南山基础施工方案

重庆金隅大成南山郡(南岸区黄桷垭组团B、C分区宗地)8#地块基础施工方案编制单位：重庆市阜泰建设(集团)有限公司编制人：编制时间：2017年10月21日目录TOC\o"1-2"\h\z\u1.1、编制依据 11.2、编制说明 2第二章工程概况 32.1、工程介绍 3第三章施工准备 43.1生产准备 43.2技术准备 63.3施工进度安排 7第四章主要施工方法 74.1施工测量 .2独立柱基施工独立柱基开挖施工顺序为：土方开挖（或抽水）→清基坑壁、校核垂直度→中风化岩层取芯→验槽。1）本工程独立基础区域岩石情况较好，地貌以下为中风化砂岩、泥岩。轴线经复核无误后先采用风镐凿岩施工至砂岩层，再用水钻进行施工。泥岩采用风镐人工配合开挖。垂直运土，用电动卷扬机进行垂直运土。泥岩采用风镐人工配合开挖。2)独立柱基采用机械开挖。若采用人工开挖时：开挖以两人为一个小组配合，每小组一天安排2~3个基坑进行开挖作业，保证每基坑正常开挖。当基坑截面宽度（高度）＞1.4m时，均应在该方向沿竖向每1m间距设置钢管内支撑，基坑护壁采用C30混凝土浇灌。3)独立柱基开挖时，随时校核井圈上的轴线。基坑开挖至持力层后，再按规定取岩心试件。独立基坑埋置深度不得小于500mm。4)独立柱基施工过程中，工程坑与坑间刚性角根据设计图纸，计算出刚性角,根据现场情况控制好相邻桩的深度。5)独立基础符合设计要求后及时请设计、勘察、监理、业主等有关单位验收合格后，浇筑C15混凝土垫层至独立柱基础下口进行封闭。独立基础基坑开挖按满足地基承载力要求为准。基坑内排水采用Ø50潜水泵边施工、边排水。超挖深度超过或开挖后与设计不符时，及时请设计、勘察等有关单位现场解决。为避免可能产生垂直偏差，每挖好一段均应用锤球吊中检查垂直度，发现问题随时纠正(见图)。独立基础钢筋绑扎好后加设垫块，然后绑扎柱插筋。柱插筋底部绑扎一道固定箍，其上部按图均匀布置，其插筋应保证轴线位置正确。柱基钢筋吊正后，用电焊将其竖筋底部与底部钢筋焊牢或绑牢，插筋在距基顶150左右采用钢管纵横方向限位牢固。柱插筋采用钢管架固定（独基底至地面小于1米）混凝土采用商品混凝土，塔吊吊运或者泵送送。振动捣时振动棒应快插慢取，每300㎜插一棒逐次推进，直至泛出浓浆，混凝土不翻气泡，不向下沉为止。混凝土浇筑时应注意不要触碰柱插筋，同时控制好基顶标高。重点检查基顶钢筋位置，标高是否正确或柱主筋有位移，及时检查及时校正。4.3条基施工4.3.1条基基槽开挖根据设计挡墙基础为条形基础。先放基槽的边线，施工时采用风镐凿岩开挖作业施工，采用水钻施工。所有条形基础开挖必须满足设计底标高及基底必须直接作用于中风化岩层上的要求。4.3.2条基混凝土施工条基开挖到位验槽后浇筑100厚混凝土垫层，将挡墙基础及墙体轴线或边线用墨线弹至垫层上，后进行钢筋绑扎，挡墙插筋采用双排钢管架固定。条基混凝土原槽浇灌。4.4孔桩钢筋制作1、制作钢筋时，主筋应校直，焊接、绑扎要牢固，钢筋笼直径及箍筋间距控制在规范之内，如孔深超过钢筋的标准长度，搭接时在孔口处搭接或一次性制作成型孔深长度，用吊车一次性下入孔内。2、保证钢筋的竖向垂直度及砼保护层厚度的措：（1）首先在制作钢筋笼时，主筋要校直，主筋间距要排列均匀，点焊要牢固，加劲箍处要用十字钢筋点焊加固。（2）钢筋保护层根据保护层厚度，制作砼保护层垫块用扎丝分段绑在钢筋笼外主筋上，保证砼保护层厚度，也可用Φ12钢筋绑扎在钢筋笼外主筋上保证砼保护层厚度。4.5桩身混凝土的灌注1、检查成孔质量合格后应尽快浇注混凝土，浇注时间应控制，以免孔壁垮塌，泥石掉入孔内，影响孔底质量，混凝土采用商品混凝土，坍落度控制160-220mm。混凝土拌合料以最快速度，用输送泵运至孔口，尽快灌注，不能及时灌注或坍落度不符合要求时必须退回商品混凝土搅拌站。混凝土灌注采用φ250mm，砼灌注管一般长度1-3m不等，灌注管是用法兰盘连接螺丝固定和丝牙连接两种，法兰盘连接和丝牙连接处均安装O形橡胶密封圈密封措施，O形橡胶密封主要防止漏水情况的发生，导管安装完毕后上部安上2m³的料斗，用铁盖封闭好料斗底部，灌注时灌注管与孔底距离不得大于300mm，砼初灌量装满料斗时，然后打开料斗底部的密封盖，使砼流入孔中，每孔必须连续浇筑，随时将浇注管上下振捣，以保证混凝土密实度，直到桩顶标高。浇筑时应有足够的混凝土储备量，使导管埋入混凝土1m以下。混凝土浇筑完毕后，在混凝土终凝前，检查主筋位置及桩顶标高并及时进行保护。2、混凝土浇注桩基倾落不得超过2m，并使用灌注管施工。混凝土必须分层浇注，桩要一次性浇注成桩。当由于技术上及施工组织上原因必须间歇时，其间歇时间应尽量短。并应在前次混凝土初凝前将混凝土浇注完毕。混凝土浇注过程中随时注意钢筋笼情况，当出现变形、位移，应及时采取措施处理，并填写记录报与监理工程师。3、基桩混凝土浇注完毕，必须待混凝土强度达到设计要求的80%，方可进行下一步工序。4、混凝土的养护和试验混凝土浇注时，每根桩桩身混凝土必须留置试件，监理随机见证取样，取样试件养护达到龄期后，送检测机构试压，用以评定混凝土强度。5、每单桩在施工前进行地面孔口端标高的抄测，按设计桩顶标高进行砼浇注加500mm浇注，因砼上端含有浮浆，待砼凝固后按设计桩顶标高打掉浮浆，保证桩身砼的完整性和设计强度。4.6桩基检测管预埋措施桩基声波检测管采用钢管或钢质波纹管，其内径不小于50mm，管壁厚不小于3mm检测管下端封闭，上端加盖，管内无异物；检测管绑扎在钢筋笼内侧，不允许采用焊接方式与钢筋笼连接牢固（以免烫伤检测管，在浇筑桩基时，水泥浆进入检测管，造成检测管堵塞或者检测管变形等）；检测管与检测管连接采用螺纹连接方式进行，连接牢固，密封，有必要时对连接处做闭水试验，检查是否漏水、漏浆，杜绝检测管变形，如有变形，对其进行更换。检测管在预埋时，绑扎结实，避免由于混凝土重力将检测管位移，保证检测管在成桩后相互平行。检测管底部与钢筋笼底部保持齐平，检测管口高出桩顶100mm以上，且各检测管管口高度应保持一致，在浇筑砼时，随时检测检测管上端是否加盖严实，避免砼进入检测管，超声波探头无法正常进入。在破桩头时保护好检测管，即要防止检测管被破坏，又要防止水泥块，杂物等进入检测管内，影响超声探头的正常进入。本工程桩径均小于2.5，需埋置3根检测管,检测管成等三角形状分布。桩径小于2.5m检测管预埋示意图4.7基础梁施工本工程桩与桩之间的地梁基槽基础采用人工挖土至地梁底标高以下80，地梁基槽验收合格后为C15素混凝土垫层厚80，上为钢筋混凝土地梁。4.7.1施工顺序施工放线→地梁基槽开挖→浇混凝土垫层（100厚C15素混凝土）→钢筋绑扎→模板安装→浇混凝土→回填。4.7.2施工工艺1）地梁基槽开挖采用人工开挖或机械开挖或机械开挖方式进行，开挖过程中两边各留出300的工作面，其土石方应及时运至现场指定位置放置，严禁场内土石方乱弃。2）基槽清土后，采用C15混凝土浇捣地梁垫层，用铁板抹平。将地梁轴线或边线用墨线弹至垫层上。3）地梁钢筋施工采用就位绑扎。4）只有地梁部分采用15九夹板及30×90mm木枋配制成梁侧模板，加固梁侧采用双钢管对拉高强丝杆，梁上口用预制混凝土内撑以保证梁上口宽度。梁高度大于600mm的，必须在中部增加一道对高强对拉丝杆加固，丝杆间距600×600mm。地梁侧模板拉通线校正，夹杆采用普通钢管脚手架，相互连接搭设成整体，保证位置准确不发生移位现象。有现浇底板的地梁采用砖砌模板，为了便于绑扎地梁钢筋，一侧砖砌模板砌至底板下口，另一侧现砌200高，待地梁钢筋绑扎完毕后再补砌至底板下口。补砌时特别注意砂浆不得吊人地梁内，如有则派人清理干净。5）地梁混凝土采用泵送入模，机械振捣。6）回填土时，为保证质量，实行分层填土机械夯实的夯填方法，每层填土厚度不应大于30厘米，严禁用大块土（石）集中回填。4.7.3地梁施工注意事项1）地梁施工时，应于挖孔桩顶面将柱轴线及外框线施放出来，据此安装插筋。2）插筋牢固地固定在钢管架上，严禁插筋移位。3）地梁钢筋伸入基础内锚固长度必须满足设计要求。4）地梁钢筋采用机械连接或单面搭接焊，搭接倍数不小于15d。4.8独立柱、剪力墙4.9.1柱、剪力墙、柱插筋钢筋1）插筋根据设计图纸及相关规范制作，放在底层钢筋上部并同底层钢筋绑扎牢靠，绑扎时要保证柱子钢筋的位置准确。2）柱插筋绑扎时要在基础内部放置不少于三个箍筋，基础上部也应放置若干个箍筋，以保证骨架的整体性。3）根据定位线的位置校正插筋骨架的位置，并用四根Φ48×2.6钢管将其夹住并同支模钢管用扣件锁牢，以保证其位置的准确性，有利于上部结构的施工。4）暗柱与剪力墙竖向钢筋均插至底板底。外墙和临空墙的外皮、内皮竖向钢筋锚入顶板40d，外墙暗柱钢筋直通上部结构，满足设计要求。5）钢筋绑扎要严格按照设计图纸和施工规范，水平与竖向钢筋搭接满足设计要求。6）钢筋施工完毕，应做好隐蔽验收方可浇筑混凝土。混凝土浇筑时加强监控，防止插筋出现位移。4.8.2独基模板工程独立基础模板安装示意图详下图。4.9其它4.9.1桩箍筋与承台交接区域或修复桩箍筋，桩箍筋采用单圈组合绑扎。4.9.2当桩加强箍筋（或措施钢筋）与其它主筋交错时可对其进行拆除。4.9.3工程中重要工序、构件采用“样板带路”制度，通过样板施工，经EPC项目部、监理公司、AECOM、业主验收合格后，再按样板工程大面积施工。第五章施工物资、机具、劳动力需用计划5.1拟投入机械设备及安全用具计划拟投入的主要施工机械设备在施工高峰期将根据实际施工情况进行适当调整，以满足现场施工需要。机械设备应有相应的合格证及检测证明，并报监理单位经审查合格后方准投入使用，使用过程中应定期检查及保养，机械设备的操作人员应经严格培训持证上岗，严禁无证人员私自操作，各机械设备均应在其操作场挂设相应操作指示牌、操作规程及注意事项，现场机械设备多，线路多，所有的机械设备均应有良好的漏电保护，确保设备正常运转，满足施工需要。机具使用计划表序号名称型号数量备注1塔吊QTZ634台可根据实际情况适时入场、增减、变更、调整2混凝土泵3蛙式打夯机HW2012台4振动棒50㎜/30㎜3根5钢筋弯曲机GJBF-402台6钢筋调直机2台7钢筋切断机CQ40A2台8电焊机BX3-3002台9污水泵100WQ20/75WQ2001台10潜水泵QY-152台11空压机5台12水钻10台13挖掘机CAT2201台5.2本工程施工仪器及设备计划表序号仪器名称规格型号数量用途及说明1全站仪NTS-362RML1施工定位放线用2经纬仪DJD2-JCL1施工定位放线用3水准仪S322配塔尺4垂球个2施工吊线用5钢卷尺（50m）把3测量用6钢卷尺（5m）把10测量用7微机台4技术、施工管理用8针式打印机台1打印各种档案资料9打印复印一体机台2打印复印各种文件资料5.3物资需用计划表名称规格数量备注钢架管Φ48×2.6mm10000m可根据实际情况适时进场、增减、变更、调整模板15厚木模板1500m2扣件包括旋转和十字扣木枋50×100×200040m3安全网密目1000m25.4劳动力使用计划劳动力组织安排表序号工种名称单位数量备注1石工、平工个25按工程进展情况组织进场并进行调整2钢筋工个203模板工个254砖粉工个25机操工个86机具维护工个17水电工个2第六章确保质量的技术措施工程质量是企业的生命，是企业信誉和效益的根本保证，也是用户使用安全的根本保证。因此，在施工全过程中应认真贯彻百年大计、质量第一和预防为主的方针。本工程以科学的管理、先进的技术、严格的把关、精心的组织、精心的施工来确保工程质量达到优良。确保该工程质量严格执行《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）。6.1质量要求1）施工所用的原材料如钢筋、水泥必须有出厂合格证，所有原材料需经现场监理工程师见证取样送检合格后才能使用。2）施工过程中对钻孔成型的钢筋笼等进行全过程检查，桩底持力层岩性及有效嵌岩深度必须满足设计要求，有效嵌岩深度由地勘、设计、业主、监理、施工单位共同判定。3）所有基础坑槽开挖到位后，尽快组织隐蔽检查验收；基础坑槽验收合格后，尽快组织封底。由于本工程基础持力层为中风化岩层，基础封底前，必须对坑槽底清理。4）所有的基础开挖时必须满足刚性角的要求。6.2质量保证措施1）认真学习图纸、做好图纸会审工作，对设计变更的意图以及工艺要求做到全面理解；做好各项施工准备的各级技术交底工作，严格按施工程序施工。2）严格遵守国家施工规范和技术操作规程以及工程质量验评标准，在分部、分项工程质量评定中，按国家工程质量验评标准进行评定。3）成立由公司技术科、质量科以及单位工程项目经理部和操作班组长组成的TQC小组。根据工程特点与进度要求经常开展攻关活动，并做好活动记录。组织操作班组开展以质量为中心的劳动竞赛。4）坚持操作班组自检和各工种及工序之间交接班验收制度，专职质检员跟踪检查，公司月度进行质量大检查，对检查出的质量问题及时落实整改并制定有效防范的具体措施。5）所有原材料、半成品必须有出厂合格证或质保书及试验报告，如其中有复印件必须由原件单位加盖印章，并注明原件在何处。有关材料进场后，材料员要及时填写“原材料质检通知单”送交试验室，试验室抽检合格后方可使用。6）单位工程成立测量小组由工程项目经理负责，做好定位测量放线、轴线、标高、垂直监测及沉降等工作，对轴线控制点和水准点必须选择在牢固可靠部位并加以保护。定位放线以质检员和技术负责人验收复核后方可进入下道工序施工并及时办理定位放线记录和定位放线复核记录。7）对轴线、标高、施工图放样、钢筋料单以及原材料和加工件申请等技术复核工作，须经工程技术负责人和质检员审核后，方可交付施工。8）做好隐蔽工程的验收工作，在自评、自检、自验的挖孔桩及独立柱基上，提前24小时将“隐蔽工程验收通知单”送达现场监理工程师，验收合格后方可进入下道工序的施工。9）混凝土采用预拌混凝土，每一批量混凝土所需的数量，必须事先计算并与供应单位联系进场，现场有专人验收。现场每次浇捣混凝土必须根据天气预报、现场条件、结构部位确定切实可行的混凝土浇捣方法，并报监理审核，审核后方可进行混凝土浇筑。严格按照规范要求做试块取样，取样时必须由现场监理签字认可。混凝土振捣应密实，不允许有蜂窝麻面的现象出现，还必须有专人定时负责混凝土养护，确保混凝土的质量。10）施工管理人员及特殊工种施工人员必须持证上岗，严禁无证操作。11）对上级主管部门和监理人员所提出的质量问题或隐患，必须虚心接受认真整改，对比较复杂或双方有争议的时候，应相互探讨，做到实事求是，取长补短。12）搞好工程技术资料的管理，从工程开工起就应按国家工程质量评定标准和重庆市的有关工程技术资料的各种规定收集整理。公司各部门必须按月、按规定将各种资料，如材料合格证或质保书、试验报告、设计变更、技术核定、技术交底、验收记录、技术复核等收集齐全，送交技术负责人审核后,由资料员统一整理归档。13）各种材料必须按品种、规格、批量、进场日期、检验报告、使用部位及数量进行登记。14）分部分项工程检测评定资料和近期工程质量动态必须及时整理、汇总并上报公司。以上各工程资料管理工作必须有专人负责整理、装订成册。第七章确保安全的技术措施7.1安全管理制度1)建立以项目经理、技术负责人为领导的安全生产机构。2)制定各级人员的安全生产责任制，签订安全承包合同，并认真实施。3)对新进场工人实行严格的教育考核制度，经考核合格后录用上岗。4)所有特殊工种人员一律持证上岗，并严格管理。5)坚持每周一次的安全专题检查和日常不定期检查。6)各分部分项安全技术交底，由各施工员针对工程的实际情况进行有针对性的交底，由技术负责人审查签字后交班组负责人签字。7)对施工班级必须严格管理，引导班组开展好班前安全活动。8)施工现场按文明施工要求布置好一图五牌，字迹清楚，并有醒目的安全、文明施工宣传标语。9)对周围临近建筑和设施等，应落实好安全防护措施。10)公司把每月安全检查汇总情况分为优良、合格、不合格三等，并与工资含量和奖金挂勾，实行奖罚分明。7.2“三宝、四口、五临边”的管理1)正确使用好安全帽、安全带、安全网，充分发挥“三宝”在施工工程中的作用。2)在主要通道口、井口、出入处完善安全防护，挂上醒目的安全标识牌。要求一坑一防护。挖孔桩、基坑的防护详附图。3)进入施工现场一律正确戴好安全帽，任何人不得例外。4)桩身混凝土浇筑时作业人员必须系好安全带。5)斜跑道两侧边采用上下钢管栏杆扶手防护，并在斜跑道下兜上安全网。7.3施工用电1)开工前设计好现场用电平面图和用电设计方案（详见施工临时用电方案）。2)配电房按部颁标准设置，电箱一律使用标准电箱。3)现场架设线路均按三相五线制的要求架设，实行“三级”保护，并做到一机一闸一漏报。4)各种电箱、漏电保护器等设备均选用国家有关部门认可的产品。5)正确配置漏电保护器与电箱熔断丝，不超负荷。6)现场所有施工用电和生活用电均由现场专职电工管理，任何人不得乱拉乱接。7)配电箱内各开关应标上用途标志。7.4钢筋机械1）切断机操作时，应先检查刀片的安装情况，钢筋必须调直后切断，一次切断多根钢筋时，其总截面应在规定范围内，剪切断料时，手与切刀间应保持大于150mm的安全距离，短料长度小于400mm时，应用套管或夹具将短钢筋头夹牢。2）弯曲机和工作台的台面要在同一平面上，弯曲时将钢筋一端插入转盘固定的间隙中，另一端紧靠机身固定销，用手压紧钢筋。7.5木工机械1）应在设备前挂安全操作牌，规定使用机械操作人员的条件及注意事项；2）设备要有开关控制，闸箱距设备距离大于3米；3）安全防护装置要齐全完整；4）木料长度不足500mm的短料，禁止上锯。7.6潜水泵应安装可靠的漏电保护器，使用前应检查其灵敏程度。电缆线应采用四芯软线。使用过程中应经常检查安全装置及绝缘情况是否良好，发生故障需检查时，应先拉掉电源开关。第八章确保文明施工保证措施8.1车辆在大门口设洗车台，所有外出车辆均应经冲洗，车辆本身应保持整洁，在装卸货物时尚须注意，不得溢、漏、撤失而污染道路，谁造成污染，一切责任由其个人承担。外单位送货车辆有造成溢、漏、撤失等现象，卸货前，责令其先打扫好且外出经冲洗，方可签字收料。8.2场内排水本工程的水钻较多，现场的排水一定要组织好。现场设置采用架设Φ200的PVC管，每隔3~4米设一个三通，将水集中排至集水坑，再排至沿施工道路一侧设置200宽的排水明沟，在转折点、交叉点设置沉沙井，基坑积水、地下抽水经三级沉淀后方可排入市政道网。8.3垃圾处理必须设施工垃圾及生活垃圾堆场，严禁将垃圾、杂物抛向场外及周围道路，定期将垃圾清运出场。8.4临时设施临时设施应齐全且能满足施工人员高峰期需要，现场应安排专人负责场地、设施的清理、打扫工作。8.5噪音尽量避免可以减少的噪音，经常维护、保养施工机具使之噪音为最小，在浇混凝土时振动器不得振动钢筋，噪音大的机具应尽量避免在公众休息时间内使用，汽车禁止鸣喇叭，夜间施工不得大声喧哗。8.6材料堆放堆场采用混凝土硬化100厚，场内材料应分类堆放整齐，保证道路畅通无阻，不再使用的材料及时外运，尽量不占用场地。材料进场应随施工进度有计划地进场，避免积压现象。第九章确保工期保证措施1)实行工期目标管理，从公司、项目经理部、施工员、操作班组制定各级工期目标责任制，采取行政组织手段协调统一各工种的施工行动，利用经济合同办法，进行全过程的分段的工期控制，及时处理施工过程中发生的问题，从纪律上保证工期目标的落实，杜绝各自为政，只顾局部眼前利益的现象。2)按统筹法排列，大交叉小循环的施工程序，最大限度地利用空间、时差、工作面，杜绝出现停工、窝工现象。3)搞好配合单位的友好协作，做好设备、电讯、供水、供电等配合工作。4)坚持质量第一，严格执行三检制度，尤其是自检、交接检，抓住影响进度的关键线路，每天跟踪检查，确保一次验收达到要求，防止返工和大量的维修，发现隐患坚决消除。5)根据进度计划，预先做好材料备料，对于大宗的钢材、预拌混凝土及设备，要按规定的规格、标准分期进场，提前检查验收，发现问题及时处理。浇灌混凝土前应认真计算混凝土量，并提前24小时与商品混凝土供应商、供水、供电部门的联系工作，避免停水停电或材料供给短缺。6)加强对工人的技术培训与考核，根据技术水平高低分配工作，根据工作量大小适当成立专业小组，固定配合关系和工作对象，使之熟能生巧，提高工效。7)选择有资质、技术力量强、长期配合、质量信得过的施工队伍，合理调整安排，以达到保证工期的目标。第十章雨季施工管理措施为加强建设工程雨季施工技术管理，确保工程质量，提高经济效益，根据该工程雨季施工项目，特制定技术管理措施：该工程地质条件较为复杂，为保证建筑物的正常使用，根据该工程的特点和工程要求，因地制宜，采取综合措施，做到技术先进、经济合理，特采取以下措施：1)严格执行国家有关标准、建筑施工规范。2)及时了解现场情况，以及地下坑、管道等情况，采取针对措施和加快清理工作，确保挖孔桩及独立柱基工程按期施工。3)在进行挖孔桩及独立柱基工程过程中，为了确保工程正常进行，采取有效措施防止雨水浸泡挖孔桩及独立柱基。现场布置的临建给水管道，地上明敷，所有给水管道、蓄水箱、排污水沟等远离建筑物。4)主要施工机械设置防雨蓬，确保机器正常运转，雨天不影响正常施工。5)混凝土浇筑时，设置宽幅面防水塑料雨布，雨天边浇筑、边覆盖。6)为防止雨季施工期间，场地内必须排水畅通无阻，电气设备必须有防雨、防雷、避雷措施。机座要保持一定的高度，配电箱、电机、电焊机等要有防雨罩，各类施工机械设备，应在雨季之前普查一遍，做到安全可靠。第十一章成本节约措施1）采用七层新的旧九层板作为剪力墙及地梁模板，不影响结构美观及安全，节约模板的投入。2）计算机应用于工程管理：主要应用于施工预算及管理、网络计划及进度管理，工程物资管理，财务管理、成本管理及分析，计划与统计，劳动力管理、工程质量管理和文档、资料管理。第十二章基础施工安全措施1、组织管理

成立以项目安全领导小组，落实责任，确保责任到人。项目安全领导小组组长由项目经理担任，项目副经理或技术负责人、专职安全员担任副组长，各专业工长及专业班组长担任组员。2、安全技术管理措施：2.1小型水钻钻孔桩建立严格的施工安全生产保证体系，从思想上、组织上、制度上、经济上得到强有力的施工安全保证，以杜绝重大事故、机械事故、伤亡事故的发生。制定有效的安全措施。根据环境和施工特点，为保证进入施工区人员的安全，对成孔后不能及时浇筑的桩孔，用模板遮盖，并搭设防护栏杆；对浇筑后的桩孔，搭设防护栏杆。认真贯彻执行劳动保护和安全生产政策、法令和规章制度。施工人员随时戴好安全帽，穿好劳保用品。搞好安全教育，认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针。工程实施前，对参与本工程施工的全体人员进行安全生产、劳动保护的宣传教育工作，组织学习《关于安全生产的有关规定》、《安全条例》、《安全生产操作规程》，以增强员工的安全意识。定期检查机械设备的安全保护装置和安全指示装置，机械操作员必须听从施工人员正确指挥、精心操作。对施工人员违反规程和可能引起危险事故的指挥，操作人员有权拒绝执行，并及时向项目经理反映。机器运转过程中，不得检修，凡是停机，必须切断电源，防止事故的发生。注意氧气、乙炔使用，防止爆炸，使用时乙炔瓶和氧气瓶分开放置，禁止与产生电火花的机具搁置在一起。2.2地基施工基槽挖土

1）土方施工前，必须与有关单位联系，查清施工地区地下物质埋藏的情况及地下水位等。定出妥善措施，向执行任务的班组交底后，方可施工。

2）做好施工现场防水工作，按规划场地平整各部分标高，保证施工场地排水畅通不积水。场地周围设置必要的排沟、截水沟。

3）选择机械开挖，根据开挖深度计算土方工程量大小，机械开挖和人工清槽配合，开挖应保持一定的安全距离和坡度。放坡按1：0.2。弃土应及时清运，临时堆土坡脚至边坡距离应保持1m安全距离。

4）基坑开挖好后要注意排水，防止坑壁被水浸泡。

5）人工清土时操作人员之间要保持安全距离（2-5m左右）。挖土要从上而下逐层进行，严禁先挖坡脚的危险作业。

6）基坑开挖应严格按要求进行，操作时应随时注意边坡的稳定情况，发现问题应及时加固处理。坑、槽边堆土、放置机具等其他材料距离不得小于1m；

8）在夜间或阴暗处施工必须有足够的灯光照明，并设置明显标示；

9）挖土放坡可放成斜坡，按施工需要放阶梯形，槽壁在挖土中遇有大部分土层发生变化时，可按土质弯化情况调整下层的坡度。混凝土基础及地面垫层

1）基础浇筑前应检查基槽有无发生坍塌危险，发现问题要及时处理；

2）使用振捣棒必须设置漏电保护装置，操作人员应戴绝缘手套，穿胶靴，湿手不得接触开关，电源线不得有破皮；

3）非机电人员不得擅自拆改机电设备。

3、坑边防护（1）按要求搭设防护栏杆。钢管离地面高度1.3m左右，搭设两道防护栏杆（第一道60cm，第二道1.2m），刷红、白相间漆（红、白打间漆距离30cm）。立杆要求高度一致，横杆要求交接处平直。坑边1m内禁止堆放材料和车辆通行。（2）坑边防水处理。为防止地表水流入或渗入护坡土层内，按基坑尺寸砌筑200高的挡水。（3）坑内上下人行马道，坡度1:3，宽度1.5m，转用处不小于3m2。马道必须和坑边连接牢固，马道外挂密目安全网，防止材料坠落伤人。马道防滑条1500mm×20mm×30mm，每300mm一步，有挡脚板，转角处脚手板铺设要严密、平稳，有得有空隙。4、混凝土

（1）使用振捣器必须装有漏电保护装置。电源胶皮线不得破皮，操作人员应戴绝缘手套，穿胶鞋。运输混凝土时槽边加挡车横木。

（2）小雨天浇混凝土振动器要用塑料布遮雨，注意防潮。

（3）在夜间或阴暗处施工时，要设足够的照明。

5、回填土沟槽内回填土时，应先检查槽壁是否安全可靠。用小车向槽内卸土时，不得撒把，槽边应加挡车横木并要求槽内的操作人员避让安全位置。

6、钢筋工程

1）、钢筋绑扎

（1）多人合运钢筋，起、落、转、停动作要一致，人工上下传送不得在同一垂直线上。钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和塌落。

（2）在高空、深坑绑扎钢筋，须搭设脚手架和马道。马道上不准堆料，禁止向下抛掷。

（3）绑扎梁、柱，必须在有外防护架的条件下，外防护架高度不低于作业面1.2m，无临边防护不系安全带不得从事临边钢筋绑扎作业。

（4）钢筋起吊必须捆牢固，吊勾下方不得站人，吊运绑扎钢筋，必须在无任何牵扯连的情况进行吊运。

（5）绑扎、安装前，应检查模板、脚手架是否稳固，绑扎梁、柱，高度超过2.7m，必须搭正式操作架和挂安全网。

（6）在绑扎的平面钢筋上，不准踩踏行走。

（7）人力搬运钢筋时，应动作一致，在起落停止和上下坡道及拐弯时，前后要相互呼应。

（8）在搬运及安装钢筋时，防止碰触电线。

（9）人力垂直运送钢筋时，应预先搭设马道，并加护身栏，人工垂直送、拉、运钢筋，应搭接料平台，加设护身栏，并应检查绳子及绑扎等机具是否牢固，在上面接料人员应挂好安全带，人员必须在护身栏内操作，在吊运时垂直下方禁止有人员通行。

2）、钢筋加工

（1）工地设加工场地，因此对加工机械如切断机、除锈机、调直机、弯曲机等，必须进行安全操作和安全技术交底。（2）钢筋加工场地外围做好围护工作，非施工人员不得入内。成型时要有专人操作，钢筋调直时人员不得随意穿越。加工现场内搬运钢筋注意周围人员安全，钢筋分类码放整齐。

（3）钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，制作场地要乎整，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。

（4）钢筋加工及钢筋堆放场地必须使用保护电闸箱及控制柜，

（5）随机电源开关灵敏，漏电保安器完好。安全防护装置必须完整有效。

（6）人工断料，工具必须牢固。打锤要站成斜角，注意扔锤区域内的人和物体。切断小于30cm的短钢筋，应用钳子夹牢，禁止用手把扶，并在外侧设置防护箱笼罩，各部分螺检必须紧固，不得松动，作业按“十字”作业法操作。

（7）钢筋加工、搬运时，应防止钢筋崩、弹、甩动造成碰伤烫伤和触电事故。

（8）严禁用钢筋触动电气开关，钢筋头、铁锈皮应随时清除，集中堆放，清扫工作场地时，电气设备不得受潮。

（9）操作人员应对配合人员的安全负责，配合人员听从操作人员的指挥。桩基防护示意图基础开挖过程和基坑验收的标准示意图（独基底至地面小于1m）基础坑、槽钢筋定位和成型标准基坑一坑一防护示意图

附录资料：不需要的可以自行删除施工质量缺陷分析及对策一、监理工作方法及措施1地下连续墙施工1.1导墙变形（1）现象成槽过程中，导墙缩径，导致成槽机无法正常成槽。（2）原因分析①导墙施工完后未及时增设木撑并回填。②导墙未坐落在原状土上，成槽过程中泥浆浸泡导致导墙变形。③导墙未达到设计混凝土强度变开始成槽，导致导墙变形。④成槽过程中周边动载较多，导致导墙变形。（3）预防措施①导墙施工完毕拆除模板后，及时增设木撑，间距1m×1m，并及时回填土。②导墙开挖时，必须保证底部坐落在坚实的基础上，当杂填土较厚，采取换填或深导墙施工，必须时在导墙施工前进行槽壁加固。③必须保证导墙混凝土达到设计要求后方可进行成槽作业。②成槽过程中在成槽机底部垫钢板，以分散机械自身压力。（4）治理方法成槽过程中一旦发生导墙变形形象，尽快采用型钢或钢筋制作的临时支撑对导墙进行加固，加大上部成槽泥浆比重防止导墙底部土方塌陷。1.2钢筋笼无法安放（1）现象钢筋笼安放时无法下放到位。（2）原因分析①钢筋笼加工尺寸与设计不符。②下放过程中钢筋笼垂直度未得到很好的控制。③槽段有塌方现象，底部沉渣较厚。④槽段本身垂直度不符合设计要求。（3）预防措施①钢筋笼制作过程中，加强过程质量监控，钢筋笼长度、宽度及厚度，严格按照设计及规范要求进行施工。②钢筋笼下发过程中采用全站仪对其垂直度进行监控，保证钢筋笼垂直度在1/300以内。③钢筋笼下放前，对槽段深度进行测量，发现底部有沉渣时应及时进行清底。④成槽结束后必须采用专业的超声波探测仪对成槽垂直度进行测量，发现垂直度不能满足规范要求时，及时对壁进行修整。（4）治理方法①钢筋笼下放过程中不能准确定位时，不得强行入槽，严禁割短、割小钢筋笼，应重新提起，待处理合格后再重新吊入。②钢筋笼吊起后先测量槽深，分析原因，对于坍孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放，应用成槽机进行修槽，待修槽完成后再继续吊放钢筋笼入槽。③对于由于上一幅地下连续墙混凝土绕管引起的钢筋笼无法下放，可用成槽机抓斗放空冲抓以清除绕管部分混凝土后，再吊放钢筋笼入槽。1.3槽壁塌坍(塌孔)1．现象在槽壁成孔、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部子L壁塌坍，出现水位突然下降，孔口冒细密的水泡，钻进时出土量增加而不见进尺，钻机负荷显著增加的现象。2．原因分析(1)

遇竖向节理发育的软弱土层、粉砂层或流砂土层，或地下水位高的饱和淤泥质土层。在软土地基，土的抗剪强度很低，土的内摩擦角φ≤12o，塑性指数Ip≤14时，易发生塌孔。(2)护壁泥浆选择不当，泥浆质量差，密度不够，不能在壁面形成良好的泥皮，起液体支撑作用。(3)暴雨引起地下水位急剧上升，地面水进入槽段内，使泥浆变质，并产生渗流通道。(4)地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现承压水，降低了静水压力。(5)配制泥浆水质不合要求，含盐类和泥砂过多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，不能起到护壁作用。(6)泥浆配制不合要求，质量不符合指标规定，废泥浆未经认真处理就继续使用，使泥浆失去效用。(7)由于泥浆漏失或在泥浆循环过程中未及时补浆，使槽内泥浆液面降至安全范围以下。(8)在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回转、提钻速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动，或存在地下障碍，处理方法不当。(9)单元槽段过长，或地面附加荷载过大，或属易塌坍的异性槽段。(10)成槽后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽段搁置时间过长，使泥浆沉淀失去护壁作用；或地下水位过高，槽壁受到冲刷。3．预防措施(1)

在竖向节理发育的软弱土层、粉砂层、流砂土层、淤泥质土层以及软土层钻进时，采取慢速钻进，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0．5m以上。(2)

严格抨制泥浆质量。成槽根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般不小于1.05t/m3。(3)泥浆认真配制，并使其充分溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽内；所用水质符合规定，废泥浆经循环过滤处理后使用。(4)

做好地面排水或降低地下水位工作，减少渗流和高压水流冲刷，控制槽内泥浆液面在安全范围以内。(5)在松软砂层中钻进，控制进尺，不要过快或空转时间过长。(6)尽量采用对土体扰动较少的成槽机械，减少地面荷载。(7)根据钻进情况，随时调整泥浆密度和液面标高；发现泥浆漏失或变质，及时补浆或更新泥浆。(8)单元槽段一般不超过两个槽段，控制地面荷载不过大。(9)槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长。(10)加强施工操作控制，缩短每道工序的间隔时间。4．治理方法(1)对严重坍孔的槽段，要拔钻，在塌坍处填入较好的粘土或土砂混合物，再重新下钻钻进。(2)

槽壁局部塌坍时，加大泥浆密度；已坍土体用钻机搅成碎块再用砂石泵抽出，但须注意钻一段时间后，将钻机提升一定高度，然后再下钻，以防再次塌方的土体将钻机埋在槽段内，如此反复进行，直至设计标高。(3)

如出现大面积塌坍，将钻机提出地面，用优质粘土(掺入20％水泥)回填至塌坍处以上1～2m，待沉积密实后冉行钻进。1.4钢筋笼上浮1．现象槽段浇筑混凝土时，钢筋笼被托出槽孔外，出现上浮现象。2．原因分析(1)钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。(2)下钢筋笼后，没有将钢筋笼固定在槽壁导墙上，将钢筋笼压住。(3)混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被挤托起上浮。3．预防措施(1)做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允许范围以内。(2)在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。(3)加快混凝浇筑速度，控制混凝土浇灌导管最大埋深不超过6mo4．治理方法(1)对钢筋笼上浮不大(≤100mm)的，不处理。(2)对钢筋笼上浮超过要求，及时在上部加压使部分回复原位，并在上部导墙上加设锚固点，以控制继续上浮。1.5导管埋入混凝土槽段内拔不出（1）现象混凝土浇灌一定高度后，提升导管，已埋入混凝土内部分提不动，拔不出来。（2）原因分析①混凝土浇灌间隔时间太长，没有及时上下活动导管，致使导管与混凝土粘牢拔不出来。②钢筋笼上一些钢筋未焊接牢固，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。③导管在混凝土中的埋入深度过大，摩阻力太大。（3）预防措施①尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时经常活动导管，以防止与混凝土粘结。②发现钢筋笼散开，影响导管插放活动时，应立即纠正补焊牢固。③经常测定槽段内混凝土上升面高度，并据此确定导管在混凝土中的插入深度，一般导管埋入混凝土内控制在2m～6m。（4）治理方法当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，可立即用大吨位起重机或锁头管顶拔装置提升导管。1.6锁头管拔不出（1）现象浇筑地下连续墙接头处的锁头管(又称接头管)，在混凝土浇筑后，抽(顶)拔不出来。（2）原因分析①锁头管本身弯曲，或安装不直，与顶升装置、槽壁及混凝土之间产生很大的摩阻力，致使锁头管拔不出来。②顶拔锁头管的千斤顶能力不够，或不同步，不能克服锁头管与槽壁土层、混凝土之间的摩阻力。③拔管时间未掌握好，混凝土已经终凝，摩阻力增大，混凝土浇筑时未经常上下活动锁头管。④锁头管表面的耳槽盖漏盖，混凝土进入耳槽内凝固，阻碍锁头管拔出。（3）预防措施①精心加工制作锁头管，制作精度(垂直度)应控制在1‰内；吊放时必须垂直插入，垂直度偏差不得大于50mm。②拔管装置能力应大于1．5倍摩阻力。③锁头管抽拔要掌握好时机，可根据同条件养护试块达到自立强度的硬化时间来确定顶拔锁头管的时间。一般浇筑混凝土后3．5h(气温30℃以上)或4h(气温低于30℃)，即可开始顶拔锁头管，要求在5～8h内将锁头管全部拔出。混凝土初凝后，即应上下活动锁头管，每10～15min活动一次，以减小摩阻力。④吊放锁头管时，要盖好月牙槽盖，防止混凝土进入管内。⑤如槽壁弯曲倾斜，使锁头管无法垂直插入，应修整槽壁，符合要求后，再吊放锁头管。（4）治理方法如锁头管顶拔不出，应辅以大吨位起重机协助抽拔。1.7连续墙渗漏水1、现象 连续墙封闭后，深基坑开挖过程中出现连续墙槽段接缝处或连续墙墙体漏水2、原因分析(1)连续墙施工时，未能将接头部位泥浆清理干净，造成墙体之间夹泥。基坑开挖后在高水头压力作用下，所夹泥易被冲散、塌落，造成未贯通的水流通道。随着基坑开挖加深，内外水头差加大，当达到一定深度时水压力破坏该通道，造成槽段接头处产生渗漏水。(2)连续墙在施工一序时，安放槽段钢筋笼误差过大，浇筑混凝土后在二序槽段修理槽段接头时，无法消除槽边的泥浆及沙包，在基坑开挖过程中，此处为临空面，在高压水头及连续墙外的土压力作用下，夹泥及沙包被击穿，槽段接头处形成通道，使连续墙后沙层的砂涌进基坑内。(3)浇筑地下连续墙混凝土时，土体塌落于混凝土内，使连续墙形成孔洞引起漏水。(4)连续墙墙体混凝土本身裂缝漏水3、预防措施(1)连续墙施工时，务必要将锁扣管处泥浆清理干净，并且确保泥浆质量。(2)安放钢筋笼时加强定位准确性，减少钢筋笼偏位的可能。(3)加强护壁泥浆质量控制，减少塌孔的可能性。(4)加强混凝土质量控制，保证墙体的完整性。4、治理措施(1)针对连续墙接头渗水，采用导流堵塞法进行处理。即在渗水相对集中位置凿开一小口，安装一根塑料软管并用速凝水泥固定、使渗水集中从导流管排出，然后用速凝水泥砂浆封堵接缝，待水泥砂浆有一定强度后再将导流管封堵。(2)若发生涌砂，在基坑内紧急用沙袋围填封堵，待涌砂停止后，用粘土回填连续墙顶下陷的地面，在槽段接缝外侧打入直径325mm钢管，在上拔钢管共识向管内注入混凝土，形成一道混凝土墙以堵住涌砂。或采用钢板桩进行处理。(3)连续墙本身渗漏水采用注浆法进行堵漏。2钻孔桩施工2.1坍孔1）现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。2）原因分析（1）护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适；（2）保持的水头压力不够；（3）地下水位有较高的承压力；（4）在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象；（5）泥浆的容重及浓度不足,起不到护壁的作用；（6）成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；（7）用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；（8）沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；（9）造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱。3)、防治措施（1）施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地与四周选用最佳含水量的粘土分层夯实，注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度；（2）当发现地基有地下水时，密切注意是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件；（3）泥浆的比重以1.02～1.08左右。另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，考虑是否改成其他施工HYPERLINK方法。当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况；（4）在反循环钻孔法的成孔施工中，钻孔速度不过快，如果孔壁未形成有效泥浆膜，施工中将易出现孔壁坍塌的质量事故。成孔速度根据地质情况并参照相应规范选取，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔速度过快，造孔的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象，根据以往经验，孔中水的向下流速超过12m/min，在负压的作用下，孔壁非常容易发生坍塌现象。为避免此类问题的发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔及时回填，当地层呈现稳定状态后，适当的停置3～5天后再度施工。4）治理方法如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。2.2钻孔漏浆（1）现象在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。（2）原因分析①遇到透水性强或有地下水流动的土层。②护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。③水头过高使孔壁渗浆。（3）防治措施①加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片、卵石，反复冲击，增强护壁。②在施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1．0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1．5m以上。2.3桩孔偏斜（1）现象成孔后孔不直，出现较大垂直偏差。（2）原因分析①钻孔中遇较大的孤石或探头石。②在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头所受的阻力不均。③扩孔较大，钻头偏离方向。④钻机底座安置不平或产生不均匀沉陷。⑤钻杆弯曲，接头不直。（3）预防措施①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。③钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。④在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。⑤钻孔机具及工艺的选择，应根据桩型、钻孔深度、土层情况、泥浆排放及处理条件综合确定。⑥为了保证桩孔垂直度，钻机应设置相应的导向装置。⑦钻进过程中，如发生斜孔、塌孔等现象时，应停钻，采取相应措施再行施工。（4）治理方法①在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。②在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。2.4缩孔（1）现象孔径小于设计孔径。（2）原因分析①塑性土膨胀，造成缩孔。②选用机具、工艺不合理。（3）防治方法①采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。②根据不同的土层，应选用相应的机具、工艺。③成孔后立即验孔，安放钢筋笼，浇筑桩身混凝土。2.5钢筋笼放置与设计要求不符（1）现象钢筋笼变形，保护层不够，深度、位置不符合要求。（2）原因分析①堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。②钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓缓放下，而是斜插人孔内。③清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。（3）防治措施①如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。②钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2．O～2．5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。③在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。④用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向钢管长度宜与钢筋笼长度一致，在浇筑混凝土过程中再分段拔出导管或浇筑完混凝土后一次拔出。⑤清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。⑥钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。⑦钢筋笼吊放完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇筑水下混凝土。2.6断桩（1）现象成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。（2）原因分析①混凝土较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。②混凝土搅拌机发生故障，使混凝土不能连续浇筑，中断时间过长。③导管挂住钢筋笼，提升导管时没有扶正，以及钢丝绳受力不均匀等。（3）防治措施①混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。②边灌混凝土边拔套管，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。③钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。④水下混凝土的配合比应具备良好的和易性，配合比应通过试验确定，坍落度宜为180～220mm，水泥用量应不少于360kg/m3，为了改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺加外加剂。⑤开始浇筑混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底距离宜为300～500mm，孔径较小时可适当加大距离，以免影响桩身混凝土质量。（4）治理方法①当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可采用下列两种方法。1)用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲击开：2)迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。浇筑时，当隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续浇筑混凝土，这样新浇筑的混凝土能与原浇筑的混凝土结合良好。②当混凝土在地下水位以上中断时，如果桩直径较大(一般在1m以上)，泥浆护壁较好，可抽掉孔内水，用钢筋笼(网)保护，对原混凝土面进行人工凿毛并清洗钢筋，然后再继续浇筑混凝土。③当混凝土在地下水位以下中断时，可用较原桩径稍小的钻头在原桩位上钻孔，至断桩部位以下适当深度时(可由验算确定)，重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻的孔中，然后继续浇筑混凝土。④当导管接头法兰挂住钢筋笼时，如果钢筋笼埋入混凝土不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管与钢筋笼脱离；否则只好放弃导管。3三轴搅拌桩施工3.1搅拌体不均匀（1）现象搅拌体质量不均匀。（2）原因分析①工艺不合理。②搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌和。③搅拌机械提升速度不均匀。（3）防治措施①施工前应对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使处于正常状态。②选择合理的工艺。③灰浆拌和机搅拌时间一般不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。④提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌和均匀性。⑤注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。⑥重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。⑦拌制固化剂时不得任意加水，以防改变水灰比(水泥浆)，降低拌和强度。3.2喷浆不正常（1）现象注浆作业时喷浆突然中断。（2）原因分析①注浆泵损坏。②喷浆口被堵塞。③管路中有硬结块及杂物，造成堵塞。④水泥浆水灰比稠度不合适。（3）防治措施①注浆泵、搅拌机等设备施工前应试运转，保证完好。②喷浆口采用逆止阀(单向球阀)，不得倒灌泥土。③注浆应连续进行，不得中断。高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵应连接可靠。④泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路，造成堵塞。⑤选用合适的水灰比(一般为0.6～1.0)。⑥在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题，使喷浆正常。3.3抱钻、冒浆（1）现象搅拌施工中有抱钻或冒浆出现。（2）原因分析①工艺选择不适当。②加固土层中的粘土层(特别是硬粘土层)或夹层，是设计拌和工艺的关键问题，因这类粘土颗粒之间粘结力强，不易拌和均匀，搅拌过程中易产生抱钻现象。③有些土层虽不是粘土，也容易搅拌均匀，但由于其上覆盖压力较大，持浆能力差，易出现冒浆现象。（3）防治措施①选择适合不同土层的不同工艺，如遇较硬土层及较密实的粉质粘土，可采用以下拌和工艺：输水搅动一输浆拌和一搅拌。②搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，防止土抱搅拌头。③在搅拌、输浆、拌和过程中，要随时记录孔口所出现的各种现象(如硬层情况、注水深度、冒水、冒浆情况及外出土量等)。④由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时应采用“输水搅拌一输浆拌和一搅拌”工艺，并将搅拌转速提高到50r/min，钻进速度降到1m/min，可使拌和均匀，减小冒浆。3.4桩顶强度低（1）现象桩顶加固体强度低。（2）原因分析①表层加固效果差，是加固体的薄弱环节。②目前所确定的搅拌机械和拌和工艺，由于地基表面覆盖压力小，在拌和时土体上拱，不易拌和均匀。（3）防治措施①将桩顶标高1m内作为加强段，进行一次复拌加注浆，并提高水泥掺量，一般为15％左右。4高压旋喷桩4.1断桩（1）原因分析：产生断桩的主要原因为喷射管分段提升时，接头处搭接长度不够，甚至没有搭接。（2）防治措施：施工中控制提升速度，保证搭接长度不于0.1～0.2m；4.2缩颈（1）原因分析：主要为土层密度偏大，喷射压力偏小，提升速度过快，喷射过程中出现故障等。（2）防治措施：切实把握地质分层资料，对密实程度大的土层制定详细的旋喷施工措施。4.3喷浆中管道或喷嘴堵塞（1）原因分析：喷浆管中有碎渣等硬物或橡胶密封件破碎后进入管内。（2）防治措施：①拆除检查注浆管路与注浆泵体后砌底清洗；②严禁使用过期结块水泥，加强水泥浆液过滤作用。4.4喷浆压力骤降或上升（1）原因分析：注浆泵工作不正常，吸浆管进浆不正常，注浆管有泄露或堵塞的地方，人员控制压力不熟练等。（2）防治措施：①检查泵体及管道排除泄露或堵塞；②加强对操作人员的技术交底，使其熟悉操作技能。4.5旋喷止水帷幕渗水或漏水（1）原因分析为孔位偏差大，钻孔倾斜偏大，或桩体直径不均匀、桩间间隙大。（2）防治措施：①保持孔位准确、钻孔垂直、桩体成柱状、搭接良好；②当产渗漏不严重时可用橡胶软管浆渗出水排至基坑排水沟泥，较严重时可以用细密水泥浆进行堵漏处理，特别严重时可以在渗漏桩后进行补桩施工以达到止水目的。5降水施工（1）现象①地下水位没有降到施工组织设计的要求，即挖土面以下1m，水不断渗进坑内。②基坑内土的含水量较大、较湿，不利于土方开挖，并引起基坑边坡失稳。③坑内有流砂现象出现。（2）原因分析①对需要进行降水地区及相邻地区的工程地质和水文地质资料缺乏详细的了解和调查，没有查明相对含水层和不透水层、地下水的补给关系以及主要含水层和下卧层等情况；收集的资料与实际不符，或是借用附近工程有关资料；降水设计所采用含水层的渗透系数不可靠，影响了降水方案的选择和设计。②降水方案设计有误，井点的平面布置、滤管的埋置深度、排水沟和排水井(坑)的布置、设计的降水深度不合理。③降水设备质量不符合要求，或是在运输、装卸、堆放、安装、使用过程中，零部件已经磨损，达不到要求的精度，不能发挥应有的作用。④施工质量有问题，如井孔的垂直度、深度与直径，井管的沉放，砂滤料的规格与粒径，滤层的厚度，管线的安装等质量不符合要求。⑤井管和降水设备系统安装完毕后，没有及时试抽和洗井，滤管和滤层被淤塞。⑥排水沟未及时清理淤泥，妨碍排水。⑦机电设备故障或动力、能源不能满足降水设备运转的需要，造成地下水降低后回升。⑧降水方案与挖上和基坑围护方案不相匹配，施工过程中因土方开挖和围护支撑的拆除影响降水，甚至破坏降水设备。（3）预防措施①工程地质和水文地质资料以及降水范围、深度、起止时间和工程周围环境要求是制订降水设计方案、选择施工机具、计算涌水量、布置井点位置、确定滤管位置和标高等的基本条件，应提前进行勘察或在现场进行有关试验。②开挖低于地下水位的基坑时，应根据当地工程地质资料、挖方尺寸、深度及要求降水的深度和工程特点，选择降水方法和设备。③采用挖掘机挖土时，应使地下水位经常低于开挖底面不少于0.5m；④井点施工应符合下列要求。井孔应保持垂直，以防止孔壁坍塌；井孔的深度应大于井管的深度，以保证井管的设计埋设深度；如遇孔壁坍塌，井孔淤塞，使滤管无法沉放到规定的深度时，应重新成孔，严禁将滤管强行插入土中，以免滤管被淤泥堵塞而失效。成孔后，往往孔内的泥浆浓度过大，使砂滤料不易灌填、沉落，影响滤层质量，并使其透水性能减弱。因此，在灌填砂滤料前，应把孔内泥浆适当稀释，使砂滤料易于灌填和沉落(也要防止泥浆稀释过度而造成坍孔)。灌填砂滤料时，井管应居中，使砂滤料均匀地围绕在周围，形成滤层。灌填高度一般要求达到天然地下水位标高，其灌填量不得小于计算量的95％。井点管沉放到井孔内以后，管口应妥善保护，以防杂物掉入管内造成堵塞。井点施工时，还应做好施工记录，作为质量检查、总结经验、分析事故原因的依据。⑤灌填砂滤料后，应规定及时洗井和试抽，可以破坏成孔时在子L壁形成的泥皮，排除渗入周围土层、滤层、滤管中的泥浆，使井管的过滤段形成良好的过滤层，恢复土层透水和井管的降水性能。同时，还要全面检查井点系统管路接头质量、井点出水状况(包括出水量、含泥量)、抽水机械运转情况等；如有漏气、漏水和“死井”(即滤管已被泥砂堵塞，渗水性能很差的井)等不正常现象，应及时处理，否则，在基坑开挖以后更难处理。⑥为确保降水连续不断地进行，应有备用泵和电动机；必要时，还应设置双电源或备用柴油发电机。泵、电动机、电源等在使用中一旦发生故障，应及时更换，以求在最短的时间内恢复正常降水，防止地下水位上升超过一定限度而引起工程质量事故。⑦排水沟应及时清理、修整，使水顺利地排到明排井(坑)内，并要有专人及时抽水。⑧井点的布置和挖土方向以及基坑围护文撑的布置要互相协调，不要因挖土将井点管碰坏。（4）治理方法①对于井点管或滤层淤塞而引起的降水失效，可以通过洗井处理(即向管内用压力水或压缩空气反复冲洗、疏通)，破坏成孔时在孔壁形成的泥皮，并恢复土层透水和井管的降水性能。②对于地下水位降深与要求相差不大的工程，可以根据降深差异的大小，分别采取减少井管之间距离的方法，即在原相邻的井管中间增加井管；也可以在基坑内增设井管，以增加地下水位的降低深度。对于地下水位降低深度与要求相差较大的工程，需要在原降水系统之外，再重新考虑比较合理的降水方法和设备，重新施工。6模板工程6.1轴线位移（1）现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。（2）原因分析①技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。②轴线测放产生误差。③墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。④支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。⑤模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。⑥混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。⑦对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。（3）防治措施①严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。②模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。③墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。④支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。⑤根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。⑥混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。⑦混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。6.2标高偏差（1）现象测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。（2）原因分析①楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。②模板顶部无标高标记，或末按标记施工。③高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。④预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。⑤楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。（3）防治措施①每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。②模板顶部设标高标记，严格按标记施工。③建筑楼层标高由首层±0．000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。④预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。⑤楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。6.3结构变形（1）现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。（2）原因分析①支撑及围檩间距过大，模板刚度差。②组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。③墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。④竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成文承部分地基下沉。⑤门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。⑥梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。⑦浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。⑧采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。（3）防治措施①模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。②梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。③组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。④梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。⑤梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证?昆凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。⑥浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。⑦对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。⑧采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。6.4接缝不严（1）现象．由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。（2）原因分析①翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。②模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝。③模板制作粗糙，拼缝不严。④浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。⑤钢模板变形未及时修整。⑥钢模板接缝措施不当。⑦梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。（3）防治措施①翻样要认真，严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。②严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。③木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。④钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。⑤钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。⑥梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。6.5脱模剂使用不当（1）现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。（2）原因分析①拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。②脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。③使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。（3）防治措施①拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。②严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。③脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。④脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。6.6模板内未清理干净（1）现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。（2）原因分析①钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。②封模前未进行清扫。③墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。（3）防治措施①钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。②在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。③墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。6.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔（1）现象由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。（2）原因分析①墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。②高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。（3）防治措施①墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。②高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。7结构混凝土工程7.1混凝土表面麻面、露筋、蜂窝、孔洞（1）现象：①混凝土表面局部缺浆粗糙,有许多小凹坑。②结构内的主筋、副筋或箍筋外露。③混凝土局部缺浆石子多,形成蜂窝状的孔洞。④混凝土结构内有空腔,局部无混凝土,蜂窝特别大。（2）预控措施①预控麻面。模板面清理干净,无杂物。木模板在浇筑前用清水充分湿润,拼缝严密,防止漏浆。钢模板要刷脱模剂。模板平整,无积水现象。振捣密实,无漏振。每层混凝土应振捣到气泡排除为止,防止分层。②预控露筋。浇筑混凝土前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,发现问题及时纠正。钢筋密集时,应选择合适的石子粒径,石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混凝土自由倾落高度超过2m时,要用溜槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋,如发现踩弯和脱扣钢筋,应及时修正。③预控蜂窝。严格控制混凝土配合比。混凝土拌合要均匀,搅拌时间要控制好。混凝土下料高度一般不超过2m,浇筑楼板下料高度不超过1m。开始浇筑前,底部应先填50～100mm的与要浇筑混凝土相同品种的水泥砂浆。混凝土坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作。柱子应分段浇筑,每段高度不超过3.5m,墙每段高度不大于3m。柱断面在40×40cm以内,并有交叉箍筋,应在柱侧模开设不小于30cm高的浇筑洞。洞间距不超过2m,分层浇筑混凝土,用平板振捣器每层厚度不超过200mm,插入式振捣器为振捣器作用部分长度的1.25倍,人工振捣为150～200mm，严格掌握振捣时间,不宜长也不宜短。施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。④预控孔洞a.在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采用豆石混凝土浇筑,使混凝土充满模板,并认真振捣密实。机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。b.预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。c.采用正确的振捣方法,严防漏振:1)插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,即振棒与混凝土表面成一定角度,约40～45°