员到砼拌合站负责监督冬季施工混凝土、砂浆及掺外加剂的掺配、试验、施工配合比控制工作。 516.2施工测量保证措施 516.3试验检测保证措施 52质量保证体系 546.4施工安全保证措施 546.5文明施工 556.6环境保护 567应急预案 577.1火灾事故应急预案 577.2触电事故应急预案 58一.编制依据（1）《成都地铁二号线一期工程土建五标投标文件》；（2）《成都地铁二号线地质勘察报告》；（3）《成都地铁二号线一期工程施工图白果林站主体结构》（2009年6月）；（4）《成都地铁二号线一期工程施工图地下车站杂散电流防护》（2009年6月）；（5）《成都地铁二号线一期工程施工图白果林站主体建筑》（2009年6月）；（6）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）；（7）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）；（8）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）；（9）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；（10）现场调查资料。二.工程概况2.1工程简介白果林站位于文华路与青西路之间的金罗路地下，沿金罗路南北向布置，为了减少对周边道路交通的影响，车站的主体没有跨越文华路和青西路，车站形式为地下两层岛式站台车站，站台中心线里程YDK27＋076.000。本站主体结构外包尺寸159.8m（长），为平面直线车站，纵向坡度为2‰，车站型式为地下双层岛式车站，采用明挖顺筑法施工。车站标准段结构外包尺寸为18.7米（宽），顶板覆土3.15米，基坑开挖深度约16.2米。基坑安全等级为一级。白果林站现有道路比较狭窄，地面交通十分繁忙，附近人口众多，建（构）筑物密集，车站东面有7幢多层建筑居民房和商铺，西面有5幢多层建筑居民房商铺和白果林加油站，西南扩大端距离摸底河仅十二米。居民房屋多为上世纪九十年代初所建,距基坑仅3m左右，条形基础，埋深2.5m～4m。车站处于卵石层内，车站主体位于上部土层及第四系含大粒径（粒径大于10cm）、高强度的卵石夹透镱体砂层，围岩自稳性差，透水性强。车站主体结构采用明挖顺作法进行施工，降水为基坑外管井降水。车站主体结构顶板为800mm厚C30，S8防水混凝土、中板为400mm厚C30混凝土、底板为800mm厚C30，S8防水混凝土，侧墙为700mm厚C30，S8防水混凝土，立柱采用C45混凝土，壁柱为C30，S8防水混凝土车站各部位断面图如下图所示：2.1-1白果林站北端头盾构井位置断面图2.1-2白果林站主体结构标准断面图2.1-3白果林站主体结构南端头位置断面图三.主体结构施工段划分及施工计划3.1主体结构施工段划分（1）主体结构施工段划分的原则主体结构遵循“纵向分段，竖向分层，从下到上，防水先行”的施工原则，纵向分两段，平行作业。竖向从底板开始自下向上施作，步骤为底板→站台层墙、柱→中板→站厅层墙、柱→顶板=1\*GB3①白果林站施工顺序为由北向南依次施工。=2\*GB3②施工缝设于纵梁受力较小部位,即纵梁跨度（纵向柱与柱之间）的1/3～1/4处；=3\*GB3③合理利用机械设备及劳动力，减少工序的重叠干扰。（2）具体分段情况根据上述原则，白果林站主体结构分成8个施工段，站台层侧墙及中板一起施作、站厅层侧墙及顶板一起施作，划分段落与底板相同。具体分段情况车站水平方向施工分段见3.1-1图所示车站纵向施工段划分见3.1-2结构施工段划分图所示图3.1-1白果林站主体结构水平施工段划分图3.1-2白果林站主体结构纵向施工段划分3.2施工计划根据总体施工计划及节点工期要求，白果林站主体结构计划施工时间为2009年9月6日～2010年2月12第一板：2009年第三板：2009年第五板：2009年第二板：2009年第四板：2009年第六板：2009年第八板：2009年第七板：2009年12月24日3.2.11)、执行合同文件工期和地铁二号线对总工期调整后的要求。2)、以关键性工程的施工工期和施工程序为主导，协调安排其他各单项工程的施工进度。3)、采用先进施工技术、设备，最大限度地组织均衡施工，同时考虑一些不可预见因素，实事求是的在工期和施工强度安排上适当留有余地。4)、优化施工方案，及时调整资源配置，确保工期目标实现。3.2.2人员配置计划：见下表3.2.3设备配置计划：见下表施工作业人员计划表序号专业职务或技术工种人数备注1队长1全面协调2副队长2安全一名，领工一名4技术员25钢筋工406模板工127混凝土工168力工209挖掘机司机210装载机司机211自卸车司机2012后勤5合计122机械配备情况序号机械名称规格型号单位数量备注1龙门吊16t台12单螺杆空压机OQY-11/7台13活塞空压机W-3.0/5台24发电机组120kw台15风镐TCA-100把66电焊机DS1-500A台47钢筋调直机G14—1430KW28弯筋机GW—4030KW29切筋机GQ3—40—230KW210插入式振捣器HZ22—9511自卸车台1012轮式装载机ZL50E台113挖掘机300CL-5台2四.总体工艺流程及各工序施工方法及要求4.1总体工艺流程总体工艺流程见图4.1-1白果林站主体结构总体工艺流程图。中板模板安设施工准备中板模板安设施工准备中板钢筋安装基底处理、接地网施工中板钢筋安装基底处理、接地网施工站台层侧墙及中板站台层侧墙及中板砼浇注及养生垫层施工站台层侧墙砂浆找平站台层侧墙砂浆找平站厅站厅层侧墙防水施作底板及站台层侧墙防水底板及站台层侧墙防水站厅层脚手架搭设底板及梁钢筋绑扎站厅层脚手架搭设底板及梁钢筋绑扎站厅层侧墙钢筋安装站厅层侧墙钢筋安装底板及梁砼浇注底板及梁砼浇注站厅层侧墙模板安装、柱模板安装站厅层侧墙模板安装、柱模板安装站台层柱钢筋安装及侧墙防水施作站台层柱钢筋安装及侧墙防水施作顶板模板安设顶板模板安设站台层侧墙钢筋安装、柱模板安装及砼浇注站台层侧墙钢筋安装、柱模板安装及砼浇注站厅层侧墙、站厅层侧墙、顶板、柱砼浇注养生顶板防水层、保护层施工站台层脚手架搭设顶板防水层、保护层施工站台层脚手架搭设站台层侧墙模板安设、中梁模板及钢筋安装站台层侧墙模板安设、中梁模板及钢筋安装图4.1-1白果林站主体结构总体工艺流程图。4.2各工序施工方法及要求4.2.1基底检查及处理（1）基底素砼垫层施工前，人工清除基底土层应在30cm左右。（2）检查基底地质情况、土质与承载力是否与设计相符，如承载力不足可采用基底换填等措施。（3）基底超挖在30cm以内时，可采用原状土回填压实，密实度不得低于原状土，或用与垫层同级砼回填，或用砾石、砂石回填压实，压实机械采用打夯机。4.2.2砼垫层施工（1）垫层施工根据土方开挖及主体结构分段方案进行分段施工，基坑开挖至基底并验收完毕后，及时施工垫层封底，有接地网部分待其施工完成后再施工。（2）垫层砼采用商品砼，用砼输送泵压至基底，人工摊平，插入式或平板式震捣器捣固，捣固密实后抹平、抹光。（3）垫层砼摊铺根据预先埋设的标高控制面层高度，垫层厚度及强度满足设计要求，面层应无蜂窝、麻面、裂缝。（4）对地下水丰富部位，垫层施工前设碎石垫层和盲沟。4.2.3主体结构施工4.2.3（1）垫层砼达到75%强度后方可施工底板；（2）车站底板施工时要特别加强对接地体的保护；（3）浇筑砼必须做好标高控制桩，并保护好测量控制桩点。4.2.3.2中柱、侧墙（1）侧墙施工时必须对支护结构的接缝及墙面渗漏按设计要求进行处理；无设计要求时可按下列办法处理：①仅少量渗水可用防水砂浆或砂浆防水剂抹面；②有明显漏水点时，采用注浆堵漏进行封堵；③特别严重渗漏水现象须由专业防水队伍处理后，才能进行结构砼施工；（2）侧墙内模及支架必须有足够的强度、刚度和侧向稳定性，以防止局部发生“跑模”或变形。（3）挡头模板根据施工缝、变形逢所采用的止水材料进行设置，并注意稳固、可靠、不变形、不漏。（4）立模之前，对防水层、钢筋及预埋件等进行检查，合格后办理隐蔽工程验收，进行下一道工序施工。（5）侧墙一次立模高度为一层，砼一次浇筑完成。4.2.3.3中楼板（1）中层板的模板支架采用满堂支架（2）中层板上、下两面预埋件的设置、预留孔洞的位置，必须经监理检查验收无误后，方可浇筑中层板砼。（3）为保证下部建筑限界、沉降后仍能满足要求，楼板底部标高应考虑支架、搭板沉降及施工误差。拆模时间在顶板达到拆模强度后进行，不得因过早拆模而发生结构下垂、开裂等现象。（4）浇筑砼必须作好标高控制桩，并严格按有关技术规范的要求执行。4.2.3.4顶板（1）严格按照设计规定设置顶板变形缝。（2）除严格遵守“中层板”施工要求外，在施工过程中采用如下措施：①跨度在8m②顶板砼终凝前对顶面砼压实、收浆、抹光，终凝后及时养护，养护时间不少于14d;③顶板砼未达到设计强度前不得在板上堆放设备、材料等。④顶板砼强度达到100%时方可拆除中板的支撑和模板。4.2.4模板工程模板工程作业组织，遵从“谁安装的模板由谁负责拆除”的原则，由于支模时已考虑到拆模的安全与方便，且拆模时其班组人员熟知情况，易找到关键点、位，对拆模的进度、安全、模板及配件的保护都有利。拆模时，不得用钢棍或铁锤乱击乱撬，以防砼外观及内部受损，严禁把拆下的模板自由抛落于地面。拆下的模板立即组织人员清理表面，在刷完脱模剂后方可调入下次使用。注意事项:(1)所有模板的接缝均用海棉充填，防止模板的拼缝不严漏浆，影响砼的外观质量。(2)柱、梁支模时选料要合理，相互间的关系要明确，既要考虑支拆方便又要注意受力合理，防止盲目支拆、乱锯无规、程序颠倒。(3)柱在底部位置设200×400mm清扫口，以便柱模支上后清理，并在浇筑砼前封闭严实。(4)柱高超过3m时设振捣口，振捣口留设位置在3m左右位置，振捣口不得小于400×400mm，浇筑到此部位时封闭严密不得漏浆。(5)柱模板脚部几何尺寸控制方法：在立筋上点焊Ф10钢筋方法，每个面2点，由撑点对其模板脚部尺寸加以控制，防止产生偏位。(6)柱脚模板超前用砂浆找平，并垫上厚的海棉，防止砼浆流失过多造成“烂根”。(7)外柱模板控制方法：在下层砼面上和模板上，弹柱中心控制线，支模时两线在同一直线上即满足要求。4.2.4.1模板方案本方案中侧墙模板的支撑体系，结合板的满堂脚手架体系进行整体受力，克服墙侧压力。模板施工部位主要包括：侧墙模板、柱模板、梁模板、板模板。板及墙模板支撑采用扣件式满堂脚手架支撑体系,一次浇注。侧墙模板采用组合钢模，板、柱、梁均采用酚醛板。（1）技术准备=1\*GB3①投点放线：用全站仪引测边墙或柱轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。=2\*GB3②标高测量：根据模板实际的要求用水平仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。③找平：模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确，防止模板根部漏浆。找平方法是沿模板内线用1:3水泥砂浆抹找平层，另外，在侧墙、柱部位，继续往上安装模板前，要设置模板承垫条，并用仪器校正，使其平直。（2）材料准备模板用扣件与钢筋龙骨相连，要求模板在浇注砼一侧平直、无翘曲，每次使用前模板面涂刷脱模剂，拆模后清除表面附碴，保持清洁和堆码整齐。螺杆根据要求分类加工好。（3）底板模板的支设=1\*GB3①测设出底板顶的标高后，在底板的侧模上做好标记。=2\*GB3②在底板钢筋上焊接Φ25钢筋支架，使钢筋的上表面标高与底板保护层下表面标高相同。=3\*GB3③垫层浇注前，在垫层上放出底纵梁的边线，利用放线位置挖出底纵梁沟槽，在垫层上修出倒角形状，再利用地模制出底梁。a、墙、板倒角模板及顶纵梁模板墙、板倒角模板及顶纵梁模板均采用定型钢模。由于倒角高度不大，利用焊接在墙、板已安装钢筋上的拉杆固定模板。底、顶纵梁采用对拉螺杆穿透纵梁固定模板。b、底板上侧墙倒角模板的支设根据施工步序，底板上侧墙角与底板同时施工,此部分模板支设方法和底纵梁模板支设方法基本相同，具体如下：在底板钢筋上放出墙的边线，测设出板面的标高，并做好标记，在底板钢筋上焊接Φ25钢筋支架，使支架钢筋的上表面标高与底板保护层下表面标高相同。确保吊模底部标高的准确和浇灌砼时模板的稳定。同时木方顶撑是以Φ25钢筋焊接而成钢筋桩做为受力点，要求钢筋桩焊接牢固，见图4.2-2底板倒角模板吊模示意图。图4.2-2底板倒角模板吊模示意图图4.2-3中板倒角模板吊模示意图（4）侧墙模板支设侧墙采用组合钢模。在浇注底板砼时，侧墙部分要比底板顶面向上浇注500mm高。在浇注砼前水平埋入一排Φ25@500的钢筋，作为侧墙大模板的底部支撑。在施工过程中必须确保此部分侧墙轴线位置和垂直度的准确，以保证上下侧墙的对接垂直、平顺。其支架体系采用满堂脚手架进行支撑。脚手架采用φ48钢管，间距为600mm*900mm*600mm,侧墙竖肋采用单根φ48钢管间距300mm，横肋采用两根φ48钢管间距600mm。详见图4.2-4标准段模板立面示意图及图4.2-5中间反梁模板示意图（5）梁、板模板支设=1\*GB3①梁模板复核梁底标高并校正轴线位置无误后，搭设并调平梁和模板支架（安装水平杆），在横向方木铺放梁底板固定，然后安装钢筋，梁高大于60cm时,安装并用可调侧面支撑固定两侧模板,插入对拉螺栓套上套管。对于跨度L≥4米或悬挑长度L≥2米的梁,支模时按施工规范的要求起拱1/1000。图4.2-4标准段模板立面示意图=2\*GB3②板模板平面模板的变形控制在5mm以内，支模时按施工规范的要求起拱1/1000。=3\*GB3③梁、板模板支设时注意事项图4.2-5中间反梁模板示意图用柱头模板，确保柱头模板与柱模板拼接严密。=4\*GB3④支架搭设时注意事项：严格按照方案搭设支架，不得随意加大方木、横杆、立杆的间距。剪刀撑从底到顶设置，斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外，在中部还必须有四个扣接点。搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。扣件应清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并使用40Nm的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。（6）柱模板的支设柱为方型现浇柱。方形砼柱子的模板采用厚18木胶板，支撑采用“井”字架和定位斜撑，详见图4.2-6柱体支撑示意图。柱施工时，对柱脚边不平整处，应用人工凿除松动砼，柱模固定时，应对准下面控制线，上部拉线，进行水平垂直校正。对同排柱模板应先装两端柱模板校正固定，拉通长线，校正中间各柱模板。（7）楼梯模板的支设楼梯模板下设置50*100mm木方（间距为300mm），木方下按楼梯的斜度设置钢管。竖向支撑间距不大于1200mm。踏步侧模采用50mm厚木枋，木枋高度与楼梯踏步高度相同，木方下部均按楼梯级数及踏步形状设置50mm厚三角形木楔，与木枋连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致。木楔下部切角，以保证砼抹面时能抹到边角。踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的50100mm木方固定。浇注砼时，楼梯上部木方固定在已浇注完的砼楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜木方固定已浇注好的砼墙体上，再在两根斜支撑木方下部用一根木方拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部木方的上下部分各用一条木方连接起来，形成一个整体，详见图4.2-7楼梯支撑示意图。（8）其它部位模板支撑体系①OTE风道底板OTE风道支撑体系采用钢管脚手架方木支撑，基本与主体结构相同，详见图4.2-8OTE风道底板模板与支撑系统示意图。②站台板支撑墙与站台板详见图4.2-9站台板支撑示意图。③电梯井模板支撑体系电梯井模板采用木胶板,槽钢及方木支撑详见图4.2-10电梯井支撑示意图图4.2-6柱体支撑示意图图4.2-7楼梯支撑示意图图4.2-8OTE风道底板模板与支撑系统示意图图4.2-9站台板支撑示意图4.2-10电梯井支撑示意图4.2.4.2模板体系检算4.2.4.2.1车站地下二层净空6.17米,地下一层净空=1\*GB2⑴板及纵梁：底板厚度为800mm，底板标准段宽度为18700mm，长为159800mm，底纵梁断面为1200mm2120mm；中板厚度为400mm，中纵梁断面为800mm1200mm；顶板厚度为800mm，顶纵梁断面为=2\*GB2⑵墙：侧墙墙厚为700mm，站台层墙净高为6170mm，站厅层墙净高为46=3\*GB2⑶柱：立柱在车站南端外挂端为10001000mm，标准段为1000800mm，站台层立柱净高为6170mm，站厅层立柱净高为4650mm。4.2.4.2.2模板体系受力计算1、板模板体系的计算：（1）梁计算：取截面尺寸为1200mm18荷载计算：荷载计算分类表表1基本荷载分项系数荷载组合（标准）荷载组合（设计）模板自重：0.75KN/M31.227.75KN/M333.7KN/M3砼自重:23.5KN/M31.2钢筋自重:1.5KN/M31.2施工荷载:2.0KN/M31.4梁底模板计算：取单位宽度1m，按两跨连续梁计算，板底方木间距L=250mm，截面尺寸100*100mm。均布荷载分布q标=27.751=27.75KN/M,q设=33.71=33.7KN/M抗弯：满足要求。抗剪：满足要求。挠度：满足要求。梁底横向木方计算根据实际情况，按照两跨连续梁计算，木方底纵向方木间距550，均布荷载分布抗弯：满足要求。抗剪：满足要求。挠度：满足要求。梁底纵向木方计算根据实际情况，按照两跨连续梁计算，木方底纵向方木间距600，均布荷载分布。抗弯：满足要求。抗剪：满足要求。挠度：满足要求。立杆计算梁底中部立杆所受轴向压力最大，N=（0.606+0.526）×34.32×0.55=21.37KN,加上立杆本身自重,则立杆底部所受轴向压力:N,=21.37+3.844.259.8/1000=21.53KN。立杆每0.6m设一道纵横水平杆，每段立杆长细比：λ=600/15.8=38截面受压：σ=N,/A=21.53103/489=44.02mpa＜f=205mpa稳定性：查表，轴向受压稳定系数φ=0.807σ=N/φA=(21.53103/0.807)/489=54.56mpa＜f=205mpa满足要求。(2)板计算:取厚度较大的顶板进行计算，板厚800mm。荷载计算：荷载计算表表2基本荷载分项系数荷载组合（标准）荷载组合模板自重：0.5KN/M21.225.8KN/m231.83KN/m2砼自重:24.5KN/M31.2钢筋自重:1.5KN/M31.2施工荷载:4.5KN/M31.4板底模板计算：取1m宽模板,按五跨连续梁计算,板底方木间距L=300mm,按均布荷载考虑抗弯:满足要求。抗剪：满足要求。挠度验算：满足要求板底木方计算：按五跨连续梁计算，纵向方木间距L=900mm，均布荷载考虑抗弯：满足要求抗剪：满足要求挠度：满足要求。板底木方计算：按五跨跨连续梁计算，立柱间距L=600×900，均布荷载考虑抗弯：满足要求抗剪：满足要求挠度：满足要求。立杆计算：每根立杆所受轴力N=31.830.600.60=11.46KN,加上立杆本身自重,则立杆底部所受轴力:N,=11.46+3.844.259.8/1000=11.62KN。立杆每0.6m加横杆，则每段立杆长细比：λ=600/15.8=38截面受压：σ=N,/A=11.62103/489=23.76mpa＜f=205mpa稳定性：查表，轴向受压稳定系数φ=0.807σ=N/φA=11.62103/(0.807489)=29.45mpa＜f=205mpa满足要求。由于中板的自重远远小于顶板自重，因此，中板支撑体系也满足要求。2、侧墙计算（此处取单向模板验算，双面模板类似）地下二层侧墙高度最大，计算下二层侧墙，因侧墙下部200mm同底板一起浇筑，则地下二层侧墙一次砼浇灌高度为：6010-400-200+400+300=6110mm。荷载计算：混凝土作用于模板的侧压力，根据测定，随混凝土的浇筑高度而增加，当浇筑高度达到某一临界时，侧压力就不再增加，此时的侧压力即位新浇筑混凝土的最大侧压力。侧压力达到最大值的浇筑高度称为混凝土的有效压头。通过理论和实践，可按下列二式计算，并取其最小值。式中F新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）混凝土的重力密度(KN/m3）取24.5KN/m3新浇混凝土的初凝时间(h)，可按实测确定。当缺乏实验资料时，可采用=200/（T+15）计算；=200/（20+15）=5.71T混凝土的温度（0）取25V混凝土的浇灌速度（m/h）；取2m/hH混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）；取6.11m外加剂影响修正系数,掺加剂时取1.0混凝土塌落度影响系数,当塌落度小于30mm时,取0.85;50--90mm时,取1;110--150mm时,取1.15。取1.15=0.2224.55.711.01.1521/2=50.05KN/m2=24.56.11=149.70KN/m2取二者中的较小者,F=50.05KN/m2作为模板侧压力的标准值,并考虑倾倒混凝土产生的水平载荷标准值4KN/m2,分别取荷载分项系数1.2和1.4,则作用于模板的总荷载设计值为(折减系数为0.85):Q=50.51.20.85+41.4=56.65KN/m2。侧墙模板面板检算：侧墙模板采用P6015国标定型钢模，其规格尺寸为1500600，模板验算按四跨连续进行强度验算（不考虑穿墙拉杆）计算简图如下。P6015钢模板截面特征：W=13.02103mm3I=58.87104mm4E=2.1105q1=0.05433N/mmq2=0.05153N/mm每块模板承受的线荷载为：56.650.6=34KN/m2=0.034N/mm2最大弯矩:M=ql2/8-qla/2=0.03412002/8-0.0341200300/2=191.3104N.mσ＝M/W＝191.3104/（13.02103）＝146.8＜215N/mm2满足强度要求。刚度验算：刚度验算时不考虑荷载组合，则每块模板承受的线荷载为：50.050.6=30.03KN/m2ω=30.03300(-3003+63003002+3003)/(24.52.110558.87104)=0.48mm＜【ω】=1.5mm满足刚度要求。横肋计算：横肋采用φ48无缝钢管，间距L=300，竖肋间距600，根据横档的实际道数，可按五跨连续梁计算，均布荷载考虑。按五跨连续梁计算，墙中部受力最大，取此条横肋计算，按近似均布荷载分布考虑。，抗弯：满足要求抗剪：满足要求竖肋计算：竖肋采用φ48无缝钢管，间距600，根据竖肋的实际道数，可按五跨连续梁计算，均布荷载考虑。按五跨连续梁计算，取任一条竖肋进行计算，按近似均布荷载分布考虑，外部支挡间距为600。，抗弯：满足要求抗剪：满足要求。水平撑杆计算：偏安全地考虑水平撑杆承担模板传来的所有侧向荷载，不考虑斜撑受力。因水平撑杆受力较大，采用双扣，即每根水平撑杆在节点处使用双扣加强，每根水平撑杆受横档传来的轴向压力N=50.050.60.61.4=25.22KN,水平撑杆竖向间距600,则每段横杆长细比:λ=600/15.8=38截面受压:σ=N/A=25220/489=51.57mpa＜f=205mpa满足要求稳定性：查表，轴向受压稳定性系数φ=0.939σ=N/φA=(25220/0.939)/489=54.93mpa＜f=205mpa满足要求。因水平撑杆受力较大，单靠整体架的顶部、底部摩擦力难于平衡，必须两面侧墙同时浇注，保证两面侧压力基本相等，架子不会发生滑移。同时。为保证侧墙混凝土浇注时架体的稳定，两侧边墙分别设两排斜撑，并设地锚固定。3、柱模板计算（1）荷载确定根据侧墙砼荷载计算，柱砼浇筑时，荷载为：按强度计算：F=54.33KN/m2按刚度计算：F=51.53KN/m2（2）横肋间距柱横肋采用100100mm的方木，柱截面为8001000mm，横肋间距取500mm。（3）竖肋间距柱竖肋采用150150mm的方木，柱截面为8001000mm，竖楞间距取400mm。（4）柱箍间距（即竖肋跨度）竖肋间距为400mm，则竖肋上的均布荷载为q1=0.05433400=21.73N/mm（按强度要求计算）和q2=0.05153400=20.61N/mm（按刚度要求计算）。横肋简化为以竖肋为支座的多跨连续梁。横截面为100100mm，截面抵抗距W=bh2/6=166666.7mm3，截面惯性距I=bh3/12=8333333.3mm4。计算简图如下：q1=4000.05433＝21.73N/mmq1=4000.05153＝20.61N/mm按强度要求计算柱箍间距：最大弯矩：M=Kql2,查表Km=0.107。按刚度要求计算主楞间距：最大的挠度=。最大挠度应满足柱箍间距取最小值，即l=965mm，考虑施工安全，柱箍间距取500mm。（4）柱箍检算柱箍间距为500mm，采用两根φ48脚手架钢管和Φ16对拉螺杆作为柱箍四面固定柱模板。计算简图如下：柱箍受力化为均布荷载考虑，荷载为q3=5000.05433＝43.46N/mm（按强度要求计算）和q4=5000.05153＝41.22N/mm（按刚度要求计算）。柱箍为两根φ48钢管，截面抵抗W=10160mm3，截面惯性矩I=243800mm4强度检算：(可行)刚度检算：（可行）对拉螺杆截面积检算A=N/f(f为螺栓的抗拉强度值，取170KN/mm2)选用Φ16钢筋作对拉螺栓，截面积A0=201mm2，故满足要求。4.2.4.2.31、脚手架施工钢管排架支撑采用Φ48钢管搭设。主要布置间距0.9m×0.6m×0.6m，水平杆间距0.6m，竖向(1)第一道扫地杆距地面15cm。(2)脚手架架设应考虑拆模方便，柱模及倒角模必须增加倒用次数。(3)脚手架立杆长度应与该位置板或梁模到下层板的净距对应，同时，其位置应综合考虑立柱、侧墙模板、梁的固定，因而其位置可作适当调整。(4)脚手架水平杆标高应根据侧墙支撑及中、顶板及梁高进行调整，水平杆施工时须严格保证其标高，以保证板模及梁底模的尺寸、稳定性及控制砼浇筑时上述结构的模板变形。水平杆施工长度应考虑与侧墙模对撑长度对应。2、脚手架施工安全技术要求(1)脚手架应采用现行国家标准《真缝电焊钢管》（GB/T12793）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。(2)扣件式钢管脚手架应采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定。(3)纵向水平杆宜设置在立杆内侧，纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接。(4)横向水平杆接长必须采用对接扣件连接。(5)脚手板的设置应符合下列规定：冲压钢脚手板、木脚手板、竹串片脚手板等，应设置在三根横向水平杆上。但应将脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻。脚手板的铺设可采用对接平铺，亦可采用搭接铺设。脚手板对接时，接头处必须设两根横向水平杆，脚手板外伸长应取130～150mm，两块脚手板外伸长度的和不应大于300mm；脚手板搭设时，接头必须支在横向水平杆上，搭设长度应大于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100mm。(6)脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应大于500mm。(7)模板支架的构造应符合下列规定①支架立杆应竖直设置，２m高度的垂直允许偏差为15mm。②设在支架横杆端部的可调底座，其伸出长度设置为25cm左右，当其伸出长度超过300mm时，应采取可靠措施固定。③当梁模板支架立杆采用单根立杆时，立杆应设在梁模板中心线处，其偏心距不应大于25mm。(8)满堂模板支架的支撑设置应符合下列规定：①满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。②高于４m的模板支架，其两端与中间每隔４排立杆从顶层开始向下每隔２步设置一道水平剪刀撑。4.24.2.5.1原材料要求（1）车站主体结构所使用的I级和II级钢筋应符合现行国家标准的规定。（2）严禁带有颗粒状或鳞片状老化锈蚀的钢筋进场，进场钢筋应分类、分批堆放，严禁混乱堆放。（3）进场钢筋应有材质单和出厂合格证，并根据规范要求按批次进行复检，复检合格后方可使用。4.2.5.2钢筋加工(1)本工程钢筋制作前,由技术主管按设计施工图和规范要求编制钢筋下料单,经过审核无误后,按复核料单制作。(2)钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。油渍、漆污、浮皮和铁锈在使用前应清除干净。在焊接处的水锈在焊接前应清除干净。（3）钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，加工时钢筋应平直，无局部曲折。如遇有死弯时，应将其切除。（4）钢筋级别、钢号和直径须符合设计要求，需代换钢筋时，必须经设计人员、监理认可。（5）钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：I级钢筋末端需作180弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径d的3倍。II级钢筋末端需作90弯折，其弯曲直径D不应小于钢筋直径d的4倍，平直部分长度按设计要求设定。（6）箍筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。当设计无具体要求时，对I级钢筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径d的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径d的10倍。（7）钢筋弯曲成型，应在常温下进行，不允许热弯曲，也不允许用锤击或尖角弯折。弯曲后，平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲不得有裂缝，对II级钢筋不得反复弯曲。（8）钢筋堆放及加工场地防雨雪、排水设施达到要求，避免水浸现象发生。（9）钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标专牌，分类堆施整齐。并作好防锈工作，设专人负责。（10）钢筋加工允许偏差见表3钢筋加工允许偏差表表3项目允计偏差（mm）调直后局部弯曲D/4受力钢筋顺长度方向全长尺寸±10弯曲起点位置±10弯起高度0、-10弯起角度20钢筋宽度±10箍筋宽和高+5、-104.2.5.3钢筋安装4.2.5.3.1钢筋安装（1）钢筋安装前必须学习图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的安装程序：核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌，核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及时整修、增补。（2）安装接头保证搭接长度不小于35d，搭接时，中间和两端共安装三处，并必须单独安装后，再和交叉钢筋安装。所有钢筋焊接接头均应按规范错开，对于多层钢筋，应在支间设置足够的撑筋，以保证钢筋骨架的整齐，防止浇注混凝土时钢筋骨架错位和变形。（3）钢筋按结构要求，分层、分批进行安装，各受力钢筋的安装接头位置相互错开，从任一安装接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，有安装接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。（4）钢筋施工时应对防杂散电流的钢筋焊接成网状闭合回路，在每个结构段中，每隔5m应将其内层横向钢筋与内侧全部纵向钢筋进行焊接。当钢筋处于异面交时，在对钢筋进行焊接时，应在交叉位置增加一段直角连接筋，并与两根交叉钢筋分别焊接；当两根钢筋平行时，将一根钢筋弯曲后，与另一根钢筋焊接，并保证焊接饱满。具体施工方法详见杂散电流图纸。每节段施工处对其进行标识，所有防杂散电流的钢筋焊接不得漏焊和没焊。（5）钢筋施工时，应对预埋件的安装位置、稳固程度作切实可行的保证措施。（6）主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部安装，箍筋拐角处与主筋交叉点应全部安装，平直部分与主筋交叉点可间隔安装，安装方向成八字形。柱、墙立筋与水平主筋交叉点必须安装牢固。（7）钢筋安装必须牢固稳定，不得变形松脱和开焊。变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带和填缝板。（8）钢筋安装时，用无纺布或移动式板对侧墙柔性防水层进行保护防止破坏防水板。（9）钢筋施工完毕后，对每个结构迎水面预留出设计所需保护厚度，以满足结构的设计受力和防水要求。（10）钢筋安装允许偏差见表4钢筋安装允许偏差表表4项目允许偏差（mm）箍筋间距±10主筋间距±10±10±10±5钢筋弯起点位置±10受力钢筋保护层±54.2.5.3.2特殊部位钢筋安装（1）底板、底梁=1\*GB3①底板、底梁钢筋在垫层施做好后进行。底板先安装底层钢筋，后安装上层钢筋，上下两层之间用25钢筋作支架，其间距10001000mm,以确保两层钢筋网片之间的间距符合图纸要求，下层钢筋的垫块按设计的砼等级制作。底梁与底板钢筋安装同步，安装过程中，必须保证梁与板钢筋相对位置准确。=2\*GB3②在安装底板钢筋后，在底板上预留侧墙及柱插筋，侧墙钢筋超出底板面40cm后按要求留出锚固长度35d、70d，并错开布置。侧墙及柱钢筋用拉筋支撑加固，避免歪斜。（2）中板和顶板，中梁和顶梁钢筋安装中板和顶板、中梁和顶梁钢筋在模板安装并检查合格后进行安装，安装方法同底板、底梁钢筋安装。中板：板底钢筋横向在下，纵向在上；板顶钢筋横向在上，纵向在下。顶板：板底钢筋横向在上，纵向在下；板顶钢筋横向在下，纵向在上。（3）中柱钢筋安装中柱钢筋只在中板以上设一次接头，接头形式电渣压力焊。施工时，必须保证钢筋连接质量和钢筋安装尺寸正确。（4）侧墙钢筋侧墙钢筋有两次接头，第一次为下二层侧墙钢筋和底板墙插筋相接，第二次为下一层侧墙钢筋和下二层侧墙钢筋相接。侧墙双层钢筋之间用12拉钩间距1000*1000mm错开布置作支撑以固定间距，以防钢筋向内变形，并且可以作为支设模板时固定截面尺寸用。侧墙钢筋外垫水泥砂冻垫块做保护层，保护层厚度根据设计要求而定。（5）安装质量控制钢筋交叉点用铁丝全部安装牢固，至少不得少于90%，钢筋安装接头搭接长度及误差应符合规范和设计要求，且铁丝扎头进入墙内，以免侵入保护层。4.2.5.3.3钢筋机械连接施工技术措施由于本工程施工对钢筋施工的特殊要求，同时本站出入口风道多，与主体结构接口处等无法采用甩筋及焊接也无作业空间时，采用机械连接。本工程钢筋机械连接采用直螺纹连接方式，以下为钢筋直螺纹连接要求。（1）施工准备①材料要求钢筋应具有出厂合格证和力学性能检验报告，所有检验结果，均应符合现行规范的规定和技术要求。连接套筒应具有出厂合格证，一般为低合金钢或优质炭素钢，其抗拉承载国标准值应大于或等于被连接钢筋的受拉承载力标准值的1.2倍，套筒表面要注好连接钢筋的直径和型号，在运输、储藏的过程中，要防止锈蚀和沾污。②施工放样在进行施工放样时，接头位置要布置在受力较小的区段，临近钢筋接头要适当错开，以便操作，防止在钢筋密集区段，造成连接套筒间横向距离难于满足大于25mm的要求。（2）主要施工方法①工艺流程预接：钢筋端面平头剥肋滚压螺纹丝头质量检查利用套筒连接接头检验；现场连接：钢筋就位拧下钢筋保护帽和套筒保护帽接头拧紧作标记施工质量检验。②钢筋丝头加工a、按钢筋接头所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。b、按钢筋规格更换涨环刀，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。c、调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。③技术要求a、钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。b、钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。④连接钢筋注意事项a、钢筋丝头检验合格后应保持洁净无损伤。b、所有钢筋规格必须与连接套筒规格一致。c、连接水平钢筋时，必须从一端往另一端依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。d、连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套筒之后，瑞用管钳拧紧钢筋接头；连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。⑤钢筋连接质量检查a、检查接头外观质量应完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧。b、按照规范要求抽检钢筋连接接头送有资质的试验单位进行试验。4.2.6混凝土工程本标段主体及附属结构均采用商品混凝土，商品混凝土采购从业主指定并评审合格的供应商中选择。由选定的供应商直接运送到工地浇注地点，采用汽车泵或拖泵浇注，插入式震捣器捣固.混凝土结构的主要施工步骤包括底板、底纵梁，中柱、侧墙，中层板和顶板等。4.2.6.1混凝土施工(1)商品砼验收=1\*GB3①运送到浇注地点的每辆砼运输车必须有配料单、砼使用部位及性能的相关资料。=2\*GB3②商品砼到达施工现场后由监理工程师、试验工程师、质检工程师联合进行检查，确认合格后方能进入浇注工作面。=3\*GB3③对到现场的每一车商品砼都要进行数量、坍落度、和易性、出机时间、运输时间及砼温度检查，若不能满足要求，不能用于结构中。（2）混凝土的浇筑①混凝土浇注前的准备工作a、做到班前交底明确施工方案，对浇筑的起点及浇筑的进展方向应做到心中有数。b、对所有机具进行检查和试运转，有专人管理和值班，保证人力、机械、材料均能满足浇筑速度的要求。c、对模板及其支架进行检验。应确保尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密性均能满足浇筑速度的要求。同时，应清除模板内的杂物和钢筋上的油污。d、对钢筋及预埋件进行检验。检查钢筋的级别、直径、位置、排列方式及保护层厚度是否符合设计院要求，并认真作好隐蔽工程记录。=2\*GB3②砼的浇筑高度砼自高处倾浇高度，即从料斗、溜槽、串筒待卸料口倾落入模板的高度，不应超过2m。=3\*GB3③砼浇筑的间歇时间砼浇筑应连续进行，如确因特殊原因导致两层砼间的间歇灌时间超过规定时间，其间歇层则应按施工缝处理。=4\*GB3④砼振捣采用平板振动器（用于板）和插入式振捣器（用于柱、墙、梁等）。本工程防水要求严，尤其注意结构自防水，砼振捣按照以下要求：a、砼振捣器手必须是有经验的技工，保证不漏振和过振。b、振捣与浇筑同时进行，方向与浇筑方向相同。插点采用“行列式”或“交错式”，移动间距不应大于振动半径的1.5倍，不能碰撞钢筋和预埋件。c、如纵横交错处钢筋很多、很密，在顶部无法下棒，必须从侧面入棒逐层振捣密实，每棒插点不大于25cm，保证每个棒点间砼能全部振捣密实。d、侧墙振捣要掌握好时间，振捣时间在10~30秒，以砼表面呈水平不显著下沉，不出气泡，表面泛灰浆为准。且每棒要插入下部砼不少于50mm，振捣棒要在墙中插入，不准靠墙放置，振捣棒须与模板保持一定距离，一般为5~10cm，防止振跑墙模。e、面积大，振捣时要特别注意每棒的插点位置，不能距离太远，防止漏振，每棒距30cm为宜。f、插入式振振实后，再在板面上用平板振捣器振捣，平板振捣器移动要缓慢（约10米/秒），保证砼表层密实性。g、筑完后，用木抹子搓平，在表面终凝前，再用铁抹子进行二次抹压，消除砼表面塑性收缩裂缝。4.2.6.2（1）砼浇筑后，应在12小时内加以覆盖浇水，当温度低于-20℃时不允许浇水养护，改用薄膜覆盖，防止水分散发。底板、中板、顶板砼采用蓄水养护，侧墙、柱砼未拆模前，对模板浇水进行养护，拆模后满挂麻袋片，浇水养护。（2）混凝土在养护过程中，如发现遮盖不好，浇水不足，以致表面泛白或出现干缩细小裂缝时，要立即仔细加以遮盖，加强养护工作，充分浇水，并延长浇水日期，加以补救。4.2.地下结构的防水设计应遵循“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则。只有在漏水量小于设计要求，疏排水不会引起周围地层下降的前提下，才允许对进入主体结构内部的及少量渗水疏排。4.2.7（1）全包柔性防水层：底板与侧墙设计采用一层自粘聚合物改性沥青聚酯胎防水卷材（单层厚度≥4mm）并作临时保护。车站顶板采用2.5mm厚优质单组份聚氨脂防水涂料，并设置350#隔离油毡，采用100mm厚细石砼作保护层。（2）结构自防水：车站结构二次衬砌采用C30防水混凝土，抗渗等级为S8。具体实施方案详见白果林站主体结构防水施工方案。五、质量验收标准5.1模板工程1、在涂刷模板隔离剂时，不得玷污钢筋和混凝土接槎处。2、模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。3、模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。4、底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求。5、浇筑混凝土前，模板内的杂物要清理干净。6、安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力和施工荷载。5.2钢筋工程1、钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。2、钢筋安装时受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。3、钢筋的接头宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。4、当受力钢筋采用机械连接或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d，且不小于500mm。5、在浇筑混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收，其内容包括：（1）纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等；（2）钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等；（3）箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等；（4）预埋件的规格、数量、位置等。六、施工保证措施6.1质量保证措施6.1.1技术保证措施(1)开工前,按照业主和监理工程师的规定,结合本工程特点进行分项、分部和单位工程划分，经业主和监理工程师批准执行。现场质量检查、质量验收资料按划分的分项、分部和单位工程归纳收集，内容客观、具体、完整、真实、有效，字迹清晰，具有可追溯性，各方签字齐全。由施工技术、质检、测试人员或施工负责人按时收集记录并保存，确保本工程全过程记录齐全。（2）加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，使用权施工管理标准化、规范化、程序化。认真熟悉施工图纸，深入领会设计意图，严格按照设计文件和图纸施工，吃透设计文件和施工规范、验收标准，施工人员严格掌握施工标准、质量检查及验收标准和工艺要求，并及时进行技术交底，在施工期间，技术人员应跟班作业，发现问题及时解决。（3）分项工程施工实行现场标识牌管理，标示牌上注明分项工程作业内容、简要工艺和质量要求、施工和质量负责人姓名等。（4）严格执行工程监理制度，实行工区自检、项目经理部复检、合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程必须经监理工程师签认后方能隐蔽。（5）按规定随时将材料及工程质量的检验与试验报告报送监理工程师审查。采用质量动态管理办法，