钣金行业QC技能手册

钣金行业QC技能手册目录第一章、基础知识第一节、工程识图第二节、尺寸的基本公差第三节、形状和位置公差第四节、钣金品质意识第二章、部分量规仪器的使用第一节、要求精度与量规仪器第二节、游标卡尺的使用第三节、高度规的使用第四节、分厘卡的使用第五节、百分表的使用第六节、平台的使用·第七节、万能角度尺的使用第八节、直角尺的使用第九节、V型块的使用第十节、牙规的使用第十一节、扭力计的使用第十二节、仪器的使用与保养检验标准第一节、数控冲床检验指导书第二节、剪床检验指导书第三节、数控折弯检验指导书第四节、冲床检验指导书第五节、焊接检验指导书第六节、钳工检验指导书第七节、电镀检验指导书第八节、喷涂检验指导书第九节、成品检验指导书第四章、检验方法第一节、披锋的检验方法第二节、直线度的检验方法第三节、平面度的检验方法第四节、平行度的检验方法第五节、垂直度的检验方法第六节、同轴度的检验方法附录：品质术语识图技能第一节、工程识图1、实体的投影实体的投影，实质上构成该体的所有面的投影总和。运用点、线、面投影规律，就可以分析体的投影（如下图1-1）。平面ABCD和平面EFGH都是水平面，平面AEFB和DHGC都是正垂面，这四个正面投影都积聚成直线。前后两个平面BFGC和AEHD分别为侧垂面和正平面，其正面投影重合线框b’f’g’c’(a’e’h’d’)。在水平投影中abcd和efgh反映实形，abfe,dcgh和bfgc具有类似性，aehd则积聚为一直线。图1-1：体的三面投影图1-2：体的三视图2、投影与三视图视图：就是将产品向投影面投影所得的图形。投影面上的投影与视图，在本质上是相同的。工件在三个基本投影面上所得的三视图分别称为：主视图：由前向后投影，在V面上所得的视图。如图1-1所示俯视图：由上向下投影，在H面上所得的视图。如图1-1所示左视图：由左向右投影，在W面上所得的视图。如图1-1所示三投影面展开后，平面体的三视图如图B所示。根据投影分析，三视图之间有两个重要的对应关系，即：之间的度量对应关系从图2-2可以看出，主视图能反映物体的长度和高度，俯视图能反映物体的长度和宽度，左视图能反映物体的高度和宽度，所以：主视图和俯视图长度相等；主视图和左视图高度相等；俯视图和左视图宽度相等；这就是所三视图在度量对应上的“三等”关系。图之间的方位对应关系物体有上、下、左、右、前、后六个方位，如图2-3，三视图之间也反映了物体的六个方位对应关系：主视图反映了物体的上、下和左、右方位；俯视图反映了物体的左、右和前、后方位；左视图反映了物体的上、下和前、后方位。图2-3：三视图的方位对应关系3、视图视图主要用来表达产品的外部结构形状。视图分为基本视图、斜视图、局部视图和旋转视图。（1）基本视图当产品的形状比较复杂时它的六个面形状可能都不相同。为了清晰地表达产品的六个面的形状，需要在已有的三个投影面基础上，再增加三个投影面组成一个正方形空盒；构成正方形的六个投影面称为基本投影面。当产品正放在正方形空盒中，将机件分别地向这六个投影面进行投影，得到六个基本视图。除上面的三个视图外，其他三个视图是：从右向左投影，得到右视图；从下向上投影，得到仰视图；从后向前投影，得到后视图。六个投影面的展开方法，如图3-1。正投影面保持不动，图3-1:六个基本投影面及其展开其它各个投影面如箭头所指方向，逐步展开到与正投影面在同一个平面上。展开后的视图位置如图3-2所示。当六个基本视而不见图的位置，如图3-2布置时，一律不标注视图名称。六视图的投影对应关系：六视图的度量对应关系，仍保持“三等”关系，即主、左、后、右视图等高；左、右、俯、仰视图等宽；主、后、俯、仰视图等长。六视图的方位对应关系，除后视图外，其他视图在“远离主视图”的一侧，均表示物体的前面部分。图3-2：六个基本视图（2）第三角度法三个互相垂直的投影面V，H，W，将W面左侧空间划分为四个区域,按顺序分别称为第一角、第二角、第三角、第四角，如图3-3所示。例如将产品放在第一角中，使机件处在观察者和投影面之间进行投影，这样得到的视图，称为第一角度法。另一种方法是将产品放在第三角中，假设投影面是透明的，使投影面处在观察者和机件之间进行投影，这样得到的视图，称为第三角度法，如图3-4所示。图3-3：四个角图3-4：三视图的形成第三角度法中的三视图三视图的形成按第三角度法，将物体放在三个相互垂直的透时投影面中，就象隔着玻璃看东西一样，在三个投影面上将得到三个视图（图3-4）：从前向后投影，在正平面V上所得到的视图，称为前视图。从上向下投影，在水平面H上所得到的视图，称为顶视图。从右向左投影，在侧平面W上所得到的视图，称为右视图。剖视图当产品内形比较复杂时，在视图上就会出现许多虚线，这样给看图和标注尺寸都带来了不便，因此，为了清楚地表达产品的内部结构形状，用将产品剖视的方法来表达。用一剖切平面，通过产品的对称中心线，把产品剖开，将处在观察者和剖切平面之间的部分移去，而将其余部分向投影面投影，这样得到的图形叫做剖视图，简称剖视。产品的剖视图分为：全剖视图、半剖视图、局部剖视图。A、用剖切面把产品完全剖开后所得到的剖视图称为全剖视图。B、当产品具有对称面时，在垂直于对称平面的投影面上的投影，以对称中心线为界，一半为剖，一半为视图，这种剖视图称为半剖视图。C、用剖切平面局部地剖开产品所得的剖视图，称为局部剖视图。剖面图用剖切平面将产品的某处切断，仅表达出断面的图形，此图形称为剖面图，简称剖面。4、工程图纸上的常用记号用于图纸上的记号有很多，下表仅说明一些常用记号的定义，这些记号均以JIS为基础。记号定义记号定义直径基准R半径第三角度法C倒角BS披锋面XYZ座标()参考寸法S球面max最大°```角度单位(度/分/秒)min最小t板厚起点记号直线度倾斜度平面度位置度真圆度同轴度垂直度对称度平行度全跳动圆跳动面的轮廓度第二节、尺寸的基本公差产品尺寸公差为其它公司公称部品的尺寸公差，如表1所示。普通尺寸是指电镀部分原则上为电镀后的尺寸，若制造上有明确指定，作为电镀前尺寸亦可另外，喷油部分为处理前的尺寸。表1成品尺寸公差单位：mm加工方法基本尺寸区分金属切削钣金溶接6以下0.200.300.706以上10以下0.200.4010以上50以下0.300.701.5050以上180以下0.451.00180以上5010以下0.601.503.50500以上1000以下0.802.001000以上2000以下1.002.505.502000以上1.503.00表2普通尺寸公差单位：mm加工方法基本尺寸区分金属切削钣金溶接6以下0.100.200.506以上10以下0.150.2010以上50以下0.150.301.0050以上180以下0.200.40180以上5010以下0.300.602.00500以上1000以下0.501.001000以上2000以下0.701.604.002000以上1.002.00适用的加工方法：冲压加工：在使用专用模进行外形冲压、开孔、压模、折弯等适用，适用于精密冲压。钣金加工：切断、折弯、压模等通用模加工以及手工加工适用。熔接：电焊熔接瓦斯焊接等加工适用。例：金属上开孔，、折弯及焊接加工，可依据以下规定：在孔的直径及位置的“切削”加工，可根据冲压的标准检验。在孔的间距、折弯的尺寸，冲压加工可使用钣金标准。于焊接部分的尺寸，可使用“熔接”的基准检验。第三节、形状与位置公差几何要素：构成零件几何特征的点、线、面，简称要素。形状误差：零件上被测要素的实际形状对其理想位置的变动量。形状公差：形状误差的最大允许值。位置误差：零件上被测要素的实际位置对其理想的变动量。位置公差：位置误差的最大允许值。1、形状和位置公差的名称及符号种类公差名称记号形体形状公差直线度单独形体平面度真圆度○圆柱度○线轮廓度单独形体或关连形体面轮廓度位置公差定向平行度∥关连形体垂直度⊥倾斜度定位同轴度◎对称度位置度○跳动圆跳动全跳动注：单独形体是指与其它毫无相关连而规定的形体，关连形体是与其它相关连的形体。2、形位公差标注的内容及有关符号的含义备注：备注：包容条件应用于大小可变的几何特征。对于最大包容条件（eq\o\ac(○,M)，即MMC），几何特征包含规定极限尺寸内的最大包容量。在MMC中，孔应具有最小直径，而轴应具有最大直径。对于最小包容条件（eq\o\ac(○,L)，即LMC），几何特征包含规定极限尺寸内的最小包容量。在LMC中，孔应具有最大直径，而轴应具有最小直径。如果不考虑特征尺寸（eq\o\ac(○,S)，即RFS）则意味着几何特征可以是规定极限尺寸内的任意大小。符号意义M最大实体状态L最小实体状态S不管特性的大小P廷伸公差带E包容原则（单一要素）50理想正确尺寸基准目标4、常用形状和位置公差的标注示例名称误差形式代号标注示例文字说明示例直线度t为在给定平面内的直线度分差A线的直线度误差不大于0.01t是在任意方向的直线度公差20f7轴线的直线度误差不小于0平面度t为平面度公差A面的平面度误差不大于0.01真圆度t为圆度公差，t=R(max)-R(min)16g6的圆度误差不小于0.003圆柱度t为圆柱度公差，t=R(max)-R(min)6g7的圆柱度误差不大于垂直度t为平面对平面的垂直度公差端面B对基准面A的垂直度误差不大于0.03第四节：钣金品质意识：品质定义：1.品质大师朱兰(Juran)：品质就是满足客户的需求2.客户需要有什么要求的产品,我们就要生产出具有什么要求的产品,品质的首要问题是必须满足客户需要,不是最好的,也不是完美的,因为品质是有成本的,而不是无价的.二、品质要求：1、目前客户对于品质的要求主要体现在产品的性能上，以下分类叙述。客户所要求达到的品质表现：（1）材料的要求：必须依据客户蓝图要求之材料进行加工。如因不能获得原有之材料时，必须将代用材料告知客户，同意代用后更改。（2）尺寸的要求:当客户要求我司生产一件产品时,客户提供的产品图纸所要求的图面尺寸及技术尺寸即是我司生产的标准尺寸,其尺寸的要求公差为我们所加工时应遵循的尺寸变动范围。（3）外观的要求:客户提供的外观样板或色板作为基准或母板为我司生产和检验的依据。（4）装配的要求:当客户委托我司组装和要求某个产品所应具备的适配性、可用性.（5）特殊要求:当客户要求我司提供如抗震性、防水性、阻燃性、防腐蚀性时,我们必须进行相应的试验来保证客户需求.（6）安全的要求：没有毛刺刮手，没有尖角刺伤，以及螺丝锁紧，防止倾倒等。2、客户要求控制的品质:可分为外观、功能及结构三部分：客户在允收范围以外的内容,我司必须加以克服或消除,具体到公司各个环节都有具体的不良表现,可分为材料、加工、表处、仓储及运输5大部分,概述如下:（1）材料不良:材质不符、刮伤、厚度不合格、机械试验性能不合格或无客户要求之材质证明等、裂缝、毛边、变形、凹凸等。毛边毛边机械试验性能(硬度）不符刮伤变刮伤变形（2）A、加工不良：漏冲、冲反、压痕冲压尺寸不良，推扭力不足、折痕、漏折、折反、折弯尺寸不良、裂缝；B焊接不良：焊渣、焊穿、漏焊、焊反、焊接尺寸不良、假焊；C、组装不良：如装反、漏装、刮伤、变形等。裂裂缝压痕冲压尺寸不良折弯尺寸不良漏折弯尺寸不良漏冲孔尺寸不良尺寸不良推扭力不足推扭力不足沉孔反折反、漏折沉孔反折反、漏折表处不良:无铬层或镀层、漏处理、发黑、异色、水印、锈斑、表处后刮伤、盐雾试验不合格、砂粒、流漆、起泡、划伤、漏喷、凹坑、油污、杂物、焊渣等。表处后刮伤表处后刮伤刮刮伤漏处理、异色漏处理、异色发发黑流流漆漏喷水水印起泡仓储：太阳直射造成褪色,或湿度造成生锈,推放不合理压损等。油油污生生锈（5）运输不良:刮碰伤或堆放不合理,造成压伤、倒下等或货柜内湿度大造成产品生锈、纸箱强度变软等.三、影响品质的因素：任何一个与制品有关的因素变动,制品品质也就随之变动,变动范围的大小其特性(品质)也就随之大小变动.1、机器因素:（1）机器的变动（2）机器的精度下降（3）设备的条件改变(如槽液)2、材料的影响（1）供应厂商更换（2）材料更换（3）材料机械性质或化学性质变异（4）材料尺寸变异3、方法的影响（1）操作流程之变更与流程不当（2）作业方法之变更方法与不当（3）工具、夹具不当.4、操作员的影响（1）操作员熟练度（2）操作员习惯性（3）操作员有没有依操作标准作业（4）操作员工作场所及使用工具5、环境因素影响（1）电源、水质稳定度（2）温湿度、空气粉尘、震动等（3）照明度（4）地板、工作场所、环境清洁（5）工作物品之摆放6、管理因素影响（1）紧急订单比例多（2）机种更换频繁（3）人员流动影响（4）设计不妥当四、如何才能做好品质1.以主人翁的态度投入生产品质代表尊严,生产好的品质是我应做的事,要自主地与公司融为一体,以厂兴我荣,厂衰我耻的精神去工作,敬业爱岗,每天认真按质按量地去完成公司的任务.2.按规定作业执行:（1）积极贯彻执行5S:只有良好的环境一目了然的工作场所,合理的工具工件摆放,才能更顺畅地进行生产，才能生产合格的产品（2）按照标准操作程序（SOP）操作,不任意变更（3）按照标准检验程序(SIP)去检验,不任意变更.（4）确实做好首件检验合格后才可继续生产3.利用品质管理方法来改善品质QC七手法:品质技巧很多,但是常用的大约七种,称之为QC七手法如下:1)、层别法:将资料以空间别或不同种类别的方法,绘制成表格的方法便于以后研究.2)、拍拉图:不良分类并计算出所占比例再加上累积值的图形,找出主要原因.3)、特性要因图:将造成一个结果的众多原因以鱼骨的方式分解绘图,又称为鱼骨图4)、散布图:利用一组成对数据找出其之间的关联性.5)、查检表:将要进行的查看的工作项目一项一项地整理出来,定期或定时检查。6)、直方图:将杂乱无章的资料,画成柱状图,解析出中心值与差异状况。7)、管制图:对制程中定时定量随机抽样得出数与受管制的图表,管制图种类很多,我们常用的有X-R、X—Rm、X-S等.4.品管的技巧在于预防不良的发生(品质大师：朱兰认为如果达不到这样的功能,就无品质可言。5.品质大师克劳斯比说:品质就是DIRFT(Doitrightthefirsttime)第一次就作好,每一位人员要有“第一次就做好”不要存有做不好就可以返工的想法,要知道,愈返工品质愈差,且在返工的同时,交期延后了，成本增加了,相对的士气也受到打击.6、员工基本品质观念十条检查材料：材料投入工位检查材料的外观规格。人人品管：帮助上工位发现不良，检查上工位之作业品质。报告异常：发现不良/异常向领班报告。规范作业：严格按SOP作业，并熟悉SOP。检查工具：上班前检查使用治具仪器，设备工具是否正常。统一行动：任何改变不可私自改变，须经领班同意后再做。合理摆放：流水线上材料不可堆放。挑出不良：把本工位/上工位的不良品挑出来，放不良品框内。不懂就问:作业方法，作业动作等不懂请教领班。宁严勿松：材料投入工位，检验工位标准，宁严勿松，杜绝不良品流向下一工位。第二章、部分量规仪器的使用对于检验员除需要一定的检查知识之外，还要全面了解量规仪器，根据检查规格，要求精度，方便程度合理地选择量规仪器。要求精度与量规仪器我们想测物体重量时，要选用可以测出这个物体重量的测量器。例如：测量体重时，可用单位为0.5kg的体重计,但用这个体重计测一个0.4kg的重量时,指针会几乎不动，即使动了在0.5kg刻度上也读不出所以要测一个0.4kg的重量就需1g或5选用测量器最理想的方法是要选用可读出比要求精度小一个位数的测量器，但根据实际测定可以读出比要求精度大5倍或2倍的精度也有可能，（例如：0.1mm为要求精度时可以选用能确认0.02mm或0.05mm精度的测量器）。下表是长度测量时所用量规仪器：外侧测量公差（mm）0.0010.0050.010.020.040.050.10.20.30.40.51.02.0量规仪器|——————————三次元——————————|——————————投影仪——————————|——————————分厘卡——————————|——————————数字分厘卡——————|——————————百分表———————|——————————千分表———————|——————————高度规———————————|————————卡尺—————————————|—卷尺内侧测量公差（mm）0.0010.0050.010.020.040.050.10.20.30.40.51.02.0量规仪器|——————————三次元——————————|——————————投影仪——————————|——————————分厘卡——————————|————————卡尺———————量规仪器的表示符号符号量规仪器名称符号量规仪器名称符号量规仪器名称KC卡尺GD高度规SG塞规KG块规SC塞尺CZ粗糙度样块TE台座QY牙规BC磅类ZJ直角尺BF百分表FL分厘卡WN万能角度尺、分度尺PT平台VCV型导磁块RGR规NL扭力计、拉力计TY投影仪FM砝码XYZ三次元PM平面平晶DK刀口尺SZ针规SY其它第二节、游标卡尺的使用1、游标卡尺利用游标原理对两测量面相对移动分隔的距离进行读数的测量器具。游标卡尺（简称卡尺）。游标卡尺可以测量产品的内、外尺寸（长度、宽度、厚度、内径和外径），孔距，高度和深度等。游标卡尺根据其结构可分单面卡尺、双面卡尺、三用卡尺等。（1）面卡尺带有内外量爪，可以测量内侧尺寸和外侧尺寸（图1-1）。（2）双面卡尺的上量爪为刀口形外量爪，下量爪为内外量爪，可测内外尺寸（图1-2）。（3）三用卡尺的内量爪带刀口形，用于测量内尺寸；外量爪带平面和刀口形的测量面，用于测量外尺寸；尺身背面带有深度尺，用于测量深度和高度（图1-3）。（4）标卡尺读数原理与读数方法为了掌握游标卡尺的正确使用方法，必须学会准确读数和正确操作。游标卡尺的读数装置，是由尺身和游标两部分组成，当尺框上的活动测量爪与尺身上的固定测量爪贴合时，尺框上游标的“0”刻线（简称游标零线）与尺身的“0”刻线对齐，此时测量爪之间的距离为零。测量时，需要尺框向右移动到某一位置，这时活动测量爪与固定测量爪之间的距离，就是被测尺寸，见图1-4。假如游标零线与尺身上表示30mm的刻线正好对齐，则说明被测尺寸是30mm；如果游标零线在尺身上指示的尺数值比30mm大一点，应该怎样读数呢？这时，被测尺寸的整数部分（为30mm），如上所述可从游标零线左边的尺身刻线上读出来（图中箭头所指刻线），而比1mm小的小数部分则是借助游标读出来的（图中●所指刻线，为0.7mm），二者之和被测尺寸是30.7mm，这是游标测量器具的共同特点。由此可见，游标卡尺的读数，关键在于小数部分的读数。图1-4：游标卡尺测量尺寸游标的小数部分读数方法是首先看游标的哪一条线与尺身刻线对齐；然后把游标这条线的顺序数乘以游标读数值，就得出游标的读数，即游标的读数=游标读数值X游标对齐刻线的顺序数游标卡尺读数时可分三步：A、先读整数——看游标零线的左边，尺身上最靠近的一条刻线的数值，读出被测尺寸的整数部分；B、再读小数——看游标零线的右边，数出游标第几条刻线与尺身的数值刻线对齐，读出被测尺寸的小数部分（即游标读数值乘其对齐刻线的顺序数）；C、得出被测尺寸——把上面两次读数的整数部分和小数部分相加，就是卡尺的所测尺寸。注意事项A、清洁量爪测量面。B、检查各部件的相互作用；如尺框和微动装置移动灵活，紧固螺钉能否起作用。C、校对零位。使卡尺两量爪紧密贴合，应无明显的光隙，主尺零线与游标尺零线应对齐。D、测量结束要把卡尺平放，尤其是大尺寸的卡尺更应该注意，否则尺身会弯曲变形。E、带深度尺的游标卡尺，用完后，要把测量爪合拢，否侧较细的深度尺露在外边，容易变形甚至折断。F、卡尺使用完毕，要擦净上油，放到卡尺盒内，注意不要锈蚀或弄脏。第三节、高度规的使用1、结构（图1-1）图1-1：表盘式高度规的结构2、使用方法及读数（1）使用方法用酒精清洗测量表头，按点检项目逐个点检百分表；将杠杆百分表与高度规相配合，即安装于高度规的测量脚上；根据测量需要，一般将表针转动0.15mm相接触，表针指至“0”位置，高度规同时调“0”，然后上升测量脚，使表头与被测物相接触，表针指至“0”位置，高度规的读数要测量数。（2）读数方法A把划线器的测定面对准测定物的基准面,然后按上升、下降计数器的再起动按钮，调为0（指针读数板和针的位置也调到0）。B把划线器移到测定点，根据计数器的显示和刻度板上针的位置确认其移动量。*上升方向时指针向右移动，下降方向时向左移动。例1：计数器表示〖28〗指针向右移动，并超过了〖0〗，所以值为:28+0.04=28.04mm例2：计数器表示〖28〗但指针向左移动，也没超过〖0〗，所以值为:28-0.04=27.96m（3）注意事项A读刻度时，刻度高度和眼睛要保持水平线。B划线器和夹子之间不能有松动。C移动时不能握住主轴部。D底座基准面或划线器爪部有伤痕时，立即进行补修，但必须要委托补修专门店。（严禁外行人补修）E计数器有异常时，须停止使用，并进行补修。分厘卡的使用结构（图1-1）图1-1：分厘卡的结构2、使用方法及读数（1）使用方法A根据要求选择适当量程的分厘卡。B清洁分厘卡的尺身和测砧。C把分厘卡安装于分厘卡座上固定好然后校对零线。D将被测件放到两工作面之间，调微分筒，使工作面快接触到被测件后，调测力装置，直到听到三声“咔、咔、咔”时停止。（2）读数方法读数被测值的整数部分要主刻度上读（以微分筒（辅刻度）端面所处在主刻度的上刻线位置来确定），小数部分在微分筒和固定套管（主刻度）的下刻线上读。（当下刻线出现时，小数值=0.5+微分筒上读数，当下读数，当下刻线未出现时，小数值=微分筒上读数。则整个被测值=整数值+小数值：A.0.5B.微分筒上读数（下刻线未出现）如右图所示：读套筒上侧刻度为3，下刻度在3之后，也就是说3+0.5=3.5,然后读套管刻度与25对齐，就是25×0.01=0.25,全部加起来就是3.75。[例]刻度读法（实际测量时读到小数点后两位即可）分厘卡的种类（1）外测分厘卡（2）内测分厘卡（3）公法线分厘卡（碟式分厘卡）（4）尖头分厘卡（5）深度分厘卡四节、百分表的使用1、结构（1）百分表的结构（2）杠杆百分表的结构使用方法及读数（1）百分表的读数带有测头的测量杆，对刻度圆盘进行平行直线运动，并把直线运动转变为回转运动传送到长针上，此长针会把测杆的运动量显示到圆型表盘上。长针的一回转等于测杆的1mm，长指针可以读到0.01mm。刻度盘上的转数指针，以长针的一回旋（A、盘式指示器的指针随量轴的移动而改变，因此测定只需读指针所指的刻度，右图为测量段的高度例图，首先将测头端子接触到下段，把指针调到“0”位置，然后把测头调到上段，读指针所指示的刻度即可。B、一个刻度是0.01mm是0.1C、量物若是4mm或5时,最好看短针所指的刻度，然后加上长指针所指的刻度。（2）百分表的使用方法A、测量面和测杆要垂直。B、使用规定的支架。C、测头要轻轻地接触测量物或方块规。D、测量圆柱形产品时，测杆轴线与产品直径方向一致。（3）杠杆百分表的读数及使用方法A、杠杆百分表的分度值为0.01mm，测量范围不大于1B、测量面和测头，使用时须在水平状态，在特殊情况下，也应该在25以下。C、使用前，应检查球形测头，如果球形测头已被磨出平面，不应再继续使用。D、杠杆百分表测杆能在正反方向上进行工作。根据测量方向的要求，应把换向器30搬到需要的位置上。E、搬运测杆，可使测杆相对杠杆百分表壳体转动一个角度。根据测量需要，应搬运测杆，使测量杆的轴线与被测零件尺寸变化方向垂直。第六节、平台的使用平台是为了进行精密部品的检查，大体上能保持良好的平面度。若把测定部品及测定机放在平台上测定，与平台的接触面就成了基准面。因整个面平滑，所以自由移动面可作为基准面使用。若太多灰尘，测定就不正确，且平台亦容易受损伤，平常要注意清扫，为了避免平台的损伤，要注意测定辅助具等的使用。第七节、万能角度尺的使用结构Ⅰ型万能角度尺的结构Ⅱ型万能角度尺的结构2、万能角度尺的读数及使用方法测量时，根据产品被测部位的情况，先调整好角尺或直尺的位置，用卡块上的螺钉把它们紧固住，再来调整基尺测量面与其它有关测量面之间的夹角。这时，要先松开制动头上的螺母，移动主尺作粗调整，然后再转动扇形板背面的微动装置作细调整，直到两个测量面与被测表面密切贴合为止。然后拧紧制动器上的螺母，把角度尺取下来进行读数。（1）测量0°-50°之间角度角尺和直尺全都装上，产品的被测部位放在基尺各直尺的测量面之间进行测量。（2）测量50°-140°之间角度可把角尺卸掉，把直尺装上去，使它与扇形板连在一起。工件的被测部位放在基尺和直尺的测量面之间进行测量。也可以不拆下角尺，只把直尺和卡块卸掉，再把角尺拉到下边来，直到角尺短边与长边的交线和基尺的尖棱对齐为止。把工件的被测部位放在基尺和角尺短边的测量面之间进行测量。(3)测量140°-230°之间角度把直尺和卡块卸掉，只装角尺，但要把角尺推上去，直到角尺短边与长边的交线和基尺的尖棱对齐为止。把工件的被测部位放在基尺和角尺短边的测量面之间进行测量。(4)测量230°-320°之间角度把角尺、直尺和卡块全部卸掉，只留下扇形板和主尺（带基尺）。把产品的被测部位放在基尺和扇形板测量面之间进行测量。万能角度尺读数方法万能角度尺的读数装置，是由主尺和游标组成的，也是利用游标原理进行读数。如图万能角度尺主尺上均匀地刻有120条刻线，每两条刻之间的夹角是1度，这是主尺的刻度值。游标上也有一些均匀刻线，共有12个格，与主尺上的23个格正好相符，因此游标上每一格刻线之间的夹角是：23°/12=（60′X23）/12=115′主尺两格刻线夹角与游标一格刻线夹角的差值为；2°-115′=120′-115′=5′这就是游标的读数值（分度值）。万能角度尺的读数方法可分三步；A、先读“度”的数值-----看游标零线左边，主尺上最靠近一条刻线的数值，读出被测角“度”的整数部分，图示被测角“度”的整数部分为16。B、再从游标尺上读出“分”的数值-----看游标上哪条刻线与主尺相应刻线对齐，可以从游标上直接读出被测角“度”的小数部分，即“分”的数值。图示游标的30刻线与主尺刻线对齐，故小数部分为30。C、被测角度等于上述两次读数之和，即16′+30′=16°30′D、主尺上基本角度的刻线只有90个分度，如果被测角度大于90°，在读数时，应加上一基数（90，180，270），即当被测角度>90°----180°时，被测角度=90°+角度尺读数。>180°----270°时，被测角度=180°+角度尺读数。>270°----320°时，被测角度=270°+角度尺读数。第八节、直角尺的使用直角尺是标准的直角仪器，测定直角时使用，用目视判断可决定良否，但若要进行数字性的评价时，则需使用其它量规或测定器。测量时，要使直角尺的一边贴住被测面并轻轻压住，然后再使另一边与被测件表面接触。第九节、V型块的使用V型块用来固定测定物，是测定的辅助用具。使用时需要检查各平面的平面度两平面的平行度，使用两个以上的V型块时必须检查各V型块之间的对称度。第十节、牙规的使用将通规对准测量物的孔位，正确地对准孔的轴线和牙规的轴线，根据螺纹旋转确认是否可完全轻松拧入螺纹内，另外止规应不能进去。牙规通规测量时必须全部轻松通过。牙规止规可拧入1~2个牙或完全不通过。第十一节、扭力计的使用1、结构2、使用方法（1）根据要求选择适当量程的扭力计。（2）根据测量要求将扭力调到合适的位置。（3）用手握住扭力计的手柄，沿被测件锁紧的方向施加力。（4）加力到检查要求为止，取出扭力计，读取零位所对应的刻度。第十二节、仪器的使用与保养1、使用前注意事项：（1）工作物表面不得有毛头、油污及渣屑等杂物。（2）量规仪器应定期擦拭干净，量测面无锈蚀与碰撞痕迹。（3）量规仪器应整齐分别排列于适当地方不可重叠放置，应作适当保养保持清洁。（4）确认此量规仪器是否在有效期之内。（5）选择合适精度之量规仪器以确保量测的结果是正确的及有效的。（6）确认使用的量规仪器是否处于归零位置。2、使用时注意事项：（1）量规仪器与工件物均宜放正，不可偏斜，并避免手触及量测面。（2）量测压力适当，一般量测时仅需半磅之压力即可相当于用铅笔写字时之压力。（3）工件夹持方式要适当。（4）切记在机器开动时应用量规仪器量测。（5）不可任意敲击或乱丢放量规仪器。（6）特定量规仪器的使用有一定方法及步骤应遵照使用。（7）量规仪器不可作为操作工具使用，如用卡尺划线等不当行为。（8）不可将量规仪器强行推入工件中或夹于虎钳上使用。（9）读取量规仪器的数值要平视以免造成“误读”。（10）一般量规仪器应在常湿下使用有特殊情况者依其为之。3、使用后注意事项：（1）使用后应擦拭干净，注意量测面有无碰伤痕迹。（2）量规仪器如需经常使用，或短时间存放应擦拭清洁再存放。（3）量规仪器不经常使用，或需较长时间存放，应擦拭清洁涂上防锈油再存放。（4）保养人员应定期检视保养储存情况，应确认是否在有效期内。（5）量规仪器的保存及保养应由其保管人完成。4、其它注意事项：（1）不可将量规仪器当作敲击工具，并防止跌落，以免损伤。（2）不可用粗布或硬纸擦拭量规仪器之量测面，以免损伤其精度。（3）量规仪器之量测面及刻度保持良好。（4）使用人员、管理人员及校验人员切不可粗心大意或动作鲁莽，而招至量规仪器之损耗。（5）如发现量测精度受损或跌落情形，立即通知量规仪器管理单位〈量测实验室〉检验并校正。（6）量规仪器之装配、拆卸、调整及修改等工作，不可擅自施行，应请量规仪器管理单位办理。第三章、检验标准第一节：FILENAME数控冲床检验指导书1.0目的：为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2.0适用范围：本公司数控冲床所加工出的产品的检验方法及质量要求。3.0检验工具：卡尺（300mm、1000mm）/塞尺/千分尺（0-25mm）/直尺（1000mm）/卷尺（3600mm）4.0引用标准：GB/T1804-2000一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值5.0检验方法及质量要求：5.1材料5.1.1材料按图纸要求确认，且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致，不得有压伤、锈斑、明显划伤、表面明显起伏及鼓包、不锈钢表面有黑点，拉丝纹路不一、镀铝锌板表面花纹不一，锌层划伤，黑点等缺陷。5.1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内（注意区分产品标注的尺寸是表面处理后的厚度还是表面处理前的厚度）。5.2外观5.2.1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离600mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验，要求检验者的校正视力不低于1.2。5.2.2不允许缺陷5.2.2.1工件表面不得有压伤等外观缺陷，不锈钢、镀铝锌板表面不许有黑点等缺陷。5.2.2.2表面处理为不作处理件（如镀铝锌板）的工件，其表面不得有锈斑、明显划伤等外观缺陷。5.2.2.3冲网孔工件，表面不得有明显的起伏及鼓包。5.2.2.4工件接刀尖角，处于任何位置必须去除，所有尖角、直角处应予倒钝，但不应倒成圆角。5.2.2.5毛刺手摸无刮手感觉为度（带棉纱手套检验无棉絮产生），毛刺修磨后大小小于0.05mm。5.2.3允许缺陷5.2.3.1轻微的擦伤或刮花可允收（图纸有明确要求的除外）。5.3尺寸5.3.1检验方法按展开图及作业指导书要求检验数控冲床加工的所有产品尺寸。5.3.2质量要求图纸及作业指导书已注公差的尺寸及要素，按图纸及作业指导书要求执行。图纸上未注公差的尺寸按GB/T1804-m级进行检验。5.4形位公差5.4.1直线度检验方法：产品在检查平台上平放，用直尺、直角尺、塞规测量直线度。5.4.2质量要求产品形位公差值必须符合图纸要求，未注形位公差值按GB/T1184-k级进行检验。6.0标识及放置：6.1经检验合格的产品放置于合格品区或待转工序区，产品集中叠放,并注意防护，注意正反面方向。6.2检验不合格的产品须贴不合格标签，并隔离、放入不合格品区，以免混淆合格品。第二节：FILENAME剪床检验指导书1.0目的：为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2.0适用范围：本公司剪床所加工出的产品的检验方法及质量要求。3.0检验工具：卡尺（300mm、1000mm）/千分尺（0-25mm）/卷尺（3600mm）4.0引用标准：GB/T1804-2000一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值5.0检验方法及质量要求：5.1材料5.1.1材料按图纸要求确认，且材料必须表面平整、光滑、颜色均匀一致，不得有压伤、锈斑、明显划伤、表面明显起伏及鼓包、不锈钢表面有黑点，拉丝纹路不一、镀铝锌板表面花纹不一，锌层划伤，黑点等缺陷。5.1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内（注意同批产品厚度需一致,尤其是残料的控制）5.2外观5.2.1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离600mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验，要求检验者的校正视力不低于1.2。5.2.2不允许缺陷5.2.2.1工件表面不得有压伤等外观缺陷，不锈钢、镀铝锌板表面不许有黑点等缺陷。5.2.2.2表面处理为不作处理件（如镀铝锌板）的工件，其表面不得有锈斑、明显划伤等外观缺陷。5.2.2.3产品需切口整齐5.2.2.4刺手摸无刮手感觉为度（带棉纱手套检验无棉絮产生），毛刺修磨后大小小于0.05mm。5.2.3允许缺陷5.2.3.1轻微的擦伤或刮花可允收（图纸有明确要求的除外）。5.3尺寸5.3.1检验方法5.3.1.1图纸或下料表要求的下料尺寸,符合公差要求。5.3.1.2料件的对角线应控制应满足下表要求:最大外形尺寸≤500>500~2500≥2500对角线差值≤0.5≤0.8≤1.05.3.2质量要求图纸及作业指导书已注公差的尺寸及要素，按图纸及作业指导书要求执行。图纸上未注公差的尺寸按GB/T1804-m级进行检验。6.0标识及放置：6.1经检验合格的产品放置于合格品区或待转工序区，产品集中叠放,并注意防护，注意正反面方向。6.2检验不合格的产品须贴不合格标签，并隔离、放入不合格品区，以免混淆合格品。第三节：FILENAME数控折弯检验指导书1.0目的：为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2.0适用范围：本公司数控折弯机所加工出的产品的检验方法及质量要求。3.0检验工具：3.1：卡尺（300mm、1000MM）、3.2：塞尺、3.3：直角尺、3.4：直尺（1000mm）、3.5：卷尺（3600mm）、3.6：千分尺（0-25mm）、3.7：万能角度尺（0-320°）、3.8：特定检具4.0引用标准：GB/T1804-2000一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值5.0检验方法及质量要求：5.1材料5.1.1材质按图纸要求确认，不允许同一批有不同材质。5.1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内（注意同批产品厚度需一致）。5.2外观5.2.1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离为600mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验，要求检验者的校正视力不低于1.2。5.2.2不允许缺陷5.2.2.1拼模压印，喷涂后盖不住。5.2.2.2折弯转角开裂，软质材料（紫铜排、紫铜板、铝板等）折弯处截面骤变，翻边孔，凸包，压铆螺母（钉）折弯损伤。5.2.2.3因为上下模不清洁，由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、划伤等。5.2.2.4互相搭接和封焊的两折弯处存在不到位、错位及缝隙过大现象。5.2.2.5折弯件扭曲、翘曲、弯曲等现象。5.2.2.6覆膜要求的折弯件，表面保护膜在折弯前后必须完好无损（如不锈钢件）。5.2.2.7折弯件毛刺面向内，一般不允许毛刺向外。5.2.2.8折弯折斜、角度不到位、折弯变形现象5.2.3允许缺陷5.2.3.1轻微的擦伤有刮花（图纸有明确要求的除外）。5.2.3.2折弯时凹模棱角形成的与折弯线平行的轻微模印。5.3尺寸5.3.1检验方法5.3.1.1按客户零件图及作业指导书要求检验折弯件的折弯尺寸及与折弯有关的尺寸。5.3.1.2对于长工件（>600MM)需注意控制其有无折斜、折偏、直线度不良。5.3.1.3超过600MM之长工件有无量测中间及两端尺寸及角度。5.3.1.4对于无法直接量测或需重点控制之尺寸需用检具进行管控，如无则需提出申请.5.3.1.5在折弯图中，需重点控制孔到孔的尺寸、带公差的尺寸、标有重点符号的尺寸。5.3.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内，未注尺寸公差按GB/T1804-m级进行检验。5.4形位公差5.4.1形位公差检验方法：5.4.1.1直线度检验方法：折弯件在检查平台上平放，用直尺、直角尺、塞规测量直线度。5.4.1.2平面度检验方法：折弯件平放在检查平台上，三个角与平台接触，用塞规测量悬空角与平台的距离。5.4.1.3垂直度检验方法：图纸及作业指导书无明确要求时，用测量对角线方法检验。5.4.2质量要求5.4.2.1产品形位公差值，必须符合图纸要求，未注形位公差值按GB/T1184-k级检验。5.5角度5.5.1检验方法：按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。5.5.2质量要求：保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内，未注折弯角度公差一般90°为±1°,非90°±2°。6.0标识及放置：6.1经检验合格的产品放置于合格品区或待转工序区，折弯件以最大平面位置互相接触，摆放位置平稳可靠，以工件不易划伤，不易变形为准，在此基础上尽量保持方向一致。6.2检验不合格的产品须贴不合格标签，并隔离、放入不合格品区，以免混淆合格品。第四节:FILENAME冲压检验指导书1.0目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2.0适用范围本公司冲床落料、冲孔、成型所加工出的产品的检验方法及质量要求。3.0检验工具卡尺（300mm；1000MM）、/塞尺/直角尺/直尺（1000mm）、/卷尺（3600mm）、/千分尺（0-25mm）、/万能角度尺（0-320°）/R规4.0引用标准4.1、GB/T1804-2000一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差。4.2、GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值。5.0检验方法及质量要求5.1材料5.1.1材料按图纸要求确认，不允许同一批有不同材质。5.1.2厚度检验方法使用千分尺测量保证厚度在图纸要求公差范围内（注意同一批产品不允许出现不同板厚）。5.2外观5.2.1检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离为600mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验，要求检验者的校正视力不低于1.2。5.2.2不允许缺陷5.2.2.1料件因模具松动、定位不准、工件摆动、模具用错、漏定位、定位损坏造成的冲斜现象。5.2.2.2料件因漏工序、冲针断裂、漏装冲针等造成漏冲现象，尤其针对Ø4以下孔需重点控制。5.2.2.3因为上下模不清洁，由夹杂、硬粒等造成的表面压伤、划伤等。5.2.2.4折弯件毛刺面向内，一般不允许毛刺向外。5.2.2.5折弯件扭曲、翘曲、弯曲、变形等现象。5.2.2.6覆膜要求的折弯件，表面保护膜在折弯前后必须完好无损（如不锈钢件）。5.2.2.7翻边方向错误、高度不够、底孔不符合要求、断裂、孔径不垂直。5.2.2.8因模具不防呆、操作错误等因素引起的冲反现象。5.2.3允许缺陷5.2.3.1轻微的擦伤有刮花（图纸有明确要求的除外）。5.2.3.2冲孔、落料、压桥剪切断面，允许有轻微的塌角、撕裂带、毛刺、斜度。5.3尺寸5.3.1检验方法按客户零件图及作业指导书要求检验产品的工序所相关联的所有尺寸。5.3.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内，未注尺寸公差按GB/T1804-m级进行检验。5.4形位公差5.4.1形位公差检验方法：5.4.1.1直线度检验方法折弯件在检查平台上平放，用直尺、直角尺、塞规测量直线度。5.4.1.2平面度检验方法折弯件平放在检查平台上，三个角与平台接触，用塞规测量悬空角与平台的距离。5.4.1.3垂直度检验方法图纸及作业指导书无明确要求时，用测量对角线方法检验。5.4.2质量要求5.4.2.1产品形位公差值必须符合图纸要求，未注形位公差值按GB/T1184-k级进行检验。5.5角度5.5.1检验方法按图纸及作业指导书要求用万能角度尺检验折弯件的折弯角度。5.5.2质量要求保证产品尺寸在图纸及作业指导书要求的公差范围内，90°角度公差一般为±1°,非90°角度公差一般为±2°5.6钢板翻边攻丝螺纹孔强度检验按客户要求，根据不同的材质选用拧紧力矩标准值，调整好扭力批的力矩参数，然后用扭力批拧入与被测螺孔相对应的螺钉，装拆10次，如螺孔出现滑丝或塑性变形为不良。5.7翻边高度h(图五)，加强筋、加强窝高度的检验按下表选择极限偏差进行检验。翻边、加强筋、窝高度≤6＞6-10＞10-18极限偏差+1.0-0.5+1.2-1.0+1.5-1.06.0标识及放置：6.1经检验合格的产品放置于合格品区或待转工序区，产品需摆放整齐，防止划伤、磕碰。6.2检验不合格的产品须贴不合格标签，并隔离、放入不合格品区，以免混淆合格品。第五节:焊接检验指导书目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2.0适用范围本公司焊接所加工出的产品的检验方法及质量要求。3.0定义3.1焊接缺陷：焊接接头中的缺陷。分为尺寸缺陷、冶金缺陷和性能上的缺陷。3.2焊缝高度：焊缝表面最高处与母材上缝边连线的垂直距离。3.3焊漏：单面熔化焊时，焊缝跟部突出的过量金属。3.4焊瘤：焊接过程中，熔化的金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上而形成的金属堆积。4.0引用标准4.1、GB/T1804-2000一般尺寸公差未注公差的线性和角度尺寸的公差。4.2、GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值。5.0检验方法及质量要求5.1焊接件装配质量要求5.1.1装配间隙小于0.5mm。5.1.2错边量小于板厚的10%，并不大于0.2mm。5.1.3尺寸公差应满足图纸及工艺要求。5.2定位焊质量要求5.2.1定位焊点应牢固，无虚焊、气孔、夹渣等缺陷。5.2.2定位焊焊接电流可以大于正常焊接电流。5.2.3定位焊点间距应均匀，并满足焊接工艺要求；以尽量减小焊接变形为原则。5.2.4严禁装配定位焊接时在工件表面造成锤痕、划伤等缺陷。5.3焊接质量要求5.3.1点焊的要求5.3.1.1焊点牢靠、无脱焊、漏焊现象。5.3.1.2点焊外表面喷涂后不允许有明显的点焊压痕。5.3.1.3点焊边距最小以不造成边缘压溃为原则。5.3.1.4搭接量，一般为边距的2倍，钣金件采用下表数据：板厚0.51.01.21.52.0搭接量8101112145.3.1.5非外表面点焊焊点压痕深度不超过板材实际厚度的15%允许存在。5.3.1.6点焊焊点压痕直径允许比图纸规定值大15%、小10%；焊点相互位置允许与图纸规定偏差±2mm。5.3.1.7熔核直径D=4δδ：工件厚度5.3.1.8不允许出现熔核偏移、压痕过深、表面熔化与烧穿、裂纹、疏松和缩孔、接头边缘压溃或开裂、焊点脱开等不良现象。5.3.1.9点焊件相互不产生明显的偏移及较大的变形。5.3.1.10两焊件点焊后应无缝隙。点焊后外表面凹陷不可大于板厚的20%，检验焊点是否符合图面要求。5.3.2电弧焊的要求5.3.2.1焊缝尺寸与偏差：焊缝尺寸应符合图纸，当图纸未规定时参照如下要求：a)对接、外角接型式的焊接：焊缝宽度应是材料厚度的2~4倍左右，焊缝高度不小于被焊材料的1/4或不超过2.0mm(取较小值)。b)丁字接头型式的焊接：焊缝沿全长应均匀一致。5.3.2.2裂纹：焊接接头上不允许有裂纹存在。5.3.2.3焊缝表面不允许有气孔、夹渣、烧穿等缺陷。5.3.2.4焊漏：a)不超过下表的焊漏,允许存在材料厚度（mm）允许的焊漏高度(mm)对接、角接丁字接、搭接小于1.51.01.01.5~3.01.51.03.0~6.02.01.5大于6.02.5b)不允许的焊漏，在易于达到的部位应用机械的方法去掉至允许值，急剧过渡到基体材料上的焊漏应排除。c)有气孔的焊漏应排除,使其均匀过渡。d)装饰外表面在喷涂后不应有明显的焊漏痕。5.3.2.5未焊透a)焊接接头的熔透深度（与基体材料厚度的百分比）：对接和外角接的熔透深度为100%,丁字接和搭接的熔透深度为：材料厚度小于5mm时熔透深度为50%，大于5b)焊缝上的未焊透均应补焊。5.3.2.6咬边材料厚度小于或等于4mm时焊件上的咬边不允许存在。材料厚度大于4mm时咬边的最大深度不大于材料厚度的5%或0.5mm，在5.3.2.7焊件上的焊瘤应排除，弧坑均修补。5.3.2.8焊缝的修补：焊接缺陷允许修补三次。5.3.2.9焊件的直角度要求L：长边；W：垂直边；A：W长度L方向的偏移量W(mm)＞6~30＞30~120＞120~315＞315~1000＞1000~2200A(度)0.250.350.50.81.25.4焊缝质量要求5.4.1焊缝不允许有外部裂纹、烧穿、沿焊点或焊接母材边缘的胀裂。外部飞溅物应清除干净。5.4.2焊缝宽度不均匀，在焊缝30mm长度上不超过15.4.3不允许出现焊缝长度不均、高度不均、焊缝成形粗糙等缺陷。5.4.4不允许存在焊角不等或过大；以及焊穿、弧坑、咬边、未焊透、虚焊、夹渣、裂纹等现象，不许有焊瘤、焊渣、飞溅等。5.4.5焊接引起的有害应力及焊接残余变形应消除。6.0标识及放置：6.1经检验合格的产品放置于合格品区或待转工序区，产品需摆放整齐，防止磕碰。6.2检验不合格的产品须贴不合格标签，并隔离、放入不合格品区，以免混淆合格品。第六节:FILENAME钳工检验指导书1.0目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2.0适用范围本公司钳工的产品的检验方法及质量要求。3.0定义3.1沉孔：适用于沉头及半沉头螺钉用孔。3.2扩孔：将内径较小的孔经过加工变为直径较大的孔。3.3攻丝：用丝锥在圆孔内制作内螺纹的方法。4.0检验工具4.1卡尺（300mm、1000MM）4.2螺纹塞规（M2~M10）5.0检验方法及质量要求5.1材质：按图纸要求检验5.2外观检验5.2.1检验方法：检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离为600mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验，要求检验者的校正视力不低于1.2。5.2.2质量要求5.2.2.1沉孔、扩孔、钻孔光滑无毛刺，沉孔注意方向，薄板沉孔反面不允许有凸起现象。5.2.2.2除工艺和图纸特别说明，攻牙M2~M3至少2.5道有效螺纹，M4~M6至少4道有效螺纹。5.2.2.3对所有内螺纹，不允许漏攻牙或无牙、螺纹质量差、牙型不饱满，目视所有螺纹完好率100%。5.2.3钻孔、沉孔、扩孔应明显圆形，严禁多边形孔或三角形出现。5.3尺寸检验5.3.1检验方法5.3.1.1沉孔深度用相应沉头螺丝试配。5.3.1.2钻孔、扩孔直径用卡尺测量，分别测几个方向。5.3.1.3钻孔、扩孔位置尺寸用卡尺测量。5.3.1.4钻深孔垂直度用角尺测量。5.3.1.5对所有内螺纹、外螺纹用相应的螺纹规或签样螺钉、签样螺母检验。5.3.2质量要求图纸及作业指导书已注公差及要素，按图纸及作业指导书要求执行。图纸及作业指导书上未注公差的尺寸和要素，按下列要求执行。5.3.2.1沉孔用相应沉头螺钉试配，深度应水平或略深0.1mm。5.3.2.2钻孔、扩钻直径可按表(一)要求检验。 表(一)钻孔扩孔直径公差mm尺寸分段0.5-3＞3-6＞6-30垂直度公差±0.1±0.1±0.25.3.2.3钻孔垂直度公差,可按表二要求检验 表(二)钻孔垂直度公差mm公差等级主参数Dmm＞3-10＞10-16公差值mm直线度公差±0.15±0.205.3.2.4依图确认压铆方向、压铆数量、压铆位置、压铆规格无误5.4铆接螺柱铆接强度检验一般有木锉敲击无脱落为合格，如有脱落风险可以加焊点固，但需保证螺纹质量6.0标识及放置：6.1经检验合格的产品放置于合格品区或待转工序区，产品需摆放整齐，防止磕碰。6.2检验不合格的产品须贴不合格标签，并隔离、放入不合格品区，以免混淆合格品。第七节:FILENAME电镀检验指导书1.0目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2.0适用范围本公司电镀的产品的检验方法及质量要求。3.0定义3.1平均厚度：在同一平面内、选择平均分布的十个点进行厚度测量，所测厚度的算术平均值即为平均厚度。3.2主视表面：零件在装配成完整产品后处于正常视觉范围内的可见表面。3.3生产批:指同一天在相同条件下处理的、材料和形状相似的零件的总和。4.0检验工具4.1、膜厚计4.2、百格刀5.0检验方法及质量要求检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离为600mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验，要求检验者的校正视力不低于1.2。5.1、镀前表面质量要求5.1.1、应无严重油污、金属屑、漆层以及锈蚀和氧化皮等；不能夹带有任何塑料膜碎屑。5.1.2、零件表面应无毛刺、裂纹、压坑等因操作不良而导致的人为损伤；表面划伤不能超出《外观要求》要求；5.1.3、焊接件应无焊料剩余物和溶渣等；焊缝处的严重氧化皮应已被打磨消除；5.1.4、应无铆接螺母（或者“压死边”）等易造成截留溶液的缝隙，除非是特殊结构使镀后铆接不可能实现；5.1.5、铸件不得有未除尽的砂粒和涂料烧结物；5.1.6、铸件、焊接件、冲压件及原材料，如果带有其相应的技术标准允许范围内的缺陷，可以接受。5.2、电镀后外观5.2.1、所有零件都应进行外观检查。5.2.2、镀层结晶均匀、细致、连续。5.2.3、颜色：彩色钝化膜应是带有绿色、黄色和紫色色彩的光亮彩虹色；蓝白色钝化膜应是带有光泽的均匀浅蓝色，允许略带紫色或者在边缘处略显黄色，并且允许不同批次的零件颜色深浅有轻微差异；黑色钝化（氧化）膜应是均匀的黑色。5.2.4、在零件表面，允许有以下缺陷：5.2.4.1、不影响装配后外观效果的轻微水印（主视表面不允许有水印）；5.2.4.2、非主视表面上小而少的夹具印（夹具印小于1×1mm2）；5.2.4.3、由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽；5.2.4.4在复杂件、大型件或过长的零件棱边及端部有轻微的粗糙（不影响装配）；5.2.4.5焊缝、搭接交界处不明显的稍暗或发白。5.2.4.6在大型零件（某一方向尺寸超过600mm）的隐蔽部位允许有少于三处、每处面积小于4mm2的钝化膜脱落（表现为白色）和黑点现象。5.2.5、不允许有以下状况：5.2.5.1、镀层粗糙、起泡、烧焦、孔隙、疙瘩、脱落、裂纹；5.2.5.2、树枝状、海绵状和条纹状镀层；5.2.5.3、钝化膜疏松、起粉；5.2.5.4、局部无镀层；5.2.5.5、手印；5.2.5.6、彩色钝化膜中夹有深黄色、棕色或褐色；5.2.5.7、在上面第5.2.4点中未包括的其它缺陷。6.0标识及放置：6.1经检验合格的产品放置于合格品区或待转工序区，产品需摆放整齐，防止磕碰。6.2检验不合格的产品须贴不合格标签，并隔离、放入不合格品区，以免混淆合格品。第八节:喷涂检验标准1.0目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2.0适用范围本公司喷涂的产品的检验方法及质量要求。3.0定义3.1平均厚度：在同一平面内、选择平均分布的十个点进行厚度测量，所测厚度的算术平均值即为平均厚度。3.2主视表面：零件在装配成完整产品后处于正常视觉范围内的可见表面。3.3生产批:指同一天在相同条件下处理的、材料和形状相似的零件的总和。4.0检验工具4.1、百格刀或刀片、胶带4.2、千分尺5.0检验方法及质量要求检验条件在间接光或人工照明度为300~600LUX的近似自然光下进行目视，目视距离为600mm，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45~90°进行正常检验，要求检验者的校正视力不低于1.2。5.1喷涂前检验项目：5.1.1参照图纸核对来料是否相符.有无遗漏工序,错加工等5.1.2来料的表面质量状况:产品表面应无严重的油污、腐蚀、打磨痕、变形、划碰伤等。5.2喷涂后检验项目5.2.1外观外观检验及判定参照外观标准进行判定,客户有外观判定标准的依据客户标准进行判定。喷涂件常见的外观缺陷:砂砾、针孔、露喷、流挂、厚边、杂点、起泡、桔皮、鱼眼、点火花、凹坑等5.2.2膜厚：使用膜厚仪（或通过用千分尺测算）在产品表面随机取点进行测量，所测得数值的算术平均值及为该产品的平均膜厚,5.2.2.1膜厚的测量频率:每批检验.5.2.2.1厚度要求：油漆30-50μm返修≤80μ；平滑粉50-80μm返修≤200μm；砂纹粉60-100μm返修≤200μm；桔纹粉60-120μm返修≤250μm。（此为通用规范，如客户有特殊要求依客户要求执行）合格。5.2.3测试方法:取同批试片一片使用百格刀(或刀片)在产品表面横向纵向划2MM方格.所划方格必须要见到基材为准,然后使用标准的3M胶带(或透明胶带)紧贴于所划方格表面,3—5分钟后延45—60角度迅速拉起,所划方格表面应无脱落现象6.0标识及放置：6.1经检验合格的产品放置于合格品区或待转工序区，产品需摆放整齐，防止磕碰。6.2检验不合格的产品须贴不合格标签，并隔离、放入不合格品区，以免混淆合格品。第九节:成品检验标准1.0目的为检验员提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。2.0适用范围本公司喷涂的产品的检验方法及质量要求。3.0定义无4、产品尺寸控制要求4.1外形尺寸控制公差要求：±1.2MM4.2装配用接口一按图面要求检验，公差要求：±0.5MM4.3对角线：正面、侧面二对角线L之差≤A4.3.1L4.3.2400＜L≤1000时A＝1.5MM4.3.31000＜L≤2800时A=2.0MM4.3.4L5、外观质量控制5.1产品表面等级定义：结构产品的表面外观等级划分为三个级别：A级、B级和C级。各级的详细定义如下；5.1.1、A级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（但不包括门背面）。如：门板外侧、插框面板、正面指示板等。5.1.2、B级表面：在产品正常工作时不可见，在安装或日常维护中才可以看到的表面。如：锁紧固的机柜门内侧、内部各种部件的可视表面、盒式产品各外侧面、模块侧面等等。5.1.3、C级表面：在安装、使用和日常维护时不能看到的表面。如螺钉紧固的机柜门内侧、机柜或插框底面、内部框架等；安装支架所有表面均定义为C级。5.2外观的质量要求特殊签样有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断；零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按以下要求检验表面外观。5.2.15.2.15.2.15.2.15.2.15.2.15.2.15.2.15.2.25.2.25.2.26、装配性能检测：检验项目检验内容及标准检验工具机柜及附件按装配图纸和明细表全部零部件无漏装、错装目测门锁锁定性能良好，开关灵活。手感与门板配合良好无松动目视门与机架配合门与转动或装卸方便与机架无干涉手感门装配间隙≤2MM（与客户要求相冲突时依客户要求为准）且均匀。塞尺沉孔检验方法用相应沉头螺钉试配，保证螺钉低于平面0.2mm。螺钉联结质量牢固无松脱目视配件安装橡胶盖、护线套、孔塞无漏装目视装配质量按装配图确定装配关系,不允许漏装,错装,装反,装配歪斜等不良目视紧固件规格正确,无漏装,松动,滑牙,装配未到位等不良拉铆要求贴平拉紧,装配后,机柜,机箱内不可残留紧固件及铆钉头等异物目视所有静电标签,接地标签,槽位标识条,铭牌等标识,必须粘贴牢固,无翘曲,歪斜,漏贴,贴反,气泡等不良,透明标识注意不可留有手印目视图面规定的成套件及无法装配经工艺确认后的零部件均以附件形式发货目视丝印文字图案正确,丝印位置,颜色依图面确认,不允许有断线,拖墨,重影,局部缺边,漏印等缺陷目视钢印位置方向依图确认,要求印字清晰正确.目视拉丝拉丝方向正确,纹路均匀,色泽一致,不锈钢拉丝无烧伤痕迹.目视凸包(撕裂)注意加工方向,不可冲反,无漏冲,歪斜,断裂等不良,依图面确认凸包(撕裂)高度.目视折弯所有非对称零件应注意折弯方向,不可折反,出现多次折弯时应无漏折弯的现象,不可折斜,重点确认折弯后形成的孔间距尺寸.目视螺纹要求所有螺纹规格正确,螺纹良好（用标准螺钉检验）,抽牙(抽孔)须注意抽牙方向,不可抽反,断裂目视合格证每批需放合格证且盖合格章目视7、包装标识与运输:7.4.17.4.27.4.37.4.4各物料必须已经过合适的包装，才能转运。对未作任何包装的裸露物料，除非能保证物料安全与品质，否则禁止装车；7.4.5堆码物料时，必须轻拿轻放，严禁抛、扔、摔等野蛮行为发生；7.4.6物料堆码，要遵循上小下大、上轻下重的原则。一般来说，大而重物料或不易损坏物料要摆放在下层，易变形物料或贵重物料或精密物料或易损坏物料要放在上层；7.4.7物料在码放、贮存时，确保物料堆码后，整齐有序，稳固，避免倾斜、倒塌；7.4.8整车装运物料时，物料应摆放整齐，尽量使整车物料重心相对于车厢尽量居中、靠下、靠前，防止出现车厢左右侧承载不平衡。第四章、检验方法第一节、披锋的检验方法1、披锋的判定标准项目条件披锋发生方式良品备注1全面去披锋”1”上面、下面侧面披锋“0”2边棱磨损面去披锋”1”3表面为去披锋”1”时的圆孔、两孔侧面的披锋A=0.05以下指定外的披锋，去披锋程度4全面去披锋”2”A=0.05以下5全面去披锋”2”A=0.05以下6全面去披锋”2”A=0.05以下2、检查方法（1）手接触检查。（2）指甲检查。（3）过纸检查。项目测定工具图示备注1手接触检查图面上所指定的位置，用拇指轻轻押，沿着板厚移动。确认位置eq\o\ac(○,1)，eq\o\ac(○,2)，eq\o\ac(○,3)个位置进行。2指甲检查图面上所指定的位置,以”卡”着指甲的状熊进行判定.确认位置以各表面进行.不可”卡”着指甲.3过纸检查图面上所指定的位置,以A4纸作R部,约45o倾斜,以前端部”卡”着状熊,进行判定.图面上有过纸方向指示时,跟从指示方面进行.前端不可”卡”着.第二节、直线度的检验方法1、将直尺平行地放于测定面，用塞尺测定直尺与被测定物的空隙。（1）测定面凹时，与直线度相等数值厚度的塞尺不能插入中央的空隙。（2）测定面凸时，在两端放置与直线度相等数值厚度的塞尺。]2、将杠杆百分表置于测定面，在A点调零，确认到B点。测定值=最大值-最小值第三节、平面度的检验方法1、用直尺测定部品平面度测量方法：如图以不包括自重的方法将测量物支撑。测量范围：测量是将直尺放在整个表面（纵、横、对角线方向）用塞尺（数值与平面度相符）测定。判定：在所有的地方塞尺应不能通过。2、用平台测定平面度测量方法：将部品平放于平台，用塞尺测量部品与平台之间的间隙。塞尺与平台要保持水平状态进行测量。2、用百分表测定平面度将杠杆百分表置于测定面，在A点调零，确认到B点。测定值=最大值-最小值第四节、平行度的检验方法1、面与面的平行度在平台上用V型块全面保持基准平面，用杠杆百分表测量测量面的全表面，在A点调零，确认到B点。平台或V型块在要求的测量的面上测量。测定值=最大值-最小值2、线与面的平行度（1）将适合的塞规插入两个基准孔内。（2）将塞规的两端用平行块（或磁铁）支撑。（3）将公差的指定面调较至与平台平行，在A点调零，确认到B点。（4）测定指定面，将读数的最大差（最高点减去最低点）作平行度。3、面与线的平行度在平台上，使用磁铁支撑基准面整体，测定两个孔到基准面的尺寸，将该尺寸差作平行度。4、线与线的平行度（1）将适合的塞规插入两个基准孔内。（2）用平行块（或磁铁）将塞规两端固定。（3）依照图在0°的位置求出B与C的中心偏移（X），并求出在90°回转位置上的B与C的中心偏移（Y）。（4）将求出值用X2+Y2算，所得值即平行度。第五节、垂直度的检验方法1、面与面的垂直度。（1）将基准面用磁铁与平台平行地支撑。（2）将百分表从弯曲根部起移动至前端止，将读数的最大差作垂直度。注：测定是横过l幅所有地方。2、面与线的垂直度。（1）在平台上，用磁铁如图支撑测量物；（2）将百分表接触于测量物上，在B点调零，确认到C点。（3）将百分表接触于测量物上，将其在指示范围内所有地方上下移动。（4）测定在0°与