北京市轨道交通工程某站钢结构工程施工组织设计

目录TOC\o"1-2"\h\z\u1.编制说明 32.编制依据 32.1设计图纸 32.2本工程施工及材料依据的规范 33.工程概况 33.1工程简介 33.2工程重点及难点分析 64.施工部署 64.1工程施工目标 64.2现场组织管理机构 74.3施工准备 115.钢结构施工方案概述 155.1钢结构施工原则 155.2钢结构现场吊装技术路线 165.3钢结构焊接技术路线 166.钢结构加工制作和运输方案 166.1钢构件工厂制作工艺 166.2钢构件的运输 347.钢结构现场安装方案 387.1定位和测量放线施工方案 387.2钢结构现场安装施工步骤和流程 427.3钢结构吊装施工方法 467.4现场焊接方案 548施工总体进度计划及保障措施 588.1施工总体进度计划安排 588.2施工进度计划保障措施 599施工现场总平面布置 629.1施工临时用地 6210.质量保证计划和创优计划 6310.1工程质量创优计划 6310.2质量管理体系 6310.3质量保证管理组织机构体系 6710.4构件原材料质量保证措施 6810.5加工生产过程中的质量保证措施 6910.6安装质量控制措施 7810.7焊接质量控制措施 8110.8防腐质量控制与检测 8711.冬季施工方案及保证措施 8811.1北京气候环境 8811.2冬季施工措施 8912.施工安全措施方案 9112.1安全生产目标 9112.2安全组织与管理体系 9212.3安全技术措施 9312.4安全生产应急预案机制 10713.现场文明施工、消防、环保及保卫方案 10713.1确保文明施工的技术措施 10713.2消防措施 11013.3保护环境减少扰民降低环境污染和噪音的措施 11014成品保护和工程保修工作的管理措施和承诺 11114.1成品保护措施 11114.2工程交验后的服务措施 11215.紧急情况的处理措施、预案以及抵抗风险的措施 11415.1事故事件和紧急情况清单 11415.2应急期间组织机构及职责 1141.编制说明此施工组织设计为北京市轨道交通**线工程**站和**站钢结构工程而编制，由于**站和**站钢结构完全相同，因此在文内不再特别说明。2.编制依据2.1设计图纸序号图纸名称图纸编号1北京市轨道交通**线工程2.2本工程施工及材料依据的规范序号规范名称规范编号1《建筑钢结构焊接技术规程》2《钢结构防火涂料应用技术规程》CECS24:903《钢结构工程施工质量验收规范》4《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》5《建筑用压型钢板》6《普通焊接H型钢》YB33017《低合金高强度结构钢》8《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-919《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》10《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102：200311《建筑钢结构焊接技术规程》3.工程概况3.1工程简介3.1.1工程总体概况项目名称：北京轨道交通**线工程钢结构工程；建设地点：北京轨道交通**线工程**站-**站；建设规模：北京轨道交通**线工程两个车站；工期要求：计划开工日期2009年12月，计划完工日期2010年2月底；最终应满足总体施工进度计划要求；质量标准：质量全部达到合格标准。3.1.2建设概况本工程为北京轨道交通**线工程03标段-**车站和**站钢结构工程。**站站位于规划南丰路与规划支路**北一街交叉路口南侧。车站走向为南北向，沿规划南丰路设置，为路中高架车站,采用岛式车站型式。本车站设计包括车站起点里程K15+732.24至车站终点里程K15+854.24范围内的主体部分（包括站台层和站厅层）、附属部分(包括出入口和通道，地面变电所及地下水泵房)标准车站底层局部布置变电所，紧靠车站的区间段第一跨为消防水池用房。车站出入口共四个，采用钢结构天桥对称布置。**站位于北京市**区顺沙路南侧，站中里程K17+752.701，车站走向为南北向，沿规划南丰路设置，为路中高架车站，采用岛式车站型式。本工程的钢结构工程范围为2座高架车站站台层的钢结构。3.1.3钢结构设计说明**站和**站钢结构设计说明：3.1.3.1主体结构为钢框架结构**站和**站主体钢结构标高为：-1.900m—13.786m3.1.3.2主要构件的规格型号车站主体钢结构的材质为Q345B，系杆、支撑和檩条的材质为Q235B。1）钢框架构件截面尺寸（钢柱钢梁）：工600X200X12X20、工600X200X14X25、H200X150X6X9、H200X200X8X12；2）系杆、支撑和檩条截面尺寸：Φ114X5、Φ219X8、口160X80X4、口200x120x6。⑶螺栓概况本工程中的螺栓包括普通螺栓和高强螺栓。普通螺栓等级为4.6级，螺栓、螺母和垫圈的尺寸及技术条件符合《六角头螺栓—C于地脚螺栓、安装临时用螺栓等。高强螺栓等级为10.9级，扭剪型高强螺栓。扭剪型高强螺栓连接副形式与尺寸要求、技术条件等须符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》（GB3632~3633）规定。⑷埋件：埋件的板材材质Q235B，规格-16x350x350、-12x250x250；钢筋规格为Ф22的二级螺纹钢。钢筋与埋件板的连接为穿孔塞焊或角焊缝围焊。⑸焊条、焊丝类型：手工电弧焊CO2气体保护焊CO2气体保护焊采用实心焊丝为ER50系列。⑹焊接质量等级要求1)拼接、对接焊缝和其它全熔透焊缝为一级焊缝；2）其它焊缝质量等级为三级，外观质量标准应符合三级。3）所有焊缝均须进行外观检查。⑺防腐要求：1)钢构件的防锈和涂装应在制作质量检验合格后执行；2）钢构件制作前，其表面均应进行喷砂除锈处理，除锈等级达到国家标准3）运输、安装过程中对涂层的损伤，需视损伤程度的不同采取相应的修补方式。对拼装焊接的部位，必须清除焊渣，进行表面处理后，用同种涂料补涂；4）构件防腐要求：①钢构件出厂不需要喷涂部位：1）与混凝土紧贴或埋入的部位（型钢混凝土中的钢构件）；2）高强螺栓节点摩擦面；3）焊接封闭的空心截面内壁；4）地脚螺栓和底板；②构件安装后，需补涂漆位置：接合部的外露部位和紧固件，如高强螺栓未涂漆部分；工地焊接区；经碰撞脱落的工厂油漆部分，均涂防锈底漆一道；安装螺栓拆除后，孔的四周及孔壁亦按上述要求涂层。5）防腐涂装涂料钢构件表面防锈如下表所示：名称标准厚度备注底漆环氧富锌漆ISO1294450um高压无气喷涂中间漆环氧云铁ISO12944100um高压无气喷涂⑻防火涂料涂装钢结构构件耐火极限如下：钢架2.5h。3.2工程重点及难点分析3.2.1工期较短，施工组织难度大根据总包要求，从合同签订到完工共100天，施工时间紧张，因此图纸深化、材料采购、构件加工和现场安装必须有效的连接，确保施工顺利完成。3.2.2与土建单位的协调配合钢结构施工阶段存在与土建单位的施工配合问题，如钢柱埋件的安装、室外扶梯墙面埋件的安装以及“飘板”式车站劲性钢管柱的安装。4.施工部署4.1工程施工目标对于本工程，本着“质量第一求效益，用户至上得信誉”的宗旨，以“精益求精、严格要求、事前控制、杜绝返工”的指导思想，发挥我公司在人才、设备和技术上的优势，调动全公司的力量，做到科学管理、精心施工、高速优质地完成本工程的建设。特郑重承诺如下：4.1.1质量目标质量验收达到“合格”标准。协助总包取得其他工程奖项。4.1.2工期目标严格控制各个车站的施工进度，服从总包的进度计划安排，密切配合土建施工作业。详细的工期进度计划安排见附页。4.1.3安全生产目标在整个工程施工过程中，严格遵守国家、部、北京市颁布的安全生产的有关规定，加强安全管理与教育，严格执行国家、北京市有关消防、施工安全规范，杜绝工伤、死亡事故的发生。实现工程施工全过程“五无”，即无重伤、无死亡、无火灾、无中毒、无坍塌。4.1.4文明施工和环保控制现场文明施工符合国家和北京市的规定和标准。4.1.5服务业主及工程保修承诺1、工程施工前期协助业主做好图纸深化、施工设备的选型，及时办理与工程建设有关的手续，为工程尽早开工创造有利条件。2、工程施工中协助业主做好与有关部门的协调工作，积极主动地配合业主顺利完成**线的施工作业。3、工程竣工后向业主提供工程维修手册，手册中标明各预埋、预留部位，各易损零配件生产厂家等。在工程保修期内至少回访两次。保修期自竣工验收之日起计，在回访过程中，如发现质量缺陷或收到业主来函，以及由于业主进行其它施工工作，需要我公司提供维修服务（包括非质量缺陷因素造成）和配合，我公司承诺会在48小时内到达现场对缺陷进行维修，尽量不影响业主工作。4.2现场组织管理机构4.2.1现场管理组织机构4.2.2.1公司将该工程列为重大工程来组织管理，建立从总部到作业层三个层次有机组合的工程项目管理体系，即：⑴第一层次：工程现场项目经理部管理层。由项目经理、项目副经理、项目总工程师等领导班子组成，其主要职责是在项目经理领导下，分工负责，代表我司全权指挥本钢结构工程的实施工作。⑵第二层次：设立加工生产部、技术、工程部等职能部门组成的专业技术力量人员，具体负责现场项目管理各个要素的全过程管理工作⑶第三层次：承担下料、组对、焊接、矫正、涂装等工艺的加工厂施工班组，承担运输、现场安装、测量找正、焊接、高强螺栓等现场作业班组，主要负责制作与安装全过程的实施工作。4.2.2.2项目经理部组织结构图如下页图：项目经理部以项目经理为首，设项目副经理一名、项目总工程师一位，同时配备相应的技术员、质检员、施工员等岗位人员，确保组织机构和专业技术力量人员齐备。4.2.2.3加工厂及现场安装人员配备计划序号工种或岗位加工厂（人/部）现场（人/队）合计(人)备注1铆工4152电焊工104143探伤工1124涂装工2465起重工4486测量工2467电工2468普工1016269管理人员10616合计454489现场钢结构安装人员按单位工程分成2个安装队，各队组织起重班组、安装班组、测量班组、焊接班组、高强螺栓班组、油漆涂装班组等不同专业人员分段、分区进行作业。4.2.2项目部各成员的职责及分工4.2.2.1项目经理全面负责工程的计划、进度、质量、安全和经营等管理工作。做好实施准备，落实具体计划，形成切实可行的实施计划系统。协调好各方面的关系，预见问题，处理矛盾。对工程制作的进度、质量、安全、成本等进行监督管理、考核验收、全面负责。组织好项目生产调度会、项目经济活动分析会等关键性会议。组织制定项目经理部各类管理人员的职责权限和各项规章制度。4.2.2.2项目总工程师1）在项目经理领导下，对工程质量、技术、测量、试验等工作负责。2）领导项目部负责抓好质量管理体系运行。3）主持编制施工组织设计，编制、审核项目方案、作业指导书和工艺标准。4）协助经理召集质量分析会，组织、指导工程质量的控制与监督，组织实施对工程质量的定期检查、评定、整改及工程竣工交验。5）组织对特殊过程的人员资格、工艺措施、设备状况的确认，确定施工质量控制的技术文件。6）指导、监督现场各级人员做好质量记录。组织各专业技术人员收集、整理、汇编工程质量记录及交工验收资料。7）负责审核施工测量，组织检验与试验工作的实施，确认不合格产品对质量的影响及处理办法。8）组织、指导统计技术在施工过程的应用。4.2.2.3生产副经理1）协助项目经理，负责施工中资源的合理配置。2）负责在施工过程中贯彻实施质量方针和目标，对施工中的质量问题负实施责任。3）负责本工程施工计划的实施，劳动力调配，一般物资和施工机具的配备。4）对施工过程中的工程质量负实施责任，监督、检查施工过程中整改措施的落实。5）组织成品保护措施和实施，对实施情况负责。6）组织工程预检，配合工程交验。4.2.2.4安全监督员1）全面负责值工程的安全生产工作，对当月和施工生产安全工作负组织督导责任。2）贯彻落实安全规范及上级各种安全文件。3）领导和组织开展各种形式的安全教育，随时检查、消除不安全因素。4）组织安全检查工作，重点检查施工现场的安全设施是否符合施工设计的要求，施工人员对“三宝”（安全帽、安全带或防坠器、安全网）的使用是否符合规定，是否有违章作业的情况，机电设备是否存在隐患，现场布置和物资堆放是否有不安全因素，安全生产的宣传教育是否经常广泛，安全准备工作是否落实。5）有权拒绝执行违章冒险作业的指令，并立即向上级主管安全工作的领导或上级安全值班领导报告。6）组织安全管理人员和施工班组座谈会、查隐患、找苗头，总结经验教训，制定改进措施。7）认真填写安全值班日志，做好交接工作，对当月尚未落实的事宜应认真移交，否则应对由此产生的不良后果负责。4.3施工准备针对钢结构工程的特点和难点，将从以下几方面进行施工准备工作。4.3.1现场准备1、开工前先探明施工现场的情况，作好临时设施的准备工作。2、根据进场时的现场情况，清除以前占用者遗留在现场的任何垃圾，为正式施工创造条件。3、组织施工机具进场：根据需用量计划，按施工平面图要求，组织施工机械、设备和工具进场，按规定地点和方式存放，并要进行相应的保养和试运转等项工作。4、在工地现场以外，为民工建好生活区，其要包括生活宿舍、食堂、浴室、厕所、文化活动室及运动场所等，其标准满足市政府有关部门的生活和卫生标准。5、根据工程风险管理的要求，对工程的物料运输、储存，施工管理人员，各分包队伍作业人员和管理人员要求参加保险,上岗作业前必须具备合理的保险作为保障。工程险及人身伤害险。6、施工人员未参加投保的不得入场作业，以保护作业人员的合法权益。作业人员入场前完成投保工作。4.3.2技术准备4.3.2.1图纸会审在接收到通过施工图审查的工程图纸和有关设计文件后，我公司项目部将迅速组织工程技术人员认真核对图纸及其他文件中的内容，对图纸中存在的各种问题进行详细认真的研究，并做好记录，组织参加图纸会审，作好“图纸会审记录”，作为指导施工的依据。4.3.2.2施工组织设计编制我公司将于合同签订后两星期内提交一份施工组织设计报监理审批，其中包括组织管理、技术方案和施工计划。4.3.3深化设计工程深化设计工作由专业的钢结构详图设计单位负责实施，具有建设部颁发的钢结构专项工程设计资质，设计技术及设备力量雄厚，综合设计能力强。拥有专业技术人员30余人，有完善的钢结构设计质量保证体系。专门负责编制及深化未能达到施工要求深度的施工详图。4.3.4物资准备4.3.4.1吊装、焊接机具、用具一览表序号设备名称/品牌规格/型号数量主要目的、用途1全液压汽车起重机QY50型50t1钢梁吊装2全液压汽车起重机NK250型25t1钢柱吊装3全液压汽车起重QY8型8t1檩条吊装4CO2气体保护焊机NB－500KR3节点焊接5手工弧焊机ZX52节点焊接6电焊条保温筒W－36焊条烘干7碳弧气刨1焊接、清根8空气压缩机0.9m33喷涂9电动角向磨光机Φ1254打磨10气割用具2现场安装使用11特制烤枪2现场安装使用12锋钢扁铲200mm长4现场安装使用13清渣工具4现场安装使用14电焊钳300－500A2现场安装使用15配电箱300A/380V100A4个2现场安装使用16手提式配电箱YD－TL－25A2个6现场安装使用17压线钳1现场安装使用18钢丝钳160㎜12现场安装使用对讲机4现场安装使用4.3.4.2吊索具一览表序号名称型号与规格数量主要目的、用途1钢丝绳6×37+1φ24.5×412卸车、吊装2钢丝绳6×37+1φ13×15120缆风绳3钢丝绳6×37+1φ7.7mm200m安全保险绳4卸扣4.9#M36165卸扣1.4#M2046卸扣0.5#M12107钢丝绳卡子Y-8M8208环链手拉葫芦HSB22t1209环链手拉葫芦HSB25t610白棕绳φ16100m4.3.4.3安装用具一览表序号名称型号与规格数量主要目的、用途1TC扭剪型电动扳手M201高强螺栓终拧2螺旋千斤顶20t43八角锤10磅44八角锤4磅45过孔冲根据施工图上孔径确定6钢楔1007棘轮扳手250×32×40M30128活动扳手129断线钳600mm1210撬棍1.5m124.3.4.4检测器具一览表序号名称型号与规格数量主要目的、用途1电子经纬仪TDj61/2000002柱子测量校正2水准仪±3㎜/km2标高传递3线坠1.5kg44钢卷尺50m45钢卷尺7.5m46磁性铝合金水平尺双向水准1.5m4初校用7墨斗68划针69洋冲610记号笔白色411记号笔红色412游标卡尺150mm带深度213塞尺17片100mm长214楔形塞尺0~1524.3.5人员准备4.3.5.1现场劳动力配备本工程现场安装劳动力安排是依据工作量的大小，施工总进度计划等综合考虑安排的。劳动力初步计划分为两个施工作业队，其中作业一队负责**车站；作业二队负责**车站。每队的作业人数详见下表。工种人数项目起重工测量工铆工电焊工安全电工涂装工普工合计施工一队2224112822施工二队2224112822合计44482241644现场安装劳动力可依据不同时期的进度要求，对各站进行合理的调配，确保施工质量和工期达到业主和土建施工单位进度的要求。4.3.5.2对参加本工程施工人员的要求⑴参与施工的人员均持证上岗，施工前针对本工程特点进行安装、焊接作业专门培训。⑵施工人员均参加过类似钢结构工程施工，熟悉钢结构吊装工艺和要求，有丰富的施工经验。⑶焊缝检测和原材料检验均委托有资质的单位和人员进行检测。⑷管理人员参加多项大工程的施工并具有丰富的实践经验。5.钢结构施工方案概述根据本工程的特点，为保证施工质量和按期完工，我公司决定采取综合法进行施工。采取安排多作业班组同步、平行、流水施工、扩大工作作业面等方法进行安装。钢结构安装过程中，将抓住项目整体流程的主线，在不同的时间、空间段把握住施工生产的关键路线和关键工序，对各分项工程采用先进、实用的技术方案和技术路线，为施工各项管理目标的实现提供科学、高效的技术保障。5.1钢结构施工原则钢结构施工遵循如下原则：⑴钢结构深化设计根据施工方案的施工顺序进行、保证钢结构加工制作和运输同现场安装顺序一致，做到先安装的构件先加工、运输，后安装的构件后加工运输。⑵在保证运输、吊机起重性能的前提下，单根构件尽可能在加工厂组拼成大构件，减少现场的组拼和焊接工程量。⑶站台层钢结构施工，应提供足够的现场工作面，保证构件进场的堆放场地和拼装场地，保持高架站两侧的道路通畅，吊车行走、作业时空间无障碍。遇大型构件吊装，其他各相关专业应停止相关区域作业。5.2钢结构现场吊装技术路线根据各站钢结构构件的截面形式、重量、就位位置等参数，不同构件选用各自“安全、经济、适用”的吊装方法。5.2.1构件表编号数量外形尺寸就位距离单根重吊装机械GJ1（柱）34工600X200X12X206.0m1.3t25吨汽车吊GJ1（梁）17工600X200X12X2030m1.6t50吨汽车吊GJ3（梁）38H200X150X6X9--0.2t25吨汽车吊GL14H200X200X8X12--0.2tSC（系杆）--Φ114*5--0.078吨汽车吊WL（檩条）口160X80X40.078吨汽车吊5.3钢结构焊接技术路线因工厂具备大型的吊装设备、各种类型的胎架和临时支撑体系，同时焊接设施也非常的齐备，故钢结构的焊接工作量大部分安排在加工车间内完成。钢结构现场焊接主要是构件的相互组合拼装，主要有钢梁的组拼，钢柱、钢梁节点焊接，主梁、次梁的角焊接等连接部件之间的焊接。现场焊接主要采用实芯焊丝CO2气体保护焊，同时适当采用手工电弧焊。6.钢结构加工制作和运输方案6.1钢构件工厂制作工艺6.1.1工程钢结构加工制作资源配置6.1.1.1钢构件工厂制作内容⑴钢屋盖结构：钢梁、檩条、系杆等；⑵钢柱：型钢柱等；⑶其他：埋件、拉条、套管等。6.1.1.2钢构件工厂制作设备配置⑴工程钢构件工厂加工制作设备配置表序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份生产能力备注1门式埋弧焊机MHJ-4000A6无锡华联2001.9良好自有2H型钢生产线2条美国2000.5良好自有3H型钢生产线1条日本2002.8良好自有4H型钢生产线1条无锡华联2003.1良好自有5数控钢板剖口铣边机PX-90W2日本等00.8等良好自有6钢板铣边机XBJ-122日本等00.8等良好自有7数控锁口机床HQB-1255NL2日本等00.8等良好自有8数控平面钻床PLM-1600L2日本等00.8等良好自有9数控三维钻床DNF10502日本等00.8等良好自有10液压校正机5日本等00.8等良好自有11H型钢翼缘校正机JZ-405日本等00.8等良好自有12H型钢组立机4日本等00.8等良好自有13钢板矫平机/2泰安06.8等良好自有14钢板预处理生产线1条无锡2000.5良好自有15H型钢生产线1条日本2002.8良好自有16H型钢生产线1条无锡华联2003.1良好自有17数控卧式带锯床ST-60903日本等00.8等良好自有18数控钢板剖口铣边机PX-90W2日本等00.8等良好自有19数控、水下等离子、火焰钢板切割机EXA-5000／NCE3901上海伊萨99.10良好自有20数控／直条切割机CG1-4000B2无锡华联03.5良好自有22数控／直条切割机CNG-4000B1无锡华联01.4良好自有23数控／直条切割机GSZII一60001无锡华联02.3良好自有24剪板机QC12Y-32001江都亚威01.7良好自有25剪板机QC16Y-25001江都亚威04.8良好自有26剪板机Q11Y-80／121黄石99.1良好自有27折弯机WB67Y-125／35001江都亚威02.8良好自有288m折弯机WM2400／801黄石99.1良好自有29牛头刨床3长春机床99.8良好自有30车床C630B1柳州机床01.10良好自有31车床C6125／15001安阳机床04.9良好自有32六轴数控相贯面切管机HID-900EHS1日本04.10良好自有33五轴数控相贯面切管机HID-600ES1日本05.1良好自有38锯床GZ40403雁荡山机床厂02.1良好自有39冲压机c41一2501山西03.11良好自有40抛丸除锈机1青岛双星04.9良好自有41抛丸除锈机3浙江绍兴04.8良好自有42三维数控钻床230501中捷友谊04.8良好自有43焊剂烘干机404.7良好自有44C02气体保护焊机NB-500KR30浙江03.8等良好自有45C02气体保护焊机YD-500KR60唐山松下03.8等良好自有46螺柱焊机RSN-2000C型404.11良好自有47碳弧气刨焊机YD-630ss20唐山松下00.4良好自有48门式埋弧焊机MZG-2＊10006无锡华联99.12良好自有49油漆涂装机S一3954美国等99．10良好自有50无气喷涂机S一3952浙江绍兴04．8良好自有⑵钢结构制作工厂检测设备序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份生产能力备注1水准仪DS3-D2MM15上海等00.10良好自有2经纬仪J1、T210上海等01.3良好自有3激光测距仪J2-JD6北京等02.8良好自有4全站仪GTS一311S2美国02.10良好自有5焊接检验尺HJC6010上海03.8良好自有6螺纹环塞规M16-M6817套上海00.6良好自有7电热恒温干燥箱SC101一22吴州95.6良好自有8电脑涂层测量仪ECC-246上海03.1良好自有9洛氏硬度计HR-150A2广州02.6良好自有10扭矩板手YJR-5型5上海02.6良好自有⑶拟投入工厂加工制作技术工人配置工种工厂加工阶段劳动力投入情况2009/122010/1材料准备55材料运输15下料、切割210工长11组拼210铆工110焊工210喷涂4检验12辅助人员23电工11机械维修11后勤人员11合计20636.1.2焊接H型钢制作工艺6.1.2.1焊接H型钢制作工艺流程6.1.2.2H型钢加工制作工艺和方法⑴钢板下料、坡口加工1）H型钢翼板、腹板采用直条数控切割机（NC数控）两面同时垂直下料；对于不规则件采取数控切割机进行下料；但应注意对首件进行质量跟踪检查。2）对H型钢的翼板、腹板在其长度方向上放50mm余量，宽度方向不放余量，在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注；但应在图纸中做说明，准备车间下料时应按工艺要求进行跟踪检查。3）坡口加工：对腹板坡口的加工采取半自动火焰切割机进行，切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理。4）下料完成后对零件进行标注：钢板规格、零件编号，并归类存放。⑵焊接H型钢钢梁组装、矫正1）在H型钢组装前，组装人员必须熟悉施工图，组装工艺及有关技术文件的要求；并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。2）H型钢梁的组立可采用H型钢梁流水线组立机或专用胎架上进行组立；组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前清干净。3）组装后，需要点固焊，按H型钢不同板厚及点焊焊接方法进行点焊预热；必要时应加设支撑件使H牢固脱模，吊装安全。定位焊采用气体保护焊，定位焊缝尺寸和间距的推荐尺寸如下：4）H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤，点焊咬边应在1mm以内。5）H型钢组装完成，经自检合格后报质检人员检验认可，方可继续批量组装；在批量组装中，应随时检查构件组装质量，复查胎模、靠模等定位装置的正确性。6）组装H型钢构件出胎模后，及时注明构件编号；向下道工序移交前，应经质检人员检验构件组装质量；合格后方可移交下道工序施工，并办好工序间交接手续。⑶H型钢焊接、矫正工艺1）焊接H型钢的焊接工程H型钢焊接主要在船形胎架上进行全自动埋弧焊焊接，施焊焊接时主要工艺步骤方法如下：①检查上道工序加工组装的BH型钢尺寸，坡口是否满足要求；熔渣、毛刺等是否清理干净。的材质钢板，焊前必须进行预热；预热温度一般规定：将腹板及翼缘板两侧100mm范围内的母材加热至80～140℃（背侧测温），即行焊接。③焊接顺序：在船形胎架上进行H型钢四条纵焊缝的焊接，焊接采用全自动埋弧焊；顺序采取对角焊的方法施焊=1\*GB3①→=2\*GB3②→=3\*GB3③→=4\*GB3④；如下图所示：④H型钢四条主要焊缝焊接技术工艺参数当板厚t≥28mm时，应采用多层多道焊法；焊时应控制层间温度150～180°C。2）焊接H型钢梁焊接后的矫正H型钢焊接后需要对其进行矫正，结合我公司多年类似工程加工制作经验，本工程钢结构梁焊接H型钢矫正主要采取机械冷矫正法进行矫正。H型钢生产矫正①焊接H型钢经矫正后偏差精度检验要求项目允许偏差图例翼缘垂直度△1、△2其他连接处△≤1.51.5b/100≤3.0⑷型钢钢构件的边缘加工、制孔1）焊接H型钢边缘加工从钢结构加工制作工艺角度看，焊接H型钢边缘加工方法包括很多中，如采取气割切割，端面铣削加工，型钢割锯切割锯断等方法；工程加工精度质量要求高，结合我公司多年类似工程加工制作经验，本工程屋架、柱梁边缘加工主要采用H型钢割锯切割；确保工程加工质量要求满足要求。①端面割锯加工精度公差检验要求项目允许偏差（mm）构件长度±2.0零件长度±0.5两端面平面度0.3平面对轴线的垂直度L/1500②制孔要求本工程高强螺栓孔的制造采取全自动数控钻床加工；由于螺栓孔为正圆柱形，所以孔垂直与钢板表面的倾斜度应小于1/20，并孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹等，切屑应进行清除干净。全自动数控钻床制孔加工后质量检验要求项目示意图允许偏差（mm）孔中心偏移ΔL-1≤ΔL≤+1孔间距偏移ΔP-1≤ΔP1≤+1-2≤ΔP2≤+2孔的错位ee≤1孔边缘距L+ΔΔ≥-3L应满足设计要求。6.1.3摩擦面的加工制作高强螺栓是利用接触面之间产生的强大夹紧力来夹紧板束，依靠接触面之间的摩擦力来传递与螺栓垂直方向的外力。摩擦面的效果主要是能够达到设计的抗剪，而摩擦力的大小是由高强度螺栓的预拉力和结合面摩擦系数决定的，高强度螺栓的预拉力主要由安装时决定，因此摩擦系数主要由摩擦面的加工质量确定（抗滑移系数）；所以摩擦面的加工质量十分重要；下面就工程摩擦面工厂制作方法做说明。6.1.3.1影响摩擦面抗滑移系数的主要因素根据有关理论：从摩擦原理来看，两个物体表面接触时，接触面的凹凸点相互啮合，摩擦力就是所有这些啮合点切向阻力的总和。根据这个原理，可以做如下分析：⑴摩擦面的抗滑移系数与摩擦面的粗糙度有着最直接的关系。根据试验得知，摩擦面的抗滑移系数随粗糙度的增加而增大，而表面粗糙度的值在50～60μm时，其相应的抗滑移系数值较为理想。⑵母材的强度对抗滑移系数有重要影响。在有效抗滑移面积范围内，粗糙面的峰谷，在紧固高强度螺栓后，相互压入和啮合，同时在相互接触的表面还存在着分子的引力。因此，强度大的钢材，克服粗糙面所需的抗滑移力大，即接触面啮合的尖端部位产生变形所需要的力，就会比较大些。⑶在双面摩擦的接头中，两块芯板的板厚如果有差异，也会使抗滑移系数减小。因此两块芯板厚度不一样，在螺栓紧固时，连接板会产生一定的弯曲变形或弯曲变形的倾向，摩擦面不能紧贴，使粗糙面的峰谷部分相互啮合的深度减小，这样就会明显降低其抗滑移系数。⑷栓孔尺寸过大或为长圆孔时，也会导致抗滑移系数降低。此时虽然其有效面积大约在3D范围内(D为圆孔直径)，但其压力在螺栓头和螺母共同覆盖的部位比较集中，而如果栓孔尺寸过大或为长圆孔时，将使螺栓附近的有效接触面减小，这必将使抗滑移系数在一定程度上降低。⑸赤锈对抗滑移系数的影响，根据有关研究主要有以下几方面：1)如果不清除摩擦面表面浮锈，其抗滑移系数都会有所降低。2）表面处理后，再经过60～90天的生锈，其表面粗糙度普遍高于未生锈的摩擦面的粗糙度。有关科研试验结果还表明，经酸洗，喷砂，砂轮打磨等不同方法处理再生锈后，其抗滑移系数都比未经生锈有明显增大，其中生锈60～90天，抗滑移系数为同类试件中的最大值。6.1.3.2提高抗滑移系数的途径及主要方法⑴提高抗滑移系数的途径根据上述影响抗滑移系数的主要因素，可以认为：1)钢板材质及厚度是设计的要求，不能随意改变，因此不能通过改变材质及板材厚度来提高抗滑移系数。2)同一接头中双摩擦面的芯板在本工程中均为等厚，对抗滑移系数不会产生不良影响。3)对于孔的处理，在本工程制作时，采用模具钻孔，比较准确，不会出现栓孔尺寸过大和较明显的长圆孔现象。4)生锈处理①表面浮锈在连接前都清除干净，从而消除了对抗滑移系数的不良影响。②由于本工程工期较紧，在摩擦面进行60～90d的生锈处理本工程无法办到的。5)粗糙度是影响抗滑移系数最直接的因素，因此增加钢材表面粗糙度，是提高抗滑移系数最有效的途径。根据以上分析，对于构件制造加工来说，提高抗滑移系数的主要途径就是增加摩擦面的粗糙度。⑵提高抗滑移系数的主要方法由于本工程提高抗滑移系数的主要途径是增加摩擦面的粗糙度，其方法主要有：机械抛丸、砂轮打磨、手工喷砂等。在制作中，需进行摩擦面处理的构件数量很大，手工喷砂由于受到场地和设备数量的限制，难以满足进度要求，因此采取机械抛丸和手工喷砂相结合的方法。同时对于梁端部靠近翼缘板部分用砂轮打磨比较困难；而柱子连接板焊前打磨焊后会有飞溅，焊后打磨根部也比较困难；同时用砂轮打磨容易出现打磨方向错误，重新打磨时，摩擦面质量不够理想，而手工喷砂则可克服以上缺点。于是对以上几种情况可采用了砂轮打磨和手工喷砂两种方法对摩擦面进行处理。6.1.3.3钢构件摩擦面成型的主要方法⑴砂轮打磨1)砂轮打磨的方向是砂轮打磨处理方法中的一个关键问题。它必须根据设计的受力方向，使打磨方向与之垂直。因此对于摩擦面我公司要求翻样绘制加工图时必须在图上标出受力方向，构件加工时在构件上相应标出受力方向。对于有些构件受力方向不易判断，全部采用喷砂处理。同时要求质检人员把它当做一个重点检查项目进行检查。2)砂轮片的粒度和硬度对摩擦面的质量有重要影响。在制作过程中确保砂轮片的粒度和硬度符合相关工艺要求。⑵机械抛丸1)控制钢珠的粒度。2)保持抛丸的工作压力为0.8Mpa以上，以达到抛丸质量的最佳效果。3)控制抛丸时间在2min左右，若抛丸工作压力变化则抛丸时间也相应进行调整。⑶手工喷砂1）控制砂子的粒度，使用直径为1～2mm的砂子。2)保持喷砂的风压为0.5Mpa，以达到喷砂质量的最佳效果。3)控制喷砂时间在2min左右，若喷砂风压变化则喷砂时间也相应进行调整。6.1.4钢构件工厂涂装钢结构构件在涂刷防锈蚀涂料前，必须将构件表面的毛刺铁锈、油污及附着物清除干净，使钢材表面露出银灰色。除锈方法采用喷射或抛射除锈，除锈等级达到国家标准《涂本工程结构涂装要求为：环氧富锌底漆一道，干漆膜厚度不小于50μm,中间漆采用环氧云铁,干漆膜厚度不小于100μm。6.1.4.1工程防腐涂装工艺及技术要求⑴工艺设计工程涂装施工工艺过程为：抛丸除锈→表面清灰→底漆涂装→中间漆涂装⑵涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa21/2⑶涂装工艺及技术措施1)涂装工艺方案：工厂内先涂底漆、中间漆，面漆现场涂装。2)施工方法:工厂内涂装采用美国固瑞克BULLDOG33：1高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的补涂,面料涂装采用毛刷涂装。3)钢构件涂装工艺控制要点①施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。②表面除锈处理后6小时内进行第一道底漆的涂装，表面处理完毕到涂刷底漆之前构件表面保持洁净，严禁沾水、油污等；焊接部位在24小时之内涂装，否则均应作相应的除锈措施。③喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。④若前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。⑤施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，油漆现配现用，须在8小时内用完。⑥漆膜未干化之前，应采取保护措施。⑦为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。⑧严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。⑨涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行技术交底。6.1.4.2抛丸除锈工艺所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，抛丸除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。⑴除锈的质量保证措施抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923)。除锈等级达到Sa21/2级，同时钢构件在抛丸除锈时应主要以下一些质量保证措施：1)除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等。2)除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于空气露点温度3℃以上。3)抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。4)经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。5)钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆。6)除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行轻度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆。⑵涂装施工工艺1）涂装工序对本工程的重要意义高质量的防锈涂层是保证建筑物使用寿命的重要保证，作为百年工程，社会效益巨大，本着对业主，对社会高度负责的精神，精心施工，精心研究，我公司竭诚提供一流的涂装质量。2）为保证涂装质量采取的措施①严格保证钢材表面处理质量(表面净化处理与抛丸除锈处理)。统计表明，在各种影响涂装质量的因素中，钢材表面处理质量的影响程度占到50％。在大量工程实践中，涂层损坏大多由于钢材表面处理质量不过关，出现涂层脱落，返锈等现象，严重影响使用寿命，增加维护成本。影响涂装质量的因素影响的程度(％)表面处理(除锈质量)49.5涂层厚度(涂装道数)19.1涂料品种4.9其他(施工与管理等)26.5②采用高压无气喷涂施工的优势A.极高的涂装效率。喷涂效率高达每小时300—500平方米，是传统滚筒施工的10倍以上B.极佳的表面质量。喷涂涂层平整、光华、致密、无刷痕、滚痕、和颗粒。C.延长涂层使用寿命。高压无气喷涂能使涂料颗粒深入墙体空隙，使漆膜也墙面形成机械咬合，增强涂料附着力，延长使用寿命。D.轻而易举地攻克拐角、空隙和凹凸不平的难刷部位E.节省涂料。刷涂厚度极不均匀，一般在30—250微米，涂料利用率低，而无气喷涂很容易获得厚度为30微米的涂层，相对节省涂料20—30％。③创造良好的涂装外部环境。除锈区与喷涂区严格分开。虽然抛丸机有集尘设备，但是抛丸区空气中的固体颗粒含量仍然很高。如果不严格分开，固定颗粒会粘结在未干燥的漆膜表面，形成永久污染。兼备室内与室外两个喷涂区。天气晴好时，室外作业；雨雪天气，室内作业，避免恶劣天气对油漆施工的影响。⑶涂装施工工艺技术要求1)涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。表面处理要求达到Sa2.52)涂装工艺及技术措施根据工程设计规定，涂装采用措施如下：①涂装工艺方案：工厂内先涂底漆和中间漆。②施工方法:工厂内涂装采用美国固瑞克高压无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用手工刷涂。③钢构件涂装工艺控制要点A.施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。B.表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。C.喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。D.若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。E.对于以下工厂不油漆的部位，应采用易清除的胶布或用纸板角将其包裹起来等其他措施进行隔离后，再进行喷涂。a.工地焊接处，在焊接线两侧各100mm—200mm范围；b.摩擦型高强螺栓连接摩擦面；c.箱型构件内部；d.埋入或与混凝土接触的表面。⑷涂装施工工艺1）施工气候条件的控制①涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。②以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。③当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。④气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。2）基底处理①表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。②采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工3）涂装施工①防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。②施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。③对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。④施工可采用喷涂的方法进行。⑤施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。⑥喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。⑦施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。⑧漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。4）本工程中不能油漆的部位①散件出厂，现场组焊的杆件只涂底漆。对散件出厂的素材进行除锈，喷涂环氧富锌底漆，现场组焊完毕后，再进行后续涂层的施工；②现场焊接拼接部位，只涂底漆；③高强螺栓摩擦面。5）油漆喷涂程序①杆件预涂装原材料除锈，喷涂一道底漆(膜厚15—20微米，不影响焊接质量)，然后进行切割下料；构件成型后，隐蔽部位无法除锈，因此要进行预涂装；关键焊接部位除锈后不油漆。②构件正式涂装构件完成以后，对构件表面进行清洁工作；清洁方式：对于尘土，锌盐等，采用高压水龙和钢丝绒，对于油污等，采用有机溶剂。③局部修补受损部位除锈除锈部位扩展底漆及后续涂层。6）底漆施工工艺①涂装环境涂装环境温度一般为5℃--40℃；空气相对湿度≤85％；构件表面温度应高于露点温度3。C以上；环境温度<5℃，或空气相对湿度>85％时，应停止施工；空气不流通处施工，应提供强力通风。②配比和混和按组分配比进行组合；喷涂前，将涂料经100目筛网过滤，以防杂质混入。喷涂机的吸入口安装60目的过滤网，以免沉积物堵塞枪嘴；施工时，应不断搅拌，使涂料始终是悬浮液；在高温阳光下施工，易产生“干喷”现象，可适当加入稀释剂；混和好的涂料，必须在6小时内全部用完。③过程注意事项涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时；喷枪不能覆盖的部位应用刷涂；喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象；表干后2小时内，要防止雨水冲刷；涂装好的构件应认真保护，避免践踏或其它污染；吊运过程中，防止钢丝蝇拉伤涂层。④涂层修补损坏部位，打磨至Sa21/2级，然后刷底漆；打磨时，应从中心逐渐向四周扩展，边缘形成一定坡度，增强修补层与原涂层之间的结合力；当涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次完成。5)涂料贮存密封贮存于干燥阴凉处，避免受潮，冰冻，高温及烈日爆晒，严禁开封后的涂料长期贮存；要在涂料的保质期内使用。⑸涂装的质量控制和质量要求1）涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；2）安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；3）钢构件应无严重的机械损伤及变形；4）焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；5）涂层厚度控制的原则凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。由于物体本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。⑹涂装施工成品保护技术措施方案完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障,本公司依据多年从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验,在充分研读招标书的要求和设计结构的具体特点的基础上,制定了即切实可行又经济有效的适合本项目特点的严密的成品保护技术措施,可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。1）防雨措施雨季雨水较多，湿度高，不利于防腐涂料的施工，同时本项目工程量大，施工时间短，工程质量要求高。因此，必须采取必要的防雨措施，可采取搭设活动涂装棚进行相对封闭施工，来创造可满足防腐施工要求的施工环境。2）成品及半成品保护措施工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌、橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆施工和工作完成后被很好的保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。另外，精密设备应当在施工过程中密封保护。已完成的成品或半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。6.2钢构件的运输6.2.1构件运输方案结合工程结构特点，为保证构件加工精度。所有构件均按图纸和设计要求进行工厂加工，运输到现场。构件在公司加工厂加工完成后直接由汽车直接运输至工地进行吊装。6.2.1.1构件包装及标识⑴构件包装目的1）在运输过程中，保护构件使之不易损坏。2）每一车构件都必须有对应的构件清单，发运方与接受方有据可查，不致引起混乱。3）使构件的运输体积比较紧凑，可以减少运输费用，同时便于构件装卸。⑵包装遵循原则1）同部位的杆件尽量包装在一起，可以与安装进度配套运输，保证现场所需构件的及时供应，否则，会出现现场堆积的构件很多，但是构件不配套，影响安装进度。2）包装牢固，运输过程中不要出现散包的现象。导致构件混乱，影响现场的交接。3）每个包装箱内的构件必须与装箱清单一一对应，便于交接与查找。⑶构件包装设计装箱包装示意图钢管构件运输示意图小零件的包装箱油漆涂料类物品的包装钢构件按规定制作完毕且经检验合格后，应及时贴上标识；运输前分别包装，减少运输磨损。钢构件运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品（零部件、构件等）均按要求进行包装。钢构配件应分类打包，零配件应标明名称、数量、生产日期。主要螺栓孔以及顶紧面用胶布贴牵，防止运输、吊装过程中孔、顶紧面堵塞受损及钢体扭曲变形。包装物与钢体间必须加垫橡皮防止油漆受损。1）钢结构产品中的小件、零件，一般指螺栓、连接板、球等都用箱装或捆扎，并应有装箱单。箱体上标明箱号、毛重、净重、构件名称编号等。箱体用钢板焊成，不易散箱。到工地可作为安装垫板、临时固定件。箱体外壳要焊上吊耳。2）于一些细长构件（如拉条等）采用镀锌薄铁片捆扎，每捆重量不宜过大，吊具更不宜直接钩挂在捆扎件上。直杆件全部用钢框架进行固定，下部用垫木支承。弯曲杆件也按同类型进行集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝进行绑扎固定。3）钢结构构件中的特大构件（重量在5T以上的复杂构件），一般要标出重量，重心的标注用鲜红色的油漆标出，在以一个向下箭头。同时加垫块、绳索固定。6.2.2构件的运输⑴运输方式根据现场施工进度情况安排10t半挂车，发运构件。对予涉及限行的施工现场，安排晚上10点以后发车。⑵运输措施1）运输过程应该严格遵循以下运输要求：①严禁运输构件的重量超重；②构件运输前，对指定路线进行沿途公路、桥梁、弯道查看，清除障碍；③根据产品的长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，严禁野蛮装卸。2）构件运输注意要点及保证措施。①确保正常运输、合理运输，不致损坏构件和发生运输事故。②构件应按公司作业指导书的要求进行包装，主要构件采用立式装载运输，运输工具上必须有固定装置，以保证构件在途中能稳固不动和互不影响。③所有构件，尤其是立放的构件与构件之间的垫板、隔板要保证紧密贴靠。④构件运输时保持成套性，装车时必须按规定方法搁置构件，并且保证构件在运输中不受损伤。⑤为保证构件在运输过程中不发生变形，并用专用的固定夹具进行分类包装。3）构件的装卸和堆放所有构件装卸除按规定采用起重机卸货外，还需采取一些必要的措施加以保护，如架设枕木、垫块等。材料、构件到现场，应按施工顺序分类堆放，尽可能堆放于平整不积水的场地；在下放垫放枕木、垫块。①设立堆放场地的准备工作A.清理场地及平整堆放场地；B.铺设专用线路；C.准备吊装、装卸用机械及起重设备。②钢管等长条型构件的堆放堆放时应放在木垫板上，分层以木垫板间隔，垫的位置均匀以免变形。高度不宜过高。构件堆放③其他构件的堆放A.同一标号的结构放在一个范围内，每堆垛留通道，高度不宜大于2米，易于散落的单件构件的堆放，上小下大，并配备护拦。B.钢结构产品不得直接放在地上，应垫高200mm以上。C.侧向刚度较大的构件可以水平堆放，当多层堆放时，必须使各层垫木在同一垂直线上。7.钢结构现场安装方案7.1定位和测量放线施工方案7.1.1钢结构安装放线定位测量控制总体思路钢结构测量分平面、水准控制两部分。总体思路：平面测量采用激光经纬仪直接测量，水准测量采用精密水准仪进行测量。测量内容包括柱底对中、钢柱垂直度校正、变形观测等工作。7.1.1.1平面控制思路⑴本工程工程质量标准要求高，结合工程安装的施工顺序，在结构的四周布置4个观测点形成闭合的四边形进行总体坐标控制，独立控制网要求布置在建筑物的外侧，同时控制点的布设尽量远离施工道路及作业区域并且通视良好。控制点布设完毕稳定后，进行控制点的坐标测量，经控制网的平差计算，确定坐标后作为本工程平面测量控制点。⑵平面控制网考虑土建结构及钢结构施工阶段点位控制范围，采用土建与钢结构施工共用一套控制网，保证结构施工的准确性，同时避免各专业施工之间对控制点的损毁。7.1.1.2高程控制思路⑴采用现场建立高控制程网，进行总体高程测量控制，按照控制高程网的布置进行闭合测量、平差计算，确定控制点高程，作为本工程高程测量的基准点。⑵钢结构与土建、设备安装、室内外装修等专业使用同一平面、高程控制网。7.1.2测量前的准备工作对站台层钢结构生根埋件进行测量检测，复验其板面标高、平整度及定位轴线。埋件上的预埋锚栓的安装精度直接影响到钢柱的吊装，发现锚栓偏差应及时进行纠偏处理，通过现场实测锚栓的具体轴线位置，将测量偏差值报告加工厂，加工厂根据现场锚栓的实测位置，加工制作柱底板。锚栓核实无误后应在螺杆立面打出基准标高点，作为安装调整用；在埋件板面上放出中心轴线，而后反弹出钢柱的定位线。并做出明显标识，以便安装调整用。把复验结果整理后报送监理及总包，以备查用。7.1.2.1据本工程测量工作量的大小，初步拟定选派2名有经验的测量技师全面负责现场所有测量协调工作，配合安装施工。7.1.2.2测量仪器、工具必须准备齐全，其中经纬仪、水准仪及钢卷尺等计量仪器必须经计量所检定，使用的仪器、工具必须保证在计量检测的有效期内，严格按规定统一定期送检，保留相应的检验合格证备查。经监理单位查验合格后才能准予工地使用。7.1.2.3熟悉和核对设计图中各部尺寸关系，发现问题在图纸会审中及时提出并解决。7.1.2.4了解施工顺序安排，从施工流水划分、钢结构安装次序、施工进度计划和临建设施的平面布置等方面考虑，确定测量放线的先后次序、时间要求，制定详细的各细部放线方案。7.1.2.5根据现场施工总平面布置和施工放线需要，选择合适的点位座标，做到既便于大面积控制，周围视线通畅，有利于长期保留应用，防止中途视线受阻和点位破坏受损，以保证满足场地平面控制网与标高控制网测量精度要求和长期使用要求。7.1.2.6整理内业资料，土建测设的施工轴线控制网、水准基点、测量记录办理现场移交，对标志点作好明显标记。7.1.3钢结构安装测量7.1.3.1钢柱吊升到位后，首先将钢柱柱脚板上的中心线与楼板埋件上的四周中心线对齐吻合，然后用直尺将钢柱中心线延长到对齐，四面兼顾。中心线对准或已使偏差控制在规范许可范围，即为完成钢柱的初步就位工作。7.1.3.2钢柱柱脚用锚栓定位后还需用缆风绳作临时固定。钢柱的临时固定采用地脚螺栓为主、四面拉设缆风绳为辅的方法，如受周围环境的限制不能拉设缆风绳时，在相应的方向设置临时刚性支撑。7.1.3.3钢柱吊装就位到基础后，确定柱身方向正确，在测量人员的测量监视下，利用增设地脚螺栓、缆风绳、倒链等对柱顶标高偏差、柱身垂直度偏差、轴线偏差以及进行校正。7.1.3.4钢柱垂直度校正是在柱身相互垂直的两个方向用经纬仪照准钢柱柱顶侧面中心点，然后比较该中心点的投影点与柱底处该点所对应柱侧面中心点的差值，即为钢柱此方向垂直度的偏差值。其值应≤Ｈ/1000且绝对偏差≤±10mm。根据以往在钢结构工程施工中所积累的宝贵经验，拟定内部控制目标：≤8mm。当视线不通时，可将仪器架设在偏离其所在的轴线位置，但偏离的角度不应大于15度。7.1.3.5单根钢柱用缆风绳校正钢柱时，应在缆风绳处于松弛状态下，柱保持垂直，才算校正完毕。7.1.3.6如果钢柱垂直度偏差尺寸过大，个别情况可以利用调整该节柱底中心线的就位偏差来调整钢柱偏差。垂直度偏差在地脚螺栓紧固后应再次测量，重复检查柱顶标高和柱底对中偏差，如此循环往复校正，直到各项指标均满作规范要求。7.1.3.7钢柱垂直度校正，应记录准确时间（上午、下午、几点钟）和气候状况（日照），备复测时参考。7.1.3.8钢柱临时固定及校正测量示意图：钢柱临时固定及找正校核示意图7.1.4梁平面标高的调整用水平仪及标尺进行实测钢梁两端的高差，超出规范允许范围时，通过绞刀对端部螺栓连接孔扩大来调整。7.1.5钢结构工程安装的允许偏差项目允许偏差(mm)备注钢结构的定位轴线±L/2000,±3.0L为建筑物轴线长度钢柱定位轴线＜1.0地脚螺栓偏移＜2.0柱底轴线对定位轴线偏移＜3.0柱基准点标高±2.0单节柱的垂直度＜H/1000,且≯10mmH为钢柱高度柱的柱顶高度差＜5.0同一根梁两端顶面高差＜l/1000,且≯10mmL为钢梁长度梁表面高差±2.0主体结构整体垂直度＜(H/2500+10.0)且不大于50.0H为钢柱高度主体结构整体平面弯曲＜l/1500,且≯25.0L为建筑物轴线长度7.1.6钢框架单元的整体校正对于钢框架体系，在确保安装顺序合理的同时，应保持整体钢框架不变形、且受力情况符合设计理念。轴线位移校正：框架钢柱的校正以实际柱中心线为准，控制柱节点时必须注意四周外形尽量平整，以利牛腿和钢梁的栓焊连接顺利。校正位移时要特别注意防止钢柱发生扭转，这对框架安装很不利。7.2钢结构现场安装施工步骤和流程为保证钢结构安装过程中应力的有效释放、安装偏差的有效消除及安装工人的合理调配，高架站的钢结构安装均采取分区段组织施工。每个站均按两个区段组织流水安装，大致的分区情况：（1）～（5）轴为第一区段，（6）～（10）轴为第二区段。7.2.1钢结构安装施工流程7.2.1.1钢结构现场安装施工流程场地清理→吊车就位→构件卸车→一区钢柱吊装→一区钢梁吊装→高强螺栓安装→一区连梁吊装→一区框架调整找正→一区钢构焊接→二区钢柱吊装→二区钢梁吊装→高强螺栓安装→二区连梁吊装→二区框架调整找正→二区钢构焊接→相邻区间连梁安装→屋面钢檩条安装→现场焊缝探伤→钢构补漆→验收7.2.2钢结构安装步骤7.2.2.1盒子建筑钢结构安装步骤考虑到“应力分散、减少拘束、均分偏差”等安装要求，根据现场条件采用“从中间向两侧，先柱后梁”的安装顺序，呈南北方向对称安装。构件安装步骤：第一步：25T吊车吊装钢柱：第二步：吊装钢柱之间的钢梁，使结构形成一个稳定的单元体：第三步：前一单元固定完毕后，方可吊装下一榀钢框架，结构安装当日必须形成稳定的框架方可收工：第四步：第一区间钢框架结构安装完毕后，安装第二区间钢框架结构，吊装顺序如第一区间，如下图所示：第五步：8t汽车吊吊装钢桁架之间的次梁，安装螺栓临时固定，螺栓数量不得少于2/3。第二区间吊装完毕后，补空第一、二区间之间的连系梁；第六步：结构安装调整完毕后，安装屋面檩条，如下图所示：7.3钢结构吊装施工方法7.3.1钢构件吊装起重机械的选取及起重性能本工程2个高架站，钢结构工程分成两种形式来选用不同的吊装方式。根据钢结构构件的截面形式、重量、就位位置等参数，不同构件选用各自“安全、经济、适用”的吊装方法。7.3.1.1钢构件吊装概况⑴钢结构吊装机械选用钢柱：柱截面工600X200X14X25、最大长度11m，计算重量1.3t，吊车站位后起重回转半径按6.0m考虑。根据以上参数，选用25t全液压汽车起重机进行单机旋转吊装。钢梁：梁截面工600X200X14X25、长14m，计算重量1.6t，吊车站位后起重回转半径按23m考虑。根据以上参数，选用50t全液压汽车起重机进行单机旋转吊装。钢框架梁吊装前，应将安全绳防护措施在钢梁上翼缘固定好；为后续工作提供安全保障措施。钢连梁及钢檩条：钢连梁和檩条长度较短、重量轻，选用8T汽车吊吊装就位。7.3.1.2吊车性能参数50吨汽车吊性能参数25吨汽车吊性能参数臂长（m）工作半径（m）10.013.7517.320.8524.427.9531.53.025.017.53.520.617.512.29.54.018.017.512.29.54.516.315.812.29.57.55.014.514.412.29.57.55.513.513.212.29.57.57.06.012.312.211.39.27.57.05.16.511.211.010.58.87.57.05.17.010.210.09.88.57.27.05.17.59.49.29.18.16.86.75.18.08.68.48.47.86.66.45.18.58.258.057.957.506.755.905.09.07.207.06.86.05.84.810.06.005.85.65.65.34.412.04.04.14.14.23.93.714.02.93.03.12.93.016.002.402.602.752.8518.01.61.81.71.720.01.31.31.322.01.00.91.024.00.70.826.00.50.528.00.429.00.330.07.3.1.3钢柱安装辅助措施由于钢柱是异形柱，重心与柱脚不在一条竖直方向内，因此采用工字钢进行支撑，工字钢采用200X150X6X9，两侧用揽风绳拉结。工字钢下焊10X250X250钢板，防止损伤混凝土楼面。同时在钢柱下A、D轴楼面上埋设锚筋，锚筋采用Φ16钢筋，用做拉设揽风绳。钢柱支撑如下图所示：7.3.2钢梁安装方法7.3.2.1钢梁绑扎、起吊主梁吊点选取两个，起吊钢丝绳的延线在钢梁跨度的1/3处部位。选择可视具体情况而定，以吊起后钢梁不变形、平衡稳定为宜，以便于安装。为确保安全，防止钢梁锐边割断钢丝绳，要对钢丝绳进行防护，吊索角度控制在450～600。7.3.2.2为加快进度，提高工效，钢连梁吊装可根据汽车吊起重能力，可1根、2根或4根梁进行串吊，采用特殊保险夹具两点平吊，并做安全防护（见下图）。7.3.2.3钢梁临时对位、固定钢梁吊升到位后，按施工图进行对位，要注意钢梁的起拱，正、反方向和钢柱上连接板的轴线不可安错。H型梁的安装用冲钉将梁两端孔打紧、逼正，然后再用普通螺栓拧紧。普通安装螺栓数量不得少于该节点螺栓总数的30%，且最少不得少于3个。吊装固定钢梁时，要进行测量监控，保证梁水平度调整，保证已校正单元框架整体安装精度。7.3.2.4钢梁安装的注意事项梁与连接板的贴合方向一致；高强螺栓的穿入方向一致；按吊装分区顺序进行吊装，先吊主梁，再吊次梁；钢梁安装时孔位偏差的处理，只能采用机具绞孔扩大，而不得采用气割扩孔的方式；临时固定：梁两端各安上不得少于该节点螺栓总数30%临时螺栓后才可脱钩。7.3.2.5钢梁水平度超标：主要原因连接板位置或螺孔位置有误差，可采取换连接板重焊或重新制孔的方法处理。7.3.2.6高强螺栓终拧时，高空作业施工人员要在安装挂篮上进行操作，确保安全。高强螺栓终拧专用挂篮7.3.2.7高强螺栓拧紧后，开始焊接翼板，翼板均为全熔透焊缝，背面加衬板，焊接采用CO2气体保护焊,焊接完成24小时后，及时进行超声波探伤检测。7.3.2.8安装完成后，自检合格后向总包及监理报验；需要第三方探伤的焊缝在自检合格并出具临时合格报告后，上报总包和监理安排第三方进行探伤检测。7.3.3屋面支撑(钢檩条及拉条)安装屋面支撑主要采用矩形管和圆管（系杆）组成，吊装重量不重，采用成捆吊装，吊车采用8吨汽车吊进行吊装，中间跨高度较高处构件也可以人工倒运方法。7.3.3.1檩条安装总体顺序檩条安装在钢框架体系完成之后再进行安装。檩条和檩托的安装顺序如下：檩托安装→檩条安装安装程序7.3.3.2檩条安装定位根据本系统工程屋面板制作安装标准及钢结构测量数据，确定各檩条定位点的高差是否需调整，若需调整，则用钢板予以调高处理。数量不超过三块,块与块之间采用焊接处理.使整个檩条面按安装标准达到基本平滑。垫块在安装前须除锈，涂装处理按檩条的涂装要求。7.3.8.3檩条安装⑴檩托定位：檩托焊接在钢结构梁和支撑上。檩托定位方法如下：根据檩距和轴线确定出檩条和钢结构梁的交线（放线弹出的定位线），该交线即为檩托板的安装线。⑵檩托安装如右图示，檩托定位后，其与钢梁的翼板平面的夹角要保证为90°±1°度，位置偏差在5mm内。在焊接过程中要采取减小变形的措施，先对称点焊，检查檩托的角度，合格后再焊接，不合格的要校正角度。点焊要牢固。焊接时电流要适当，焊缝成形后不能出现气孔和裂纹，也不能出现咬边和焊瘤，焊缝尺寸应达到设计要求，焊波应均匀，焊缝成型应美观。⑶防腐处理焊接后应对焊缝及其四周进行防腐处理，防腐材料选用符合设计要求的油漆涂料，要求涂刷两道。防腐前清除干净焊缝表面的药皮和污物。⑷檩条固定本工程所有檩条采用与檩托螺栓连接，当檩条就位后，先应检查正在安装的檩条顶面是否与已安装的相邻檩条顶面平齐，如不平齐应作调整。相邻檩条顶面高差在2mm以内时方可螺栓紧固，在安装时应尽量将两相邻檩条顶面调成一致。7.3.4高强螺栓施工7.3.4.1高强螺栓安装前施工准备⑴螺栓的材料与保管本工程所使用的螺栓的材料规格及其性能，均应符合设计及规范要求。所有螺栓均按规格型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓要及时回收。⑵高强螺栓连接副的螺栓楔负载、螺栓保证载荷、螺母、垫圈硬度在工厂进行；连接副的紧固轴力平均值和变异系数，在工厂进行，安装单位参加。关于摩擦面的抗滑移系数抽检，在工地进行，工厂按规范提供试件。⑶检查和处理安装摩擦面，清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，不得有多余的涂料。摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。⑷认真注意和处理连接板的紧密贴合，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，按下表方法进行处理：连接节点摩擦接触面间隙处理方法间隙大小处理方法1mm以下不作处理1～3mm将高出的一侧磨成1：5的斜度，方向与外力垂直3mm以上加垫板，垫板两面摩擦面处理与构件同7.3.9.2高强螺栓安装施工流程7.3.9.3高强螺栓施工⑴领用：应按当天需要的数量、规格和长度领取。领用要有记录，当天安装剩余的高强度螺栓必须还回仓库，不得乱扔乱放，回库应有记录。⑵高强度螺栓连接副的安装1）安装前应对摩擦面进行检查，清除表面的水渍、油污等脏物。同时应确认已进行抗滑移试验，且试验结果合格。2）高强度螺栓的穿入方向以施工方便为准，并力求一致。在本工程中暂做以下规定：腹板高强度螺栓的穿入方向为朝向轴线编号小的方向。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。3）安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入，该孔应使用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径不得大于1.2倍的螺栓直径（本次施工中为不超过24mm）。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周的螺栓孔全部拧紧，使板迭密贴后再进行。一个节点的扩孔数量不宜多于该节点孔数的1/3。严禁使用气割扩孔。4）