质量管理控制流程

JBBY质量管理控制流程编号：Q/BY6042-SD-020201版本号：1修改码：0页数：1一、内部质量管理控制流程（一） 、原材料外协件进货检验⑴、原材料由物流部部采购员按照经评审后确认的原材料合格供应商名录”组织比价采购。⑵、原材料到厂后由库管员清点数量并确认无误后入库，，待检标识”，并开具原材料进货检验通知”一式三份，交检查员依据原材料检验指导为，在两个工作日内对进货原材料进行材料包装、标识（确认供货厂家、生产日期、批次）等外观检验。如合格，在“进货检验通知单”上加盖检查员合格印章并签字，一份库管员留存，一份交采购员备案，另一份检查员存档备查进货检验手续完成后取消“待检标识”库管员填写原材料标识卡，登记原材料出入库统计台”，按先进先出原则组织正常出库。如不合格，检查员在原材料进货检验通知单上签字确认后，由库管员反馈物流采购部组织退、换货，并重新组织二次采购。⑶、由技术质量部制定供应商年度评审计划和临时评审计蛤同物流采购人员定期对供应商供货能力进行评审，对不具备评审条件的中间商进行资质审核，形成供应商档案。（二） 、注塑件检验1、首末件检验⑴、批次首件检验检查员、操作者、工艺员依据图纸对每批次首模进行尺寸、观检验，并如实登记产品首末件确认书'（注明批次首件）当班完成并做好对比检验（填写检查员工作日志）后，由检查员做好标识（标识应注明产品名称、零件号、批号、腔号、操作者）并三方会签后，由检查员负责保存，直至本批次生产过程完毕，进行批次首末件对比后，首件交操作者作为合格件入库。检验合格后，工艺员应将本批次首模重要工艺尺寸（如温度、时间、压力、背压、模温等）记录交接班记录上。⑵、班次首件检验检查员、操作者、工艺员每天每班次分别对首模进行全腔产品尺寸、外观检验，并如实登记“产品首末件确认”。如合格，将首件袋装封存，做合格标识，置于首件摆放架内，作为日、夜班操作者自检标准件，由操作者负责保管首件，下一班次交接时，由班长、操作者、工艺员共同交接，并登记交接班记录。待上班次首件与下班次首件完成对比检验后，上班次首件由当班操作者作为合格件包装入库。⑶、班次末件检验上一班次的末件即下一班次的首件上一班次检查员、工艺员应与下一班次检查员、工艺员、操作者一道完成本班次首件检验和对比检验，并做好末件检验记录后，方可下班。其他控制方法，与班次首件检验规定相同。⑷、批次末件检验本比次最后一模产品，由检查员、操作者、工艺员共同做末件检验，同时与批次首件做对全腔比检验，重点是尺寸和外观有无变化。同时由检查员填写产品首末件确认书和喉具检验合格讨，如合格，在合格证上签字、盖章，如不合格，由检查员开质量信息反馈”交模具管理员负责修理。模具修理后，进行二次检验，合格后方可入库。如首末件全腔产品不合格或部分模腔产品不合融检查员负责与生产车间、库房协调，对最后班次产品进行隔离、检验、评审，不合格品执行不合格品处理办法。2、 过程巡检检查员从上午10点开始每隔2小时对当天生产全部半成品、未清件产品，装配产品、产成品进行尺寸、外观抽检，每种产品抽检数不少于5件，不得漏检、少检，发现不合格品进行隔离、标识存放，将检验结果记录在《产品检验登记鲤》上。检查员检验后对不合格品作报废（破坏）处理，能够返工、返修的检查员填写返工、返修通知单》进行返工、返修并执行不合格品处理办法。3、 产品终检每天上午九点前由操作者将上一白班、夜班产品全数入待检区待检，检查员依据检验作业指导书对待检产品进行检验，检验频次根据顾客特殊要求和公司内控标准进行00%全数检验和5%-10%抽检（具体检验频次见检验作业指导书规定，）当日2点前必须检验完毕。如检验合格，填写合格标识（应注明操作者、生产时间、数量，并加盖合格章，以备追溯,）并通知操作者入库，如检验中发现不合格产品，增加检验频次直至全数检验登记“产品检验台帐。抽检产品5%、未发现不合格品，视为全数合格，如%频次检验发现2件以下不合格品，增大检验频次为10%，如不合格产品数为0，视为全数合格，如不合格品数不为0，则退回操作者自检后进行二次交检同时登记“产品检验台帐。能够返工、返修的检查员填写《返工、返修通知单》交班组进行返工、返修，并执行不合格品处理办法。4、 操作者自检操作者在交检查员检验前，必须进彳亍自检，自检出不合格品后应进行隔离存放（废品箱,）生产任务完成后统计不合格品数量及不合格原因，填写在《班产品质量记录》上，不合格品放到废品箱内由检查员进行评审后，将检验结果记录在《产品检验登记台帐油班组统一销毁。能够返工、返修的检查员填写《返工、返修通知单》交班组进行返工、返修。对上缴的不合格品，公司不做考核，如出现漏报、瞒报，执行不合格品处理办法。5、 库房不合格产品检验库房接到超期、客户退回、保管、运输不当产生的不合格品信息后，首先应对对产生进行隔离存放，填写标识卡（写明时间、数量、原因）并填写《质量信息反馈单》写明时间、数量、原因）反馈技术质量部部组织验证，检查员对不合格品进行检验后填写《产品检验登记台帐》查员检验后对不合格品作报废（破坏）处理，能够返工、返修的检查员填写《返工、返修通知单》进行返工、返修。二、外部质量管理控制流程1、项目部负责接收主机厂采购部门反馈质量信息，物流部负责接收主机厂生产线、库房反馈质量信息，登记信息收集汇总”以“质量信息反馈单”形式反馈技术质量部。由技术质量部质量负责人、工程师负责现场处理，一般性质量问题形成“纠正预防措施报”，并组织验证。为便于追溯，由技术质量部负责形成年度“纠正预防措施汇总表重大质量问题召集技术、生产、销售部门召开质量分析会，按四”要求组织整改。2、 技术质量部负责接收主机厂质量部门反馈质量信息，登记“信息收集汇总表”并在接到信息后2小时内到达主机厂解决问题。一般性质量问题形成“纠正预防措施报告”并组织验证。重大质量问题召集技术、生产、销售部门召开质量分析会，按照8D”要求组织整改。3、 接到主机厂批量退换货信息，除采用上述办法处理外，还要立即报告主管副总，组织各相关部门召开质量分析会，进行不合格品评审，形成“不合格品评审报七4、 针对客户抱怨，要采取应急措施和永久性措施两步走的策略，首先技术质量部要分析原因，确认应急预案，即对所有已生产出的产品进行二次检验，杜绝问题重复发生，并保证供货不受影响。然后再采取永久性措施，挽回影响。5、 项目部售后服务人员对客户索赔产品要进行验证，在《信息收集汇总表》记录，并填写《质量信息反馈单（泻明时间、数量、原因）报技术质量部，技术质量部部负责对不合格品产生的时间、数量、种类、原因数据进行汇总统计、分析，并组织验证。三、 产品审核每年年初，由技术质量部负责编制年度产品审核计划和月份产品审核实施计划，按月份、产品类别组织进行产品评审，并形成产品审核报告，组织采取“纠正预防措施”并实施验证。四、 不合格品统计分析及生产质量经营例会制度每月3日，由总经理（或经总经理授权的副总经理）主持召生产质量经营例会制度由各部门汇报生产经营情况及质量情况，由生产车间主任负责汇报内外部质量信息收集汇总及改进情况（见内外部质量信息