专项方案(工作坑)

编制依据西安市市政设计研究院设计的施工图设计《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2011《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008《给排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141-2008《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012《建筑深基坑工程施工安全技术规范》（JGJ311-2013）《地下建筑工程逆作法技术规程》JGJ_165-2010《顶进施工法用钢筋混凝土排水管》JCT640-2010《湿陷性黄土地区建筑基坑工程安全技术规程》JGJ167-2009《给水排水工程顶管施工技术规程》CECS246：2008《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012《地下工程设计与施工手册》《建设工程安全生产管理条例》国务院令第393号根据《建设工程安全生产管理条例》和建设部建质【2009】87号文件《危险性较大工程安全专项施工发难编制及专家论证审查办法》的要求，开挖深度超过5米（含5米）的基坑开挖支护和技术难度较大的顶管工程必须由企业组织专家组，对编制的安全专项施工方案进行论证审查。依据公司《专项方案编制管理规定》，结合施工现场实际情况，项目部本着“安全第一，预防为主，防控结合”的方针，对本工程基坑开挖、支护和管道顶进等施工专项施工方案进行了细化和完善。该方案由工程项目项目技术负责组织相关技术人员编制，经公司技术部门审核、完善，并经公司总工程师审批，现提请专家组对该方案进行论证审查，以便我们修订完善后实第二章工程概况工程概况第三章顶管工作坑支护方案支护方案的选择按照基坑围护设计所遵循“安全、经济、施工便捷”的原则，项目部在全面对现场地下地上施障碍物全面调查的基础上，针对实际施工现场场地的局限性和业主对该工程总体目标的要求，根据地质勘察资料情况，综合考虑基坑周边的环境等因素，为确保顶管施工安全顺利实施，参照设计图纸，结合以往顶管工程施工经验，确定本工程顶管施工基坑支护方案为：先采用高压旋喷桩做预支护，再按照设计文件和逆作法要求分层分段对基坑进行支护。考虑到今后地下其余管线的埋设便利，拟对逆作法混凝土护壁地面以下3m部分，按照临时维护结构，在顶管施工完成后回填至该位置时，予以拆除；地面3m以下按照设计混凝土热力井施工图制作，既作为支护结构，有作为永久性结构。工作井位置根据设计图纸中的关于检查井位置设置的原则，兼顾现场实际地形和周边环境的实际情况，为确保基坑的稳定性和顶管施工作业的安全性，确保地下管线安全和社会交通安全，尽量少占或不占行车道，充分利用人行道外侧的空地，在选择工作井位置时应遵循以下原则：工作井位置应尽量不设置在地势低洼地段和现状沟渠附近；工作井位置应保持与地上障碍物、构筑物一定的安全距离；工作井位置尽量距现状道路有一定安全距离；对于工作井无法避让而设置在现状道路上时，需作临时便道，设置警示标志和围挡，采取在混凝土护壁上增设木支撑的补强措施。工作井周围区域划分明确，坑周围需硬化处理，四周围挡牢固，并设有临时排水设施。工作井尺寸工作井应有足够的空间和工作面，保证下管、安装顶进设备和操作间距，工作井井底长、宽尺寸可按如下公式：坑底净宽W＝D＋(2.4～3.2)式中W──工作坑底宽度(m)；D──顶进管子外径(m)；工作井井底长度L＝L1＋L2＋L3＋L4＋L5式中L──工作坑底长(m)；L1──管子顶进后，尾端压在导轨上的最小长度，一般留0.2米；L2──每节管子长度(m)；L3──出土工作间隙，根据出土工具确定,一般为1.0～1.5m；L4──千斤顶长度(m)L5──后背所占工作坑厚度(m)。宽度：W＝D＋(2.4～3.2)=1.8+3.2=5.0m长度：L＝L1＋L2＋L3＋L4＋L5=0.2+3.0+1.5+1.3+1.5=7.5m工作井的设计工况1、旋喷桩预支护本工程采用旋喷桩对井周土体加固进行预支护，土体加固高压旋喷桩桩径为50cm，桩长为16m，每一工作井周共有68根。旋喷桩加固强度为3MPa，渗透系数小于10cm/天。桩的垂直度偏差不得大于1.5%，桩位偏差不得大于50mm。具体如下图所示：逆作法工作井施工旋喷桩预支护施工完成，桩体强度达到设计要求后，方可进行基坑土方的开挖和混凝土逆作法的施工。设计图如下：工作井顶力计算及后背设计工作井后背承受最大顶力参照GB50268-2008和CECS246:2008，顶力计算公式如下：F0=π*D1*L*fk+NF式中：F0-----总顶力标准值（kN）D1-----管道外径（m）L-------管道设计顶进长度（m）fk------管道外壁与土的平均摩阻力（KN/m2），取16NF-------迎面阻力NF=π*（D1-t）*t*R，由于本工程采用人工顶管，所以取NF=0F0=3.14*1.8*58*16=5245.056KN根据地勘资料取得的土壤地质参数和以上计算公，我们选择管道中每座工作井所顶进最大管径和最长顶距作为计算参数，计算该座工作井的承受的最大定力，为确保计算顶力满足作业要求，在以上计算结果的基础上，乘以1.3的安全系数作为保障。具体见下表：序号所在位置管径埋深井间距计算顶力（KN）1D150010.558m6818.67中继间的设置根据以上计算可以看出，本工程所实施的顶管工程最大顶力为1606吨，最小顶力为846吨。该工程各顶管施工井段采用一次顶进明显不现实，需采用中继间技术予以解决定力较大的问题。由于本工程管道地处砂层地质，摩阻力相对较大，因此中继间的设置距离相对较短。中继站的位置和数目一般是根据所预测顶进力以及作用在管道上的允许顶进力Fpipe来确定，或者根据中继站的最大顶进力来确定，计算公式如下：其中：i——中继站的数目(取整数)；F——总的顶推力；Fpipe——管道允许顶推力；参照规范《顶进施工法用钢筋混凝土排水管》（JCT640-2010）和《混凝土和钢筋混凝土排水管》（GBT11836-2009）中可以查得：D1500mm钢筋混凝土顶管的管道允许顶推力Fpipe=KN。通过计算可确定本工程各顶管施工所需设置的中继间数如下表：序号所在位置管径井间距计算顶力（KN）中继间数1D150010.5m中继站间长度第一个中继站的间距(L1)：S——施工中的迎面阻力；R——位于中继站前部的管道与地层之间的摩擦阻力。本工程中顶管施工采用的是钢制格栅式人工顶管机头，施工中的迎面阻力可以忽略。查阅规范CECS246-2008可知，中继站前部的管道与地层之间的摩擦阻力R=400.由此可以得到第一个中继间距管端头的距离为L=/=m，取整为25米。其余中继间可按剩余管道距离平均分配。中继间的组成中继站主要由多个顶推油缸、特殊的钢制外壳、前后两个特殊的顶进管道和均压环、密封件等组成，顶推油缸均匀地分布于保护外壳内。中继站结构由以下部分组成①短行程千斤顶组（冲程一般为15-30cm），千斤顶的规格和性能要求一致。②液压、电器、操纵系统。③壳体和千斤顶紧固件、止水密封圈。中继站油缸的安装应符合下列要求①中继站油缸宜固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点应在管道中心的垂直线上；②当中继站油缸多于一台时，宜取偶数，且其规格宜相同；当规格不同时，其行程应同步，并应将同规格的中继站油缸对称布置；③中继站油缸的油路应并联，每台中继站油缸应有进油、退油的控制系统。④中继站吊放入工作坑后，应认真检查各项工作部件是否正常，安装完毕后应进行试顶。根据规范要求和施工经验，当总推力达到中继站总推力40%~60%时，就应安放第一个中继站，此后，每当达到中继站总推力的70%~80%时，安放一个中继站。第一个中继站一般应安装于顶管机后20~40m，它不但要克服地层的摩擦力，还要克服切削刀盘向前顶进的反作用力。如果施工中的摩擦阻力比预期的要小，则可以相应加大中继站的间距，一般可设计为100m。；相反，则应适当减小其间距。当主顶千斤顶达到中继站总推力的90%时，就必须启用中继站。顶管设备的选择为合理利用资源，本工程拟选用顶管主要设备如下：序号所在位置井间距计算顶力（KN）选用设备规格数量中继间158m500吨千斤顶工作井顶管施工后背设置后背承受管子顶进的的全部水平顶力，将顶力均匀地分布在后座墙上。后背在顶力作用下，产生压缩，压缩方向与顶力作用方向一致。当停止顶进，顶力消失，压缩变形随之消失。这种弹性变形现象是正常的，但后背必须具有足够的强度，刚度和稳定性，顶管中，不允许发生相对位移的弹性变形，不允许的压缩变形导致后背破坏。为减少后背此类变形，在本次设计中，混凝土逆作法最下层钢筋混凝土板体尺寸为5.0m×3.0m，厚度设为90cm，，简要计算后背土体的稳定性。后背土体稳定计算式：P≤FP／KFP----工作井后壁被动土压力强度P----后靠背最大承受压强K----工作井稳定系数（取1.5）FP=eq\f(1,2)rH2KP+2CHr----土的天然重度（取18.5KN／m3）KP----被动土压系数KP=tg2(45°+φ／2)H-----工作井高度C-----土的粘聚力（后背土体基本位于砂层，所以C=0）φ------土的内摩擦角（取16°）则：计算如下：FP=1／2rH2KP+2CH=eq\f(1,2)×18.5×10.52×tg2（45°＋eq\f(16,2)）=1/2*18.5*10.52×1.32=1346KN顶进后背压强计算通过计算核定58Md1500顶力为：F0=1.3*π*D1*L*fk=6818.67KNP=6818.67／(5.0×3.0)=454.58KPaFP／K=1345/1.5=897KPa由以上计算得知：P≤FP／K，完全满足后背土体稳定性验算条件。参照以往顶管施工经验，在工作井顶管施工后背设置方面，在进行混凝土护壁施工时，将工作井管道顶进的两面混凝土墙面中，通过加密进出洞口混凝土钢筋和加厚后背墙体混凝土厚度的方法，增强后背抵抗管道顶进的顶力。后背的支设的其它方面可以采用普通的钢木组合形式：紧贴垂直的后座墙，放置横竖双排40×40×500CM方木，高4米，宽4米，排放方木时应注间第一根方木应卧于工作坑底下1.3米左右,使千斤顶的顶力中心在后背高度1/3——1/2之间，然后将2m*2m厚30mm工作井基础及导轨安装工作井基础采有C30混凝土基础，厚度30CM。导轨采用重型钢导轨，两根导轨距离控制在管径的0.45——0.6倍之间。导轨内距按下式计算：A=2式中：A——两导轨间距（mm）；D——管外径（mm）；h——导轨高（mm）；e——管外底距枕铁顶面间距（mm）。安装导轨时,应首先利用垂球和直尺确定导轨的间距和平面位置,然后测出导轨各点的实际高程,并与设计高程相比较,确定导轨的高程调整量后进行安装.安装导轨的技术要求:安装后的导轨应当牢固,不得在使用中产生位移;两导轨应顺直、平行，等高或略高于该处管道的设计高程，其纵坡应管道设计坡度相一致。顶管工作坑坑上布置工作坑上架设工字钢和方木，用木板铺盖，平台上用Φ50钢管作护拦，扣件连接，中间留下管、出土信道，坑角留工作人员上下的箱式组合梯架。工作坑开挖支护施工顶管工作井施工工艺流程施工流程顶管工作井支护施工工艺流程为：平整场地→测量放线→探槽探坑→钻机就位→旋喷桩施工→第一版土方开挖→第一段钢筋制作→第一段模板安装→第一段井体浇筑→拆模→第二段土方开挖→第二段钢筋制作→第二段模板安装→第二段井体浇筑→拆模→第三段土方开挖→第三段钢筋制作→第三段模板安装→第三段井体浇筑→拆模→第四段土方开挖→第四段钢筋制作→第四段模板安装→第四段井体浇筑底板浇筑→封底→管道顶进。准备工作现场调查，选择距离施工现场较近地段，设置项目部，确定办公生活及施工所需电源、水源等；测量放线，准确定位出管道走向、井位位置以及与周边的建筑物相对位置，确定施工占地和围挡范围，并与当地街办、交警部门协调沟通；探槽：在基坑开挖前，使用洛阳铲，人工对开挖范围内的地下地质情况进行勘探，深度在管道埋深以下2M，对比地勘资料，评价其准确性，如有出入及时与设计部门、建设单位沟通；探沟：在划定的开挖工作坑边线内，在坑的中央位置沿纵向、横向两个方向分别挖探沟，每次深度为60cm---100cm，确保机械开挖中无其它地下管线受到破坏。制定材料、劳力和设备计划，购置防尘及冲洗设备，搭建临时设施。召开专家论证会，并与其它相关部门沟通联系，办理占道开挖手续，完成与地下管线单位的会签，确保施工期间对地下管线的监护。旋喷桩施工为增加本次顶管施工工作坑稳定性、安全性，工作井预支护采用高压旋喷桩进行以。就是利用钻机把带有喷嘴的注浆管，钻入土层的预定位置，然后将浆液依高压流的形式从喷嘴里射出，冲击破坏土体，高压流切割搅碎的土层，呈颗粒分散，一部分被浆液和水带出钻孔，另一部分则与浆液搅拌混合，随着浆液搅拌混合，喷浆管不断以360°回转提升，随着浆液的凝固，组成具有一定的强度和抗渗能力的作用。1、施工准备①、找平、清理土方在开顶管坑部位进行清表、找平后，用彩钢临时围挡。旋喷桩成型后再清除多余土方。②、旋喷桩布置旋喷桩支护在顶管坑周围布置单排旋喷桩，桩径500㎜，桩长16m，每一工作井共设置旋喷桩58根，旋喷桩加固强度不小于3MPa。（2）旋喷桩浆液水灰比1：5，采用32.5R的普通硅酸盐水泥。③施工工艺钻机就位：钻机安置平稳、钻杆垂直、钻头对准孔位中心。钻孔插管：采用76型旋转钻机，钻进深度为15米。喷射注浆：水泥浆液应在喷注前一小时内搅拌，当喷嘴达到设计高程喷注开始时先送高压力及喷射压力及喷浆量后再边旋转边提升，以防浆管扭段，钻杆的旋转和提升必须连续不断。冲洗及移动机具：当喷射提升到设计高程后，即告旋喷结束，此时应立即拔出注浆管，用水清洗包括泥浆泵和高压泵，管内机内不得残存浆和其他杂物，然后将机具设备移动下一个孔位。④施工技术要求旋喷桩施工时，钻机就位机座要平移，立轴要与孔位正对，并保持钻机垂直度。喷射注浆时要检查高压设备和管路系统，泵压必须满足施工要求。旋喷桩施工工艺参数如下：旋喷压力：20～24Mpa旋转速度：2提升速度：30—35㎝／min泵量：70～90L／min水灰：1：5可根据施工情况适当调整工艺参数，注意返浆情况，做好记录。注浆管分段提升的搭接长度不得小于100㎜。所有水泥浆水灰比按设计规定严格执行，禁止使用受潮或过期水泥，喷射过程中，防止水泥浆沉淀。施工中应符合《建筑地基处理技术规范》﹙JGJ79—2012﹚⑤旋喷桩工程质量检验及要求旋喷桩质量检验包括材料检验及水泥土强度检验原材料检验旋喷桩原材料主要为水泥，其检验主要为水泥强度及安定性检验，具体标准见钢筋混凝土规范。水泥土强度检验旋喷桩强度试验为水泥土的抗压强度试验，即为旋喷桩返浆在标准养护条件下的抗压强度，每个工作日取一组试块，一组试块为3个，试块尺寸为70.7㎜×70.7㎜×70.7㎜。质量要求旋喷固结体系在地层下直接形成属于隐蔽工程，因而不能直接观察到旋喷桩体的质量，必须同科学的比较切合实际的方法坚定。要求固结具有一定的整体性和均匀性，倾斜度不得大于1.5％，有效直径，强度特性（包括轴向压力、水平推力、抗酸碱性、抗冻性和抗渗性）等符合工程要求。质量检查包括以下内容：开挖检查：一般限于浅层，全面检查喷射固结体质量，固结体形状、整体性、均匀性和垂直度。室内实验：开挖后制作固结体标准试件，进行各种力学物理性试验。⑥施工要点及注意事项喷注中途发生机械故障时，应停止提升和喷射以防桩体中断，同时立即排除故障。如泵压增高也不出浆，则是喷嘴堵塞，泵压达不到要求值则可能是高压部分密封性能不好，连接处或旋转处漏浆、漏水。冒浆的处理：在旋喷过程中，往往有一定数量的土粒随着一部分浆液沾着注浆管管壁冒出地面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况，旋喷的大致效果和旋喷合理性等。根据经验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量20%者为正常现象，超过20%或完全不冒浆时应查明原因并采取相应措施：1）若地层中有较大空隙引起的不冒浆，则可能在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定范围内凝固。另外还可以在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续正常施工。2）冒浆过大的原因，一般是有效喷射范围与注浆量不相应，注浆量大大的超过旋喷固结所需的浆量所致，减少冒浆的措施有三种：①提高喷射压力。②适当缩小喷嘴孔径。③加快提高和旋转速度。3）由于浆液析水、收缩，固接体顶部有可能出现凹穴，一般深0.3m-1.0m土方开挖依据管道设计埋深以及每节模板的高度，本次基坑逆作法钢筋混凝土护壁每节的高度不超过3m，由上向下第一节钢筋混凝土护壁厚度为30cm，第二节钢筋混凝土护壁厚度为40cm，第三节钢筋混凝土护壁60cm。土方开挖前应对基坑周边硬化，并设置挡水墙，防止雨水浸入，雨过天晴复工前，必须检查土壁的稳定性；基坑周边2米范围内荷载限值为20KPa。开挖过程中，严密关注旋喷桩桩体变化情况，防止坑壁坍塌；工作井土方开挖遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖”的原则进行开挖与支撑；新增设结构圈梁：在每段结构底部设置20cm*20cm圈梁，加强侧墙结构抵抗周边土压力的强度及刚度，同时可提供有效的抗滑效果，确保成型混凝土护壁稳定，防止混凝土护壁出现“下坠”现象。每层开挖深度不大于3米。每一段开挖后及时进行钢筋混凝土护壁施工，每一段从坑壁开挖至浇筑完混凝土所用时间不超过5天。结构圈梁配筋图结构圈梁配筋图结构圈梁剖面图钢筋工程所有钢筋接头宜采用机械连接或焊接，机械连接接头类型及质量应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）；焊接接头的种类钢筋工程原材料的质量控制A钢筋进场按照规定检查钢筋出厂证明书和试验报告单；根据每捆钢筋标牌按炉罐（批）号及直径分别堆放在钢筋棚内。钢筋距地面30cm以上，并做好标识。B严禁带有颗粒或鳞片状老化锈蚀的钢筋进场。C钢筋进场后，立即取样进行复检，钢筋的各种规格、型号、机械性能、化学成份等必须符合设计或施工规范要求。经复检合格后，方可使用。钢筋的制作A：钢筋在钢筋加工场内集中加工。在加工前，应对基坑尺寸实际测量，根据施工各段结构实际情况提出加工方案，加工材料表。B：钢筋表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈等必须清除干净。C：钢筋用机械调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形等。D：钢筋切断时，根据钢筋下料表中编号、直径、数量、尺寸进行搭配，先断长料，后断短料，尽量减少钢筋接头，节约钢材。E：钢筋的弯曲、成型钢筋弯曲采用弯筋机弯曲（小直径钢筋可采用人工弯曲），钢筋弯钩形式有三种，分别为半圆钩、直弯钩和斜弯钩。钢筋加工容许偏差见下表。钢筋加工容许偏差表（表4-2）序号项目允许偏差mm检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根（每一类型抽查10%且不少于5根）1用尺量2受力钢筋成型长度+5；-1013弯起钢筋弯曲点位置±202弯起高度0；-1014箍筋尺寸0；-52用尺量，钢筋连接针对本工程特点，工期紧、钢筋工程数量大，主体结构钢筋采用闪光对焊、搭接焊和直螺纹连接的方式。钢筋接头采用搭接焊时，焊缝长度单面焊为10d，双面焊为5d，焊缝高度h≥0.3d，并不小于4mm，焊缝宽度0.7d，并不得小于10mm。1）电焊过程中电焊机使用注意事项：①接地线应与钢筋接触良好，防止因引线（弧）烧伤钢筋。②根据钢筋的级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条，保证焊缝与钢筋熔合良好。③焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整。2）绑扎接头当受力钢筋直径小于22mm时，为了施工方便，可采用绑扎接头，绑扎接头两根钢筋搭接长度符合技术规范要求，各受力钢筋绑扎接头位置相互错开，从任意绑扎接头中心到1.3倍搭接长度的区段内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率受拉区不超过25%，受压区不超过50%。钢筋安装钢筋由现场加工场加工完毕后，用平板车运到吊车附近（少量用人工运），再用吊车吊到待安装地点。钢筋焊接骨架尺寸允许偏差值、钢筋绑扎位置允许偏差值见下表。钢筋绑扎、焊接允许偏差表（表4-4）序号项目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1顺高度方向配置两排以上受力钢筋的排距±5每个构件或构筑物2用尺量2受力钢筋间距梁、柱±102在任一断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点板、墙±102基础±2043箍筋间距绑扎+20焊接+105用尺量4保护层厚度梁、柱±55用尺量板、墙±3基础+105同一截面内受拉钢筋接头占钢筋总截面积≯25%点数计算截面面积模板工程1、模板工程的材料要求A：选择的模板及其支撑体系不能是脆性大、严重扭曲和变形的木材B：能够保证工程结构和构件的位置、形状、尺寸符合设计要求。C：具有足够承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑砼的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的各种荷载，做到不变形，不破坏、不倒塌。D：构造力求简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎与安装，并满足砼的浇筑及养护要求。E：模板的接缝严密、平整、不漏浆，支立前清理干净并涂刷隔离剂。模板的接缝处使用玻璃胶或海绵胶条堵塞。F：模板支撑体系的下支撑面必须坐落在坚实的基础上，并有足够的支撑面积。立模前必须准确放样。模板初步安装完毕后，用全站仪（或J2经纬仪）校正轴线，然后固定牢固，以确保净空和限界要求。2、工程质量标准模板施工中，模板安装、预埋件、预留孔洞的允许偏差见下表。模板安装允许偏差表（表4-5）序号项目允许偏差(mm)检查频率检验方法范围点数1相邻两板表面高低差2每个构件4用2m直尺检验2表面平整度34用尺量3模内尺寸宽柱±51用尺量梁0、-10板0、-10高柱0、-51用尺量梁0、-10板0、-10长柱0、-51用尺量梁0、-5板0、-54侧向弯曲柱L/1500每个构件1沿构件全长拉线量取最大矢高梁H/1000板L/2000，且≯105预留孔洞位置10每个孔洞用尺量6预埋件钢板联结板等位置3每个预埋件1用尺量平面高度21用水准仪测量螺栓锚筋等位置101用尺量外露高度±1013、模板的拆除拆除模板时，先拆除非承重部分，再拆除承重部分。拆除过程中不得损坏模板和已浇筑砼的棱角，并派专人看护。拆下的模板要清理干净，重新修钉后，按原编号堆码整齐。混凝土工程1、浇筑分层主体结构砼均采用商品砼，砼运送到工地后用一台砼输送泵将砼输送到浇筑工作面。侧墙砼在高度上分层浇筑，分层高度30～50cm（小于振动器作用部分长度的1.25倍）。浇筑过程注意使整个施工段内的砼面均匀上升，且浇筑速度均匀。2、运输A：商品砼采用搅拌输送车由搅拌站运至工地，在运送砼时，转速为2-4r/min，尽量在最短的时间内运至施工现场。B：装运混凝土，不能漏浆，雨天施工必须有遮盖。C：砼运到浇筑地点，必须符合浇筑规定的坍落度要求，如砼出现离析、分层现象时，必须在浇筑前对砼二次搅拌。3、浇筑A：砼浇筑前，对模板、支架、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。同时清除模板内垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物。B：底板砼采用分层分块浇筑，分层厚度不超过振捣器作用半径1.25倍。C：浇筑过程中，为注意防止砼的分层离析，砼自由倾落高度不超过2m，否则加设滑槽或串筒。D：施工缝在下一次浇筑前必须对已硬化的砼表面凿毛、清除浮浆，并加以充分湿润和冲洗干净，并做好防水处理。E：浇筑砼时，专人观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的情况，当发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并在砼凝结前修整完好。F：侧墙水平施工缝以上50cm范围内，注意振捣器的插入深度，防止止水条受损。G：采用插入式振捣器振捣，第一振点的延续时间应将砼捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止，且移动间距不宜大于作用半径1.5倍，插入深度不大于50cm。振捣器尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。H：砼浇筑连续进行，如必须间歇时，尽量减少间歇时间，并应在下层砼初凝前完成上层砼浇筑。4、养护（见冬期施工章节）混凝土浇筑口设置由于采用逆作法，每段侧墙混凝土浇筑将受上段混凝土位置的影响，且两端混凝土接口位置混凝土不易密实，为保证混凝土的顺利的浇筑及接口的混凝土密实，采用预留漏斗式浇筑口进行混凝土浇筑，每次浇筑高度超出上段结构地面20cm，待拆模后将突出结构侧面的混凝土凿除。混凝土浇筑口剖面示意图顶管工作井洞口加固措施为确保顶管工作坑进出洞口方向可能出现的坍塌、沉陷等安全风险，对顶管工作井管道方向采取加固措施，见下图：按照顶管的外径尺寸作适当放大预留井壁洞口，被洞口切断的井壁受力钢筋在洞口周围需做构造处理，洞口中间用普通砌块砌筑，接触混凝土管壁部位砌筑成弧形，并保证与管道接触面预留2cm的空隙，以防管道顶进是带动砖砌墙，造成加固失效，同时对所砌筑的砖砌体进行粉刷。该施工结构简便，操作容易。工作井周边防顶管施工技术方案根据本工程现有地质勘察报告，并参考了邻近工地地质情况，加之本工程雨污水管道埋深相差较大，导致管道、工作井所处地层差异在所难免；因此，为了保证管道顶进的顺利贯通，保证施工安全，公司特提出采用格栅式人工顶管施工方案，做到有备无患，保证工程按期实施。人工格栅挤压式顶管方法的特点：1、格栅挤压式顶管能耗低，不需对砂土进行改良，所需设备较少，施工进度与土压平衡顶管相当；2、通过在工具管前端加入格栅，减小开口率，可有效防止挖掘面坍塌；3、格栅挤压式顶管采用先顶进、后出土的方式，作业人员在有格栅的工具管内出土，施工安全能保证；4、由于格栅挤压式顶管为敞口式顶管，遇地下障碍物时处置难度小；5、格栅工具管后段的纠偏装置可实现实时纠偏，确保中线及高程满足规范及设计要求，能够保证工程质量；6、采用格栅挤压式顶管施工工艺，公司在西安市铁路北客站（草滩地区）污水进四污管道工程施工中已有成功应用案例。人工格栅挤压式顶管施工原理人工格栅挤压式顶管是手掘式顶管的一种特殊形式，它是在混凝土管前端加设一个格栅工具管机头，机头由两段组成，前壳体主要由刃口、取土口和设在刃口与取土口之间的网格组成，用来切削土体和稳定挖掘面，以保证操作人员的安全及减少地表的沉降，后壳体装有四个液压千斤顶,用来挤压顶进和纠正顶进过程中的中线和高程偏差。施工时，主顶油缸或中继间油缸的推力把工具管前段先挤到土里去，而被挤压的土则从工具管取土口排出，然后人工将切削的土体运出坑外。与传统手掘式顶管相比，此法利用主顶油缸或中继间油缸的推力把格栅工具管挤入砂（土）层，而被挤压的砂土从工具管的格栅排入工具管内，代替人工挖砂（土），确保人身安全；工具管内设置的纠偏装置，增加了即时纠偏功能，确保中线及高程满足规范及设计要求，保证了工程质量。格栅式人工顶管下管顶进测中测高管接安装水平运土安装格栅工具管挖管内土方开机试顶下管顶管工具安装顶管机具安装导轨安装挖工作坑后背安装搭工作平台电器安装起吊设备安装垂直运土放线定位工艺流程下管顶进测中测高管接安装水平运土安装格栅工具管挖管内土方开机试顶下管顶管工具安装顶管机具安装导轨安装挖工作坑后背安装搭工作平台电器安装起吊设备安装垂直运土放线定位对格栅挤压式工具管的适用性改进根据公司在类似工程中的施工经验及前段顶进施工中存在的问题，结合本段工程特点，对人工格栅挤压式工具管进行了如下适用性改进：管道的顶进与监测：首先在管道口安装好弧形顶铁保护管口，然后安装其它顶铁。待管前挖土满足要求后，启动油泵，操纵控制阀，使千斤顶进油，活塞伸出一个行程，将管子顶进一段距离；操纵控制阀，使千斤顶反向进油，活塞回缩，安装顶铁，重复上述操作，直到管端与千斤顶之间可以放下一节管子为止，卸下顶铁，下管并安装好胶圈和多层胶合板衬垫，管接口采用钢外套承插橡胶圈接口。重新安装好U型顶铁或弧形顶铁重复上述操作进行下节管顶进。管道顶进过程中，顶铁上方及侧面均不得站人，并随时注意观察顶铁有无扭曲迹象，及时采取措施，防止崩离。管内挖土采用人工挖土方式，管内土方水平运输采用人工推土斗，铺轻型导轨水平运输。垂直运输采用电葫芦吊土，直接将土运至工作坑外，翻斗车转运。顶进时应遵照“先挖后顶，随挖随顶；顶前测量，顶后复测”的原则。管道顶进与管道监测应同步进行，第一节管子下到导轨上，应测量管子的中线及前端和后端的管底高程，确认合格后，方可顶进。第一节管子顶进方向的准确，是保证该段顶管质量的关键，对顶进方位应勤测量，勤检查，并细致操作，防止出现偏差。顶管方法和要求：A、测量次数：在顶进第一节管子时，以及在校正偏差过程中，每顶进20-30cm,即对中心线及高程测量一次；在正常顶进中，应每顶进50-100cm测量一次；B、中线测量，一般根据工作坑内设置的管位中心桩挂设中心线，利用特制的中心尺和经纬仪，测量头一节管前端的中心偏差；C、高程测量，一般使用水准仪和特制的高程尺进行，除测头一节管前端管底高程，以检查与设计高程偏差外，还应测量头一节管后端管底高程，以掌握头一节管子的走向（即坡度）；工作坑内应设置稳固的水准点2个，以便测量高程时互相闭合。顶进一般应昼夜三班不停施工，充分发挥机械的效能，同时防止由于中途停置，摩擦力增加，造成顶进困难。但在顶进过程中遇到下列情况之一时，即应停止顶进，迅速采取措施，处理完善后，再继续顶进。A、顶管前发生塌方或遇到障碍；B、后背倾斜或严重变形；C、顶铁发现扭曲迹象；D、管位偏差过大，而且校正无效；E、顶力较预计增大，超过管口许可承受的顶力。顶进每班均应填写施工记录。施工记录应包括顶进长度、顶力数值（或油泵压力表数值）、管位偏差及其校正情况、机械运转情况、土质变化以及出现的问题和应注意事项。交接班时应将施工记录向下一班交接清楚。人工挖土顶进时，管前挖土一般应在管内操作，不得超出格栅工具管的格栅，进入管端部挖土。千斤顶及出土电葫芦的操作，均应听从挖土人员的指挥。管前挖土是保证顶管质量及管上构筑物安全的关键。挖土应遵守下列规定：a、在不允许土壤下沉的顶管地段（如上面有重要构筑物或其他管道），管子周围一律不得超挖；b、在一般顶管地段，上面允许超挖1.5cm，但下面135°范围内不得超挖。测量发现管位偏差达1cm，一般应考虑校正，但对高程偏差的校正，应根据管道的设计坡度和头一节管子的走向，来确定校正方法。当根据头一节管子的定向预计可能自行恢复到设计位置时，不必校正。纠偏校正应缓缓进行，使管子逐渐复位，不得猛纠硬调，以防产生相反结果。由于本次顶管所采用的格栅式工具管在与混凝土管连接位置处设置四个纠偏千斤顶，所以管线高程和线位的纠偏操作相对简单，可通过四个千斤顶左右、上下进行调整，操作简单、安全有效。顶管施工中的泥浆技术膨润土注浆减阻相关理论通过向管子外侧和土层之间形成的空隙压人支承介质，支承介质在起支承作用的同时，也可以作为润滑剂起到减少摩阻力，从而可以提高顶管顶进长度的作用。膨润土矿物悬浮液能够最充分地满足对支承-润滑介质提出的一切要求。作为顶管施工中的支撑-润滑介质，膨润土的重要特点即在于它的膨胀性能。在砂砾土中，若不采取其它辅助措施，土层由于本身极不稳定，以致在刃脚推进之后立刻就会坍落在管壁上。所以对这类土壤来说，膨润土悬浮液的支承作用尤其具有重要意义。膨润上悬浮液将渗入土层的孔隙内，充满孔隙，并继续在其中流动。特别指出的是，膨润土含量过低、因而也就是流限过低的悬浮液起不到支承和润滑作用，因为这样的悬浮液会毫无阻力地或只受到很小阻力地流散到土层中去，因而不可能在管体周围形成一个支承环带。压浆时须注意，压出的膨润土悬浮液要尽可能均匀地分布在整个管体外围，以便能够围绕整个管体形成所需的环带。因此，压浆赖以进行的注射喷口要均匀地配置在整个管壁圆周上。注射喷口的间距或数量须取决于土壤允许膨润上向四外扩散的程度。注射喷管即可以在整个管壁圆周上与一条环管连接，也可以分组连接，在分组连接时，一般是上半固联成一组，下半圈另成一组。为使膨润土尽快地起作用，应尽量靠近刃脚尾部进行压浆。膨润土在刃脚后第二节管子中开始压入比较适宜。在推顶过程中，膨润土由于流散到土层中去而有所消耗。鉴于此，对后续管路也必须补充压人膨润上，以使管子和上层之间空隙中的膨润上悬浮液压力能够在顶进管路的全部长度上保持与土压力一致。注浆孔的间距主要取决于土层的性质、膨润土悬浮液的流变特性、刃脚的控上量和推顶速度。在许多已完成的工程中，注射喷口的间距是2节管子到5节管子以上。为了确保即使在最不利的场合下亦能提供所需数量的注浆孔，似乎最好是尽可能每隔2节管子即留出一些压浆孔。在悬浮液的膨润土含量低到接近运动状态下的稳定极限时，浮力可使管外壁摩阻力减小。这一效果首先会对大直径管子的长距离推顶产生有利的影响。注浆量计算本工程每1米注浆量计算如下：V＝πDWtL＝3.14×2.8×0.015×1＝0.13m（1）按照地质条件。一般压浆量为计算的150％～200％，本工程在砂层中顶进，按照200％进行注浆量控制。（2）为防止路面沉陷和地上、地下构筑物不受扰动，顶管结束后，应及时对管体四周的缝隙充填水泥浆，使其密实坚固，填充水泥所用设备与触变泥浆设备相同。逐孔注浆，水泥浆液需搅拌均匀，无结块，无杂物，注浆结束后，要及时清理注浆设备，以防堵塞。（3）注浆压力根据管道深度H和土的天然重度γ而定，经验为2～3γH，本工程注浆压力为0.3MPa。（4）压浆填充材料：在管顶间隙较小管段，采用管内注浆，压浆材料为水泥粉煤灰浆，配比为，水泥：粉煤灰＝1：3；在管顶间隙较大管段，采用管内注浆和地面注浆相结合，压浆材料为水泥粉煤灰砂浆，配比为，水泥：粉煤灰：细砂＝1：1：4。（5）管内注浆布孔方式：沿管线纵向每3m设一处压浆孔。布孔方式宜采用左上方、右上方、左上方的顺序。地面注浆布孔方式：沿管道上方每4～6m打孔至管顶空腔。（6）注浆顺序：每段注浆从第一孔开始，直注至下一孔出浆，依次注完。每段注浆后，静止6～8小时后进行第二次注浆。第二次注浆压力不变，直至压不进为止。地面管内注浆均采用两次注浆方式。采用地面管内注浆管段，宜先从地面压浆，再进行管内注浆。根据本工程特点，初步设计每2节管（每节2米长）布设1节注浆管，依次调整注浆孔的位置，确保每个方向都能注浆润滑。总注浆量应不小于管外环形空间体积的2倍，考虑到泥浆的漏失，必须经常性地连续补浆，确保泥浆套的完整。注浆减阻要点(1)选择优质的触变泥浆材料，对膨润土取样测试。主要指标为造浆率、失水量和动塑比。(2)在管子上预埋压浆孔，压浆孔的设置要有利于浆套的形成。(3)膨润土的贮藏及浆液配制、搅拌、膨胀时间，听取供应商的建议但都必须按照规范进行，使用前必须先进行试验。(4)压浆方式要以同步注浆为主，补浆为辅。在顶进过程中，要经常检查各推进段的桨液形成情况。(5)注浆设备和管路要可靠，具有足够的耐压和良好的密封性能。在注浆孔中设置一个单向阀，使浆液管外的土不能倒灌而堵塞注浆孔，从而影响这浆效果。(6)注浆工艺由专人负责，质量员定期检查。(7)注浆泵选择脉动小的螺杆泵，流量与顶进速度相应配。泥浆池的设置泥浆池应尽量靠近工作坑边，可以减少排泥管路过长而且产生的管路摩阻力，沉淀池的配置可沉淀块状物，防止块状物直接进入排泥泵引起排泥泵堵塞和损坏。注浆系统应尽量使用螺杆泵以减少脉动现象，浆液应保证搅拌均匀，系统应配置减压系统。在注浆泵出口处1米外以及掘进机机头注浆处各安装一只隔膜式压力表，便于准确观测注浆压力。管内缝处理该井段顶管完成后即可进行管内缝处理。缝隙处理采用聚硫密封膏填充，填充前应先清理干净管内缝，保证管口无污物，然后用抹灰刀将按产品说明比例拌制好的密封膏，填入管缝并压实，每个管口应一次填充完成，无施工缝。用水清理管口时应待管口表面干燥后再进行密封膏填充。注意对密封膏应随拌随填，每次拌好的密封膏不能超过说明书要求的初凝时间。工作坑回填土根据地勘报告，由于出现砂层及淤泥层，本次回填全部采用灰土回填(8﹪含灰量)，检查井周围50cm范围内采用3：7灰土回填。回填时，采用现场的良质土，工作坑内管道两侧及管顶50cm以上采用冲击夯夯实，每层虚铺厚度不大于15cm，每层虚铺厚度不大于20cm，层层夯实，密实度大于等于95%。确保回填完成后工作坑位置的道路不发生工后沉降。工后注浆因本工程管道线位与现状道路下方穿越，且管道敷设土层存在扰动土，管道顶进完成投入运营后，顶管施工中，管顶上方扰动形成的空洞，将会引起路面沉陷，因此需要在管道顶进完成后及时对顶管施工地段进行普探，及时发现空洞，通过管道外壁进行注浆加固，以期保证管道运行安全及道路安全。路面注浆孔采用冲击式钻机，机械冲钻孔，孔深8～9米，孔径φ100mm，安装注浆花管后压入1:2水泥浆。注浆采用机械搅拌水泥浆，电动注浆泵压力灌注，注入压力不小于2mp，并保压3分钟，保压完成后及时封堵注浆孔，逐孔灌注，直至全部孔位注满。经测试后必要时进行第二次补浆，以保证加固的可靠性。在进行路面压浆处理管顶空洞时，机械冲孔前应仔细调查调查下管线走向，标出范围，避免在已成管线上方钻孔，破坏地下管线。施工资源配备为确保基坑开挖、防护以及顶管施工施工的正常进行，项目部精心策划，统筹安排，制定了如下资源配置需求计划：主要施工机具设备一览表机具名称规格、性能单位数量用途挖掘机SANY台3开挖基坑斗车部6运土水泵2.2-7.5千瓦台5基坑排水电焊机BX-330台3型钢焊接行吊5T台1竖井提升千斤顶320T套5顶管千斤顶500T套2顶管高压油泵ZB-50台7顶管顶压装置全套顶铁、垫座、滑道套6顶管水准仪N28台2经纬仪苏光101台2警示灯250W个10警示护栏台8主要劳动力计划表序号工种人数序号工种人数1管理86机械操作手22测量27修理工23技术28顶管工524电工29运输司机45瓦工4合计74人主要材料表序号材料名称单位数量施工部位及用途备注1D2800钢筋混凝土管（Ⅲ级）米340热力管道6钢筋￠14吨152钢筋混凝土护壁￠16吨256￠18吨3557C30混凝土M31280钢筋混凝土护壁8工字钢根24平台搭设9方木、模板M360后背及工作平台基坑监测控制本工程管道顶管施工各顶管施工工作井深度不一（范围在9米～13米之间）。为确保基坑安全，按《湿陷性黄土地区建筑基坑工程安全技术规程》JGJ167-2009和《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009的有关规定，在基坑施工及顶管施工过程中，对支护结构、周围环境（两倍基坑开挖深度范围内）及横穿道路沿线、地下管线等作连续监测。基坑变形监测将委托具有专项监测资质的机构进行，并应制定专项监测方案，边坡顶部水平位移超过规范规定的限值时,应及时通知设计人员。1、监测项目及数量设置序号观测项目数量备注1基坑支护结构顶部沉降4点/坑在每个顶管工作坑的四个角上布设2基坑支护结构周围土体测斜4孔/坑在每个顶管工作坑纵横两条轴线上距坑边1米～2米的范围内布设3横穿路管道沿线路面沉降2点在每条横穿路（约20米）的范围内每隔10米布设一点4地下管线沉降变化观测点1点顶管施工管道与其它地下管线交叉位置处的管顶上设置一个观测点2、监测技术要求a、点位布施（1）水准基点设置①水准基点即高程起算点，埋设于基坑影响范围之外。②水准基点选在基坑影响范围外（三倍基坑开挖深度以外）已有构筑物上便于观测和不易碰撞的位置，被选定的建筑物已建成多年，沉降已经稳定。每个施工段设置一个独立高程网（至少2个点）。（2）监测点（孔）埋设①管线基坑支护结构顶部水平位移及沉降监测点埋设设置监测点4个。做法:混凝土初凝前埋入Φ18钢筋,待混凝土强度形成稳定后，利用打磨设备将露出混凝土面的预埋钢筋顶部进行打磨圆滑后作为沉降观测点。②基坑支护结构周围土体测斜孔埋设共设置4孔。孔位距支护结构1～2m，钻孔口径为130mm，孔深约为12m，终孔后，下入测斜管，孔壁回填细砂。做法见“测斜孔大样图”。③地面沉降观测点在每道横穿路管道的沿线布设2各观测点，做法为：采用钻芯机将布设点位置路面表面的10cm油面去掉，形成孔径为￠10cm的孔，然后采用专用的长为20cm的￠14钢钎打入圆孔内道路基础，钢钎的顶部要低于周边道路路面3～5cm，避免车辆对其的影响，并测得其初始值。④地下管线沉降观测点在每道顶管施工管道与每道地下管线交叉点的位置处各设置一处观测点，做法为：利用洛阳探铲人工成孔的方法，孔径为10cm，确保塔尺能放入，在交叉点位置成孔至地下管线管顶，埋设￠10的PVC管，底部垫约20cm厚的细砂砾并夯实摊平（如果地下管道发生变形，底部细砂就会扩散填塞缝隙，从而测管内砂层顶面高程发生变化），顶部采用网状面纱封堵，避免杂物调入。并及时测得其初始值。每次测量过程中塔尺放入时应缓缓放入，同时及时封堵管口。b、施测技术要求（1）、垂直位移基准网采用独立高程网，按一级沉降观测的技术要求，对3个水准基点BM1、BM2、BM3的高程联测，求得每个点的高程最可靠值。（2）、基坑支护结构顶部、道路路面以及地下管线沉降观测按二级沉降观测的要求进行，高程观测仪器为DS05精密水准仪，水准尺为铟钢尺。并要求视距长≤50m，前后视距差≤2m，前后视距累计差≤3m，视线高度≥0.2m，基辅尺分划读数较差≤0.5mm，基辅尺分划高程较差≤0.7mm。水准路线环线闭合差≤±1.0mm（n代表测站数）。（3）、测斜用测斜仪测量支护结构（土体）的深部侧向变形。测量时首先将测头导轮卡置在预埋测斜导管的导槽内，轻轻将测头放入测斜导管中，放松电缆使测头滑至孔底，记下深度标志。当触及井底时，应避免激烈的冲击，测头在孔底停置5min，以便在孔内温度下稳定。将测头拉起至最近深度标志做为测读起点，每0.5米测读一个数，利用电缆标志测读测头至导管顶端为止，每次测读时都应将电缆对准标志并拉紧，以防读数不稳。将测头掉转180°重新放入测斜导管中，将其滑至孔底，重复上述操作在相同的深度标志测读，以保证测量精度，导轮在正反向导槽的读数将抵消或减少传感器的偏值和轴对准所造成的误差。c、安全监测信息化处理及监测流程监测的目的主要是为施工安全提供准确、快速的信息，以便及时对可能出现的险情作出预测、预报，并及时将成果反馈给决策层，从而改进施工方案和采取处理措施，以避免事故的发生。资料要求必须准确和迅速，为达到这个目的，现场监测仪器必须采用高精度设备，并由经验丰富的专业测量人员完成，测量结果应及时送入计算机进行处理。根据设计要求及有关规范规程，相应的报警值暂定如下：根据设计文件和相关工程经验，相应的警戒值暂定如下：观测项目警戒值（mm）控制值（mm）危险值（mm）管线基坑支护结构顶部沉降304050管线基坑支护结构测斜304050横穿路管道沿线路面沉降101520交叉点地下管道沉降51015测量完毕，将实际测值与允许值进行比较，预测变形发展趋向，及时向有关部门汇报。若发现位移变化较大，立即向有关部门报告，并提供报表。测量结果正常，则在测量结束后2天内提供报表一式四份。测量工作结束后提交完整的观测报告。以达到信息化施工的目的。d、观测频率各监测项目在基坑开挖前应测得稳定初始值，且不应少于2次；从基坑土方开挖期间，每1～3天观测1次，稳定后每5～7天观测1次。当大暴雨、结构变形超过有关标准或场地条件变化较大时，应加密观测；当有危险事故征兆时，则需进行连续监测。监测工作以仪器测量为主，并与日常巡视工作相结合（如巡查主要目视基坑周边及道路沿线的裂缝、沉陷等现象），施工期间，做好现场监测点的保护工作，每次监测前，对所使用的控制点进行校核，发现有位移，要按布网时的测量精度恢复。施工中要及时观测和反馈信息，定期分析监测报告，及时发现报告存在问题，监测报告每周报送业主和监理，由于工地现场施工情况变化，具体测量时间、测量次数将根据施工场地条件、现场工程进度、测量反馈信息和工地会议纪要相应调整，在施工过程中，发现异常情况时，及时向驻地监理工程师报告，并书面报告业主，及时采取有效的措施保证施工人员、社会人员、车辆的人身及财产安全。项目管理组织机构项目副经理项目副经理权黎明项目经理殷涛第一顶管施工队第二顶管施工队施工员华新安全员谢增奇材料员赵桁办公室李姣资料员郭斌斌试验室张妍测量员卢栋阳项目技术负责贾武杰第四顶管施工队第五顶管施工队第三顶管施工队安全、质量控制专职安全员配置本工程项目较分散，安全风险高，因此拟配置2名专职安全员对施工现场的作业人员、作业环境以及使用设备进行全方位的监督和管理，并做好以下几个方面工作：负责施工现场安全生产日常检查并做好检查记录；现场监督危险性较大工程安全专项施工方案实施情况；对作业人员违规违章有权予以纠正或查处；对施工现场存在的安全隐患有权责令立即整改；对于发现的重大安全隐患，有权向项目部和企业安全生产管理机构报告；依法报告生产安全事故情况。特种作业人员的管理特种作业人员，除应接受三级安全教育外，还应接受特种作业人员的专门针对性的安全教育，严格安全技术操作规程，并经有关部门培训考试合格后凭操作证方可上岗操作。特种作业人员每年进行一次复审教育和参加体检，由企业安全部门负责进行考核，自发证之日起定期到发证机关进行复审考核。工种发生变化时，应经企业安全有关部门同意，进行备案，一般工种转变为特殊工种时，应接受特殊工种安全技术教育，经有关部门考核合格后方可持证上岗。特种作业人员必须要责任心强，熟悉本工种业务技术和本工种安全知识和检查标准与操作规程，不冒险蛮干，发现问题及时处理。特种作业人员必须保存好自己的上岗证件，如有丢失及时汇报。安全管理措施建立健全安全生产管理制度，落实安全责任制根据国家及公司有关安全生产政策、法规、条例和标准，结合工程项目经理部实际情况，制定项目经理部和安全生产管理制度。树立“安全第一”的思想，要生产必须要安全，以安全促生产，项目部成立以项目经理为首的安全领导小组，配备专职安全员，负责全面安全管理工作，施工队配备安全员，有组织、有领导的开展安全管理工作。建立安全生产监控网络。项目经理部实行安全生产三组管理，即：一级管理由项目经理负责，二级管理由安全员负责，三级管理由工程项目各作业班组长及施工队长负责。建立各岗位人员安全生产责任制，明确安全责任，做到纵向到底，横向到边，各自做好本岗位的安全工作，实行安全奖罚制度。坚持特殊工种的持证上岗制度，杜绝无证上岗操作行为。实行逐级安全技术交底，项目经理部安全部长对安全措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。技术部门要严格按照安全生产的要求编制工程项目的施工组织设计，安全部门编制安全技术措施，对采用的新技术、新工艺、新材料、新结构、新设备要认真编制安全技术操作规程。对施工机械要加强维修与保养，严格选用符合技术和安全规定的施工机具，并坚持安全挂牌制。作好安全宣传工作，施工现场设立安全生产标志、标语，提醒随时注意安全生产，各种安全设施、设备、标志不得擅自拆动。加强施工现场安全教育与培训2-1、安全教育与思想教育相结合，提高操作者的安全意识和自保互保能力，牢固树立“安全高于一切”的思想。2-2、实行“三工制”，加强工前教育、工中检查、工后讲解，积极开展各项安全活动。2-3、对各工种要及时进行安全操作规程教育，作好岗前安全培训。2-4、特种作业人员必须进行专门培训，考核合格，持证上岗。认真执行检查制度3-1项目经理部保证检查制度的落实，规定定期检查日期、参加检查人员。3-2项目经理部安全检查每周进行一次，施工作业队每天进行一次。3-3对特殊施工部位、特殊设备、施工危险性大，采取新工艺以及节假日前后要进行非定期安全综合检查。工程质量管理措施1、工程实行质量责任制从项目经理到施工队，质量目标层层分解，工程质量层层负责，一级包一级，一级保一级，从严格技术把关入手，实行质量奖罚制度。2、建立、健全质量保证体系，开展全面质量管理在项目部设置技术部，对各项施工工艺标准化进行提供技术保证，设置质量监督部，有专职质检试验人员对施工全过程进行检测、检查。施工时坚持自检、互检、交接检验制度，使工程质量在施工全过程处于受控状态。3、开展全面质量管理抓好质量教育，加强全员质量意识，树立“百年大计，质量第一”的观念。从材料的采购供应，到各个工序的施工过程，竣工验交等全过程质量管理，用良好的工作质量来保证工序质量，把全面质量管理的思想、方法确实应用标段施工的全过程。4、从技术把关入手，抓好施工全过程质量管理，做到“六不施工、三不交接”，“六不施工”是：不进行技术交底不施工，材料无合格证或试验不合格不施工，隐蔽工程未经检查签证不施工，图纸和技术要求不清楚不施工，测量和资料未经检查不施工，未经监理工程师认可或批准工序不施工。“三不交接”是：无自检记录不交接，未经验收不交接，施工记录不全不交接。5、严格执行技术规范，开展标准化作业严格按施工图施工，执行施工技术规范和验收标准，从原材料进场到产品完成的各个环节都按国家和公司要求的质量标准执行。把新技术、新工艺、新方法运用到各项施工中，保证标准化作业质量。6、结合本工程实际，制定切实可行的技术管理细则，使施工技术管理走向控制标准化、资料规范化、管理制度化，以此来保证施工进度和质量。7、施工前与设计单位搞好技术交底，对设计图纸及资料进行认真的调查研究和核对，切实领会设计意图，为详尽周密地编制实施性施工组织设计和质量计划做好基础工作。8、做好交桩复测工作，施工放样，控制施工过程测量及竣工测量，建立工地试验室，做好施工质量检测，严防质量事故的发生。9、隐蔽性工程必须在监理工程师检查签字后方可进行下一道工序的施工。10、加强现场施工人员技术培训；加强施工测量、试验和监测，配备与本工程相适应的完整的工程试验、检测设备和人员，制定详细的操作规程和要求；作好现场原始资料的收集和整理，提高办公手段，加快施工信息反馈速度，提高工作效率和质量。11、尊重和支持监理工程师的工作，定期或不定期的进行质量征询会，认真吸取各方面意见，使工程质量不断总结、提高、完善。12、合理编制机械设备计划，加强机械设备的检修与保养，保证施工过程中机械的正常运转。雨季施工措施由于本工程地处农田地，地势较周边低且变化缓慢，农田内灌溉渠纵横交错，这为雨季管道施工带来诸多不便。为防止暴雨季节对顶管施工及工作坑安全影响，特制订本雨季施工专项方案：基坑施工①为有效地防止地面雨水流到基坑内，在基坑顶2.0米范围外设置截水沟或挡水线，截水沟截面宽度30cm，深度最浅处为30cm，坡度为4%。②为防止雨水浸泡基坑，基础施工阶段，在各基坑底设置排水沟，排水沟截面宽度30cm，深度40~50cm；同时基坑四角各设置一个集水坑，集水坑截面尺寸80*100cm，坑底比排水沟低50cm，并用抽水泵将积水及时抽出。③对于检查井井位无法避让的低洼地段，施工前先用土方将施工区域填筑，形成一座围堰，高度要超过原地面0.5米~1.0米之间，填土围堰的坡脚必须用灰土夯实，避免雨水侵蚀，顶部用灰土夯实并浇筑宽度为1.5m厚度15cm的混凝土垫层，作为防雨防滑措施。混凝土工程本工程基坑施工中应注意收听天气预报，避免大雨天气浇筑混凝土。如发生雨天浇筑混凝土的情况，要保证现场有足够的覆盖材料，及时覆盖。对有施工缝设置要求的应预先设置好，以便雨天能及时停止浇筑，同是加强塌落度检测，保证混凝土强度。雨后应将模内的积水排除后再进行混凝土浇筑，同时将模内杂物清理干净。雨季浇筑混凝土时，一般遇小于可连续作业，同时根据实际情况要求搅拌站适当调整塌落度。如遇中雨、大雨或暴雨应及时停止施工，并采取如下措施：①已入模的混凝土必须继续振捣严密，浇筑完毕加以覆盖后，方能停工。②如遇混凝土表面受冲刷，雨后接缝时应凿掉被雨水浸泡冲刷过的松散混凝土，应按施工缝处理。对于必须保证连续施工，不允许出现施工缝的工程，应采取一定的防雨措施，保证施工的连续性。③大雨后对模板、架子等要及时检查：扣件有无松动滑移、地基有无沉陷等现象。检查完成后要及时修复，确定无安全隐患后方可继续使用。钢筋工程①、对钢筋堆放地作硬化处理，并高于地面，钢筋堆放时，下部应垫起不小于20cm，防止雨水浸泡而锈蚀。加工好的成品、半成品雨天应覆盖，防止锈蚀。②、焊接施工：雨天现场露天焊接应停止作业，急需作业应搭设临时防雨棚，但中雨以上天气必须停止焊接作业，以防止焊接的热影响区由于淋雨而发生脆断。③、对于施工作业面上的钢筋，一旦发现有锈蚀的现象，要用铁刷子除锈。大风雷雨天气，施工层上钢筋工程应停止作业，防止雷电伤人。④、对设防雨棚的钢筋加工场地，在其四周设置20*30cm（b*h）排水明沟。雨季施工用电安全措施冬期施工措施冬期施工准备工作1、当工地昼夜平均气温（每天6、14、21时所测室外温度的平均值）连续五日低于+5℃或最低气温低于-3℃时，砼工程按冬季施工2、施工前应查询当地气象部门的信息公布方式及内容，及时掌握天气预报的气象变化趋势及动态，以利于安排施工，做好预防准备工作。3、根据本工程施工的具体情况，确定冬季施工需要采取防护的具体工程项目或工作内容，制定相应的冬季施工防护措施，并在物资和机械做好储备和保养工作。4、加强对冬期施工的专业技术培训和施工技术交底。组织有关人员学习贯彻有关冬期施工的国家规范、规程、标准和有关技术文件，尤其重视对操作人员的培训。5、对所使用的大型机械设备和机具以及各种防护用的设施，进行一次检查、维修和保养，更换防冻剂冬期用油，确保在冬期施工期间大型机械运转正常。6、对冬期施工期间混凝土、砂浆试块养护的标养室及同条件养护的混凝土试块的堆放做好充足准备。保证标养室加热设备、温控仪等正常工作。7、在进入冬季前施工现场提前作好防寒保暖工作，对便道、脚手架上跳板和作业场所采取防滑措施。混凝土工程冬季施工保证措施1、冬季施工的砼配制、拌合、运输商混供应商负责原材料采购，混凝土的搅拌。本合同段随时对其抽检，由项目试验室组织，质量、技术配合。抽检频率为每周不定期三次。砼应符合下列要求：1.1为减少、防止混凝土冻害，选用较小的水灰比和较低的坍落度，以减少拌合用水量，此时可适当提高水泥标号，水泥标号不低于P.O32.5。当混凝土掺用防冻剂（外加剂）时，其试配强度较设计强度提高一个等级。在钢筋混凝土中禁止掺用氯盐类防冻剂，以防止氯盐锈蚀钢筋。1.2拌合设备进行防寒处理，设置在温度不低于10℃暖棚内。拌制砼前及停止拌制后用热水洗刷拌合机滚筒。拌制砼时，砂石骨料的温度保持在0℃以上，拌合用水温度不低于1.3水及骨料按热工计算和实际试拌，确定满足混凝土浇注需要的加热温度。1.4水的加热温度不宜高于80℃。当骨料不加热时，水可加热至801.5当加热水不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不应高于60℃1.6水泥不得直接加热，可以在使用前转运入暖棚内预热。1.7砼的运输过程快装快卸，不得中途转运或受阻，运送中覆盖保温防寒。当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应进行重新调整拌和料堤的加热温度。1.8混凝土拌合时间较常温施工延长50%左右，对于掺有外加剂的混凝土拌制时间应取常温拌制时间的1.5倍。砼卸出拌合机时的最高允许温度为40℃，低温早强砼的拌合温度不高于301.9骨料不得带有冰雪和冻块以及易冻裂的物质，严格控制混凝土的配合比和坍落度，由骨料带入的水分以及外加剂溶液中的水分均应从拌合水中扣除。1.10拌制掺用外加剂的混凝土时，当外加剂为粉剂时，可按要求掺量直接撒在水泥上面和水泥同时投入。当外加剂为液体，使用前按要求配置成规定溶液，然后根据使用要求，用规定浓度溶液再配置成施工溶液。各溶液分别放置于有明显标志的容器内，不得混淆。1.11冬季施工运输混凝土拌和物时，尽量减少混凝土拌和物热量损失措施：(1)正确选择拌和机摆放位置，尽量缩短运输距离，选择最佳运输路线，缩短运输时间。(2)正确选择运输容器的形式、大小和保温材料。对长距离的运输，采用混凝土输送车，容量根据混凝土施工用量和浇注时间选择。距离较小时可采用敞开式运输车，但必须进行加盖隔热材料。(3)尽量减少装卸次数并合理组织装入、运输和卸出混凝土工作。2、冬季施工的砼浇注2.1混凝土浇注前，清除干净模板和钢筋上的冰雪和污垢。2.2砼的灌注温度，在任何情况下均不低于5℃，细薄截面砼结构的灌注温度不宜低于10℃，砼分层连续灌注，中途不间断，每层灌注厚度不大于2.3新、旧混凝土施工缝的清理：(1）前层混凝土的强度不得小于1.2Mpa。(2）施工缝处的水泥砂浆、松动石子或松弱混凝土必须凿除干净，并用水冲洗干净，但不得有积水。(3）施工缝处的新层混凝土要重点捣实。(4）冬期施工接缝混凝土时，在新混凝土浇注前对结合面进行加热使结合面有5℃(5）混凝土采用机械捣固并分层连续浇注，分层厚度不小于20cm。3、冬季施工的砼养护混凝土养护采用暖棚法和掺加防冻剂法养护。(1）混凝土外露表面采用彩胶布加草袋进行覆盖，在负温情况下不得浇水养护。(2）混凝土养护初期的温度，不得低于防冻剂规定的温度，当达不到规定的温度时，且混凝土强度小于3.5Mpa时要采取保温措施，使混凝土温度不低于防冻剂规定的温度。（3）浇筑完成混凝土后，在基坑内部放置火炉或电暖器进行保温。4、混凝土拆模4.1冬季混凝土拆模强度应满足以下要求：满足混凝土正常温度下拆模强度的要求，并同时满足抗冻要求的规定。正常温度下混凝土拆模强度：侧模在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。底模应在混凝土强度符合以下要求时方可拆模。4.2混凝土与环境的温差不得大于15℃，当温度差在10℃以上，但低于4.3当养护完毕后得环境气温仍在0℃以下时，应待混凝土冷却至54.4拆除模板后在混凝土表面覆盖保温毡。5、冬季施工混凝土质量检查冬季混凝土质量检查除满足一般混凝土要求外还要满足下列要求：5.1在砼拌制和灌注期间，测定水和粗细骨料装入搅拌机时的温度、砼的拌制温度、灌注温度和环境温度。每一工作班至少检测4次。用低温早强砼或用蓄热法养护砼时，在灌注后3天内随时进行检测。5.2冬季施工砼除按规定制作标准养护的试件外，还根据建筑物养护、拆模和承受荷载的需要，制作施工检查试件，借以查明强度的发展情况。施工检查试件的养护应与建筑物相同。钢筋工程冬季施工保证措施在负温条件下，钢筋的力学性能发生变化，屈服点和抗拉强度增加，伸长率和抗冲击韧性降低，脆性增加，加工性能下降。1、冬期钢筋的闪光对焊采用在室内进行，焊接时的环境气温不低于0℃2、钢筋提前运入加工棚内，焊接完毕后的钢筋待完全冷却后才能搬运往室外。3、在困难条件下，对以承受静力荷载为主的钢筋，闪光对焊的环境气温可适当降低至-10℃4、冬期电弧焊接时，有防雪、防风、及保温措施，并选择韧性较好的焊条。焊接后的接头严禁立即接触冰雪。应急救援预案应急预案的方针与原则统一指挥、分级负责、区域为主、达到预防和控制事故的发生和蔓延为主，有效、有序开展救援，减少事故损失，防止事故扩大的原则。应急预案工作流程图根据本工程的实际特点，首先认真组织对危险源的识别和评价，特制定本项目发生紧急情况或事故的应急措施，开展应急知识教育和应急演练，提高现场操作人员应急能力，减少突发事件造成的损害和不良影响。其应急准备和响应工作程序见下图：危险源辩识、评价危险源辩识、评价编制应急预案成立抢险领导小组组建抢险队、救护车配备应急物资、设备应急知识教育培训定期评审实施应急预案进行评审、修订未发生发生应急准备和响应工作程序图基坑支护和顶管施工危险源的辨识及预防措施本工程基坑支护和顶管施工存在的重大危险源有以下几个方面：基坑坍塌事故吊装作业防火、防触电地下管线保护预防措施(一)基坑坍塌预防措施严格按设计文件和技术交底施工、严格控制基坑开挖坡度。如果遇到特殊情况，需要基坑停工较长时间，