工艺技术工艺规程的制订

工艺技术工艺规程的制订第九章工艺规程的制订章着重阐述制订工艺规程的基本原理和主要问题。§9.1概述一、生产过程和工艺过程⒈生产过程后服务等。成关键零部件的生产，并装配而成的。采用专业化生产有利于零部件的标准化、通用化和产品的系列化，从而有效地保证质量、提高生产率和降低成本。⒉工艺过程理等。工艺过程是生产过程的主要部分，可具体分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程。这里只研究机械加工工艺过程和装配工艺过程。二、机械加工工艺过程的组成和工作行程组成。⒈工序所示，共有五个工序。仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。⒉安装1中的工序1和工序2均有两次安装，而表2中的工序只有一次安装。的时间，同时也加大加工误差。⒊工位转夹具或移动夹具，使工件在一次安装中，先后处于几个不同的位置进行加工。度和生产率。⒋工步1中的工序1和工序2均加工四个表面，所以各由四个工步，表2中的工序2和工序3各有两个工步，而工序4只有一个工步。为提高生产率，采用多刀同时加工一个零件的几个表面时，称为复合工步。头连续钻削四个φ15mm的孔，则可算作一个钻孔工步。⒌走刀（又称工作行程）分为几次切削，每一次切削就称为一次走刀（或一个工作行程）三、生产纲领与生产类型生产纲领来决定。⒈生产纲领备品和废品在内的年产量，可按下式计算：N=Qn(1+a%)(1+b%)式中N——零件的年生产纲领（件/年）；Q——产品的年产量（台/年）；n——每台产品中，该零件的数量（件/台）；a%——备品率；b%——废品率。⒉生产类型纲领和产品的大小，可分为单件生产、成批生产和大量生产三大类。①单件生产专用设备制造和新产品的试制等均属于单件生产。②大量生产序的加工。例如汽车、拖拉机、轴承、自行车等的生产。③成批生产周期地重复。例如机床、电动机的生产。批大量生产。产品生产类型与生产纲领的关系。越来越短，品种规格不断增多，多品种小批量的生产类型将会越来越多。⒊工艺特征用、经济性等方面均有明显区别。零件制造工艺过程的总体轮廓也就勾画出来了。生产中去。这些都是机械制造工艺的主要发展方向。批大量生产的传统“单机和“线，都具有很大的“刚性寻找到既能高效生产又能快速转产的柔性自动化制造方法。因而数控(NumericalControl)FMS(F1exibleManufacturingsystem)以及计算机集成制造系统CIMS(ComputerIntegratedManufacturingSvstem)等现代开拓了广阔前景。四、机械加工工艺规程过程和操作方法，并按规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产的。设备和工艺装备等。⒈机械加工工艺规程的作用部分。其具体作用如下：证产品质量和较高的生产率以及较好的经济性。⑵它是组织和管理生产的基本依据在产品投产前要根据工艺规程进行有关工装设备的设计与制造、生产计划的安排、经济核算等工作。安排等。2.机械加工工艺规程的种类用的工艺规程包括：（1）机械加工工艺过程卡工艺过程卡主要列出了零件加工所经过的整个路线(称为工艺路线)—般不能直接指导工人操工艺文件，而是以这种卡片指导生产，这时应编制得详细些。（3）机械加工工艺卡和小批生产的重要零件。（4）机械加工工序卡工序卡是用来具体指导工人操作的一种最详细的工艺文件。在这种卡片上，片。3．制订机械加工工艺规程的原则经验，并保证有良好的劳动条件。工艺规程是直接指导生产和操作的重要文件，都要符合相应标准。4．制订工艺规程的原始资料制订工艺规程必须具备以下原始资料：⑴产品的全套装配图和零件的工作图；⑵产品验收的质量标准；⑶产品的年生产纲领；⑷产品零件毛坯生产条件及毛坯图等资料；有关资料；⑹制订工艺过程、设计工艺装备所用设计手册和有关标准；⑺国内外先进制造技术资料等。5．制订工艺规程的步骤⑴分析零件图和产品装配图包括分析零件的各项技术要求和审查零件的结构工艺性，并提出必要的修改意见。⑵由年生产纲领确定零件生产类型。⑶确定毛坯根据零件生产类型和毛坯制造的生产条件综合考虑毛坯的类型和制造方法。⑷拟定工艺路线其主要内容包括：选择定位基准，确定各表面的加工方法，佳工艺方案。算工时定额及选择机床和工艺装备等。⑹编制工艺文件（各种卡片的格式，可查阅“机械加工工艺手册”）。§9.2零件的工艺性分析与毛坯的选择一、分析和审查产品的装配图和零件图通过分析研究产品的装配团和零件图，可熟悉该产品的用途、性能及工作条件，的结构、尺寸公差、技术要求是否合理。若有错误和遗漏，应提出修改意见。要的准备。二、分析零件的结构工艺性而方便地加工出来。对整个机械产品来说，衡量其结构工艺性主要应从以下几个方面来考虑：(1)零件的总数虽然零件的复杂程度可能差别很大，但是一般来说，组成产品的一定的零件总数中利用生产上已掌握的零件和组合件的数目越多(即设计的结构有继承性)，或是标准的、通用零件数目越多，则结构工艺性就越好。(2)机械零件的平均精度产品中所有零件要加工的尺寸的平均精度越低，则工艺性越好。(3)材料的需要量制造整个产品所需各种材料的数量，特别是贵重、稀有或难加工材料的数量也是影响结构工艺性的一个重要因素，因为它影响产品的成本。(4)机械零件各种制造方法的比例—些非切削工艺方法如冷冲压、冷挤压、说，采用加工费用低的方法制造的零件数越多，则结构工艺性也越好。(5)产品装配的复杂程度产品装配时，无需作任何附加加工和调整的零件数越多，则装配效率高，装配工时少，装配成本低，故其结构工艺性就越好。为了改善零件机械加工的工艺性，在结构设计时通常应注意以下几项原则：1)构要素应尽可能统一，以减少刀具和量具的种类，减少换刀次数。2)要保证加工的可能性和方便性，加工面应有利于刀具的进入和退出。3)线上，以减少工件装夹、刀具调整及走刀次数，有利于提高加工效率。4)零件的结构应便于工件装夹，并有利于增强工件或刀具的刚度。5)有相互位置精度要求的有关表面，应尽可能在一次装夹中加工完。因此，要求有合适的定位基面。6)应尽可能减轻零件重量，减少加工表面面积，并尽量减少内表面加工。7)零件的结构尽可能有利于提高生产效率。8)合理地采用零件的组合，以便于零件的加工。9)粗糙度的要求应经济合理。10)零件尺寸的标注应考虑最短尺寸链原则、设计基准的正确选择以及符合基准重合原则，使得加工、测量、装配方便。零件结构工艺性分析是一项复杂而细致的工作要凭借丰富的实践经验和理三、工艺条件对零件结构工艺性的影响等特种加工对零件的结构工艺性要求和切削加工是有明显区别的。1．生产批量对零件结构工艺性的影响的镗杆只能镗削最右边的一个孔，结构工艺性显然很差。如改为b所示的结构，孔径双向递减，使得左右镗杆的切削负荷大体一致，可以缩短加工时间。2(包括加工中心)上进行零件加工的一种工艺方法。数控加工的特点是自动化程度高，加工精统。因此，数控加工在下列场合下应用能充分发挥其卓越工艺性能：(1)用通用机床加工时，要求设计制造复杂的专用夹具或需很长调整时间的零件加工；(2)小批量生产(100件以下)的零件的加工；(3)轮廓形状复杂、加工精度高或必须用数学方法决定的复杂曲线、曲面零件的加工；(4)要求精密复制的零件的加工；(5)预备多次改型设计的零件的加工；(6)钻、镗、铰、锪、攻丝及铣削工序联合进行加工的零件，如箱体零件的加工；(7)价值高的零件或要求百分之百检验的零件的加工。整机床就可以了，故其工艺性并无不妥之处。3．特种加工对零件结构工艺性的影响“差的典型，有的甚至是“禁区，特种加工的采用改变了这种局面。对于电火花穿孔、电火花线切割工艺来说，加工方孔和加工圆孔的难易程度是一样的；喷油嘴小孔，喷丝头小异形孔，涡轮叶片大量的小冷却深孔、窄缝，静压轴承、静压导轴的内油囊型腔等，采用电加工后也变难为易了。如图所示的冲模结构，模)生产效率，降低了成本。四、毛坯的选择工和毛坯制造两方面综合考虑，以求得到最佳效果。⒈毛坯的种类1)要方法有：手工砂型铸造铸出的毛坯精度低(8mm之多)，杂的大型零件的毛坯制造。(尺寸公差为1～2mm)铸件材料多为有色金属，如铝活塞、水轮机叶片等．量和精度都较高(可达IT8～IT9级)，但愈靠近回转中心组织愈疏松。该法生产效率高，适用于大批量生产。熔模铸造铸件尺寸精度高，可达ITl0～ITl3Ra值为3.2～6.3μm，机械加工量小甚至可不加工，适用于各种生产类型，各种材料和形状复杂的中小铸件生产，如刀具、风动工具、自行车零件、叶轮和叶片等。压力铸造铸件的尺寸精度一般为ITll～ITl3Ra值一般可达3.2～0.8μm，主要用于形状复杂、尺寸较小的有色金属铸件如喇叭、汽车化油案等均可铸出。(2)锻件锻件毛坯由于得到了纤维组织的连续性和均匀分布，从而提高了零为：自由锻造锻件精度低(加工余量往往高达10mm以上)，生产率低，适用于单件小批生产和大型锻件的制造。使锻件质量进一步提高，通常可达±0.1mm的尺寸精度和Ra值为3.2～1.6μm的表面粗糙度。(3)型材型材的品种规格很多，常用型材的断面有圆形、方形、长方形、六角形，以及管材、板材、带料等。用于一般零件的加工。冷拉型材尺寸精度高(可达IT9～ITl3级)，机械性能好，多用于毛坯精度要求高、批量较大的中小件生产。(4)焊接件将型钢或钢板焊接(熔化焊、接触焊、钎焊)成所需要的结构件，且须经时效处理后才能进行机械加工。(5)冲压件冲压件的精度较高(尺寸误差为0.05～O.5mmRa值为1.25～5μm)。冲压的生产效率也比较高，适用于加工形状复杂、批量较大的中小尺寸板料零件。(6)冷挤压零件冷挤压零件的精度可达IT6～IT7级，表面粗糙度Ra值为0.16～2．5μm。可挤压的金属材料为碳钢、低合金钢、高速钢、轴承钢、不锈钢以及有色金属()半成品的加工。(7)粉末冶金件以金属粉末为原料，用压制成形和高温侥结来制造金属制品与金属材料、尺寸精度可达IT6级，表面粗糙度Ra为0.08～O．63μm，成形后无需切削，材料损失少,工艺设备较简单，适用于大批量生产。但金属粉末生产成本高，结构复杂的零件以及零件的薄壁、锐角等成形困难。⒉毛坯选择时应考虑的因素在选择毛坯时应考虑下列—些因素。⑴零件的材料及机械性能要求不太高时可用型材毛坯；有色金属零件常用型材或铸造毛坯。⑵零件的结构形状与大小选择锻件。⑶生产纲领的大小造型铸造或自由锻造。⑷现有生产条件外协的可能性等。⑸充分利用新工艺、新材料为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑精铸、精锻、冷轧、甚至不需要进行加工，大大提高经济效益。⒊毛坯的形状与尺寸的确定机械加工工艺角度来分析在确定毛坯形状和尺寸时应注意的问题。(1)件上。(2)装配后需要形成同一工作表面的两个相关零件，为保证加工质量并使加工方便，常将这些分离零件先做成一个整体毛坯，加工到一定阶段再切割分离。例如车床走刀系统中的开合螺母外壳，其毛坯是两件合制的。(3)应将多件合成—个毛坯，当加工到一定阶段后，再分离成单件。图所示的滑键，对毛坯的各平面加工好后切离为单件，再对单件进行加工。§9.3工艺路线的拟定拟定工艺路线是制订工艺规程的关键步骤，其主要内容包括选择定位基准、计时—有—这些原则时，要根据具体条件综合分析。一、定位基准的选择是为了加工需要而设置的。轴加工时用的中心孔就是典型的例子。定位基准的选择应先选择精基准，再选择粗基准。⒈精基准的选择原则选择精基准时，主要应考虑如何减少误差，提高定位精度。其选择原则如下：(1)基准重合原则即选用设计基准作为定位基准，以避免定位基准与设计基应该注意这个原则。(2)统一基准原则应采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面，这就是统准统—内孔及一端面为定位基准，均属于基准统—原则。(3)互为基准原则当对工件上两个相互位置精度要求很高的表面进行加工时，需磨齿面，从而保证位置精度。精磨前锥孔，达到图纸上规定的同轴度要求。(4)自为基准原则某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面等也都是自为基准的实例。⒉粗基准选择原则择时应考虑下列原则：(1)如果主要要求保证工件上某重要表面的加工余量均匀，则应选该表面为再以床脚面为精基准加工导轨面。这就可以保证导轨面的加工余量均匀。否则，若违反本条原则必将造成导轨余量不均匀。(2)若主要要求保证加工面与不加工面间的位置要求，则应选不加工面为粗装夹工件(直接接找正装夹，按毛坯孔找正)是内孔与不加工外圆不同轴，即壁厚不均匀。面为粗基准，以便于保证精度要求，使外形对称等。免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品。(3)粗基准；在锻件上不应选择有飞边的表面作粗基准。(4)粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。因为毛坯面粗糙且精度低，重复使用将产生较大的误差。主要的要求。二、表面加工方法的选择还应考虑下列因素；(1)工件材料的性质例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法，而不应采用磨削。(2)工件的结构和尺寸例如，对于IT7级精度的孔采用拉削、铰削、镗削和铰孔(孔小时)和镗孔(孔大时)。(3)生产类型选择加工方法要与生产类型相适应。大批大量生产应选用生产品率，在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。(4)具体生产条件应充分利用现有设备和工艺手段，发挥群众的创造性，挖因，需改用其它加工方法。(5)特殊要求如表面纹路方向的要求等。表9—69—79—8分别列出了外圆、内孔和平面的加工方案，可供选择时参考。IT6Ra0.2μm的钢质外圆表—定范围的精度就是指在正常加工条件下(即不采用特别的工艺方法，不延长加工时间)所能达到的精度．这种精度称为经济精度。相应的粗糙度称为经济粗糙度。三、加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时，一般把整个加工过程划分为以下几个阶段：粗加工阶段——主要是切除各表面上的大部分余量。半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工作准备。精加工阶段————对于精度要求很高（IT5Ra0.2μm要进行光整加工阶段。这一阶段一般不用以纠正形状精度和位置精度。—表面—次安装中完成表面的粗加工和精加工。零件加工要划分加工阶段的原因如下：(1)利于保证加工质量工件在粗加工时，由于加工余量大，所受的切削力、步提高加工质量。(2)便于合理使用设备粗加工要求采用刚性好、效率高而精度较低的机床，机床的性能，延长使用寿命。(3)便于安排热处理工序如粗加工阶段之后，一般要安排去应力的热处理，消除。(4)加工好的表面在搬运和夹紧中不受损伤。四、工序的集中与分散工序分散的方法。工序集中就是指每道工序加工内容很多，工艺路线短。其主要特点是：(1)可以采用高效机床和工艺装备，生产率高；(2)减少厂设备数量以及操作工人和占地面积，节省人力、物力；(3)减少厂工件安装次数，利于保证表面间的位置精度；(4)采用的工装设备结构复杂，调整维护较困难，生产准备工作量大。艺路线很长。其主要特点是：(1)设备和工艺装备比较筒单，便于调整，容易适应产品的变换；(2)对工人的技术要求较低；(3)可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；(4)所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。产。批量生产应尽可能采用效率较高的半自动机床，使工序适当集中。刚性差且精度高的精密工件，则工序应适当分散。柔性制造系统等的发展，现代生产倾向于采用工序集中的方法来组织生产。五、加工顺序的安排现分别阐述如下。⒈切削工序的安排原则切削工序安排总的原则是：前面工序为后续工序创造条件，作好基准准备。具体原则如下：般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)工其它表面。表面往往要求精度较高，加工面积较大，容易出废品，应放在前阶段进行加工，要求，应在主要表面加工之后进行加工。工。具的初始工作条件。⒉热处理工序的安排热处理的目的在于改变工件材料的性能和消除内应力。热处理的目的不同，热处理工序的内容及其在工艺过程中所安排的位置不一样。1)性能，消除毛坯制造时的内应力．常用的热处理方法有：退火与正火通常安排在粗加工之前。如含碳量大于O．7％的碳钢和合金钢，O．3％的低碳钢和合金钢则采用正火以提高硬度，防止切削时的粘刀现象，使加工出来的表面比较光滑。理，但一般安排在粗加工以后进行。2)强度、表面硬度和耐磨性．常闻的热处理方法是：半轴、曲轴、连杆等都是采用调质处理的。工件淬硬后，表面会产生氧化层并产生一定的变形，需要由精加工工序来修整。在淬硬工序以前，应将铣槽、钻孔、攻丝和去毛刺等次要表面的加工进行完毕，——锻造——正火或退火——粗加工——调质——半精加工——表面淬火——精加工。0.3—1.6mm淬硬，这样可以减少次要表面与淬硬表面之间的位置误差。加工性能，氮化前应对零件进行调质处理和去内应力处理。(3)时效处理时效处理有人工时效和自然时效两种，目的都是为了消除毛坯了消除残余奥氏体，稳定尺寸，还要采用冰冷处理(冷却到－70～－80℃，保温l～2h)，一般在回火后进行。(4)表面处理某些零件为了进一步提高表面的抗蚀能力，增加耐磨性以及使工的方法予以切除。⒊辅助工序的安排检验工序：①零件从一个车间送往另一个车间的前后；②零件粗加工阶段结束之后；③重要工序加工前后；④零件全部加工结束之后。除了一般性的尺寸检查()探伤、密封、称重、平衡等特种性能检验工序。x射线检查、超声波探伤检查等多用于工件(毛坯)检验、零件的平衡、零件的重量检验一般安排在工艺过程的最后阶段进行。除检验工序外，其它辅助工序有：表面强化和去毛刺，倒棱、清洗、防锈等，均不要遗漏，要同等重视。§9.4工序设计定额及工人技术等级等。一、机床和工艺装备的选择⒈机床的选择选择机床应遵循如下原则：⑴机床的加工范围应与零件的外廓尺寸相适应；⑵机床的精度应与工序加工要求的精度相适应；⑶机床的生产率应与零件的生产类型相适应。寸公差及技术条件、工件的定位夹紧方式以及机床的总体布置形式等。⒉工艺装备的选择工艺装备包括夹具、刀具和量具．其选择原则如下：⑴夹具的选择在单件小批生产中．应尽量选用通用夹具和组合夹具。在大批大量生产中，则应根据工序加工要求设计制造专用夹具。⑵刀具的选择准刀具，必要时可采用高生产率的复合刀具和其它一些专用刀具。⑶量具的选择验仪器和检验夹具等。二、加工余量的确定⒈加工余量的概念(毛坯余量)(毛坯余量)是毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差。对于外圆和孔等旋转表面，加工余量是从直径上考虑的、故称为双边余量，于实际切除的金属层厚度。⑴加工总余量等于各工序余量之和式中，ZΣ——加工总余量；Zi——第i道工序的工序余量；n——该表面的加工工序数。称余量、最大余量与最小余量之分。⑵工序余量的基本尺寸(简称基本余量，又称公称余量)Zb被包容面：Zb＝上工序的基本尺寸-本工序的基本尺寸包容面：Zb＝本工序的基本尺寸-上工序的基本尺寸⑶最大余量和最小余量与工序尺寸公差有关。在加工外表面时，Zbmin=amin-bmaxZbmax=amax-bmin式中，Zbmin、Zbmax——分别为最小、最大工序余量；amin、amax———分别为上工序的最小、最大工序尺寸；bmin、bmax——分别为本工序的最小、最大工序尺寸。在加工内表面时，Zbmin=bmin-amaxZbmax=bmax-amin⑷余量公差Tz余量公差是加工余量的变动范围，其值为：Tz＝Zmax—Zmin＝Ta+Tb式中，Tz——余量公差(工序余量的变化范围)；Ta、Tb——分别为上工序与本工序的工序尺寸的公差。工序尺寸的公差，一般规定按“人体原则”标注，即对被包容尺寸（轴向对称偏差形式标注。⒉工序基本余量的影响因素因素有以下几个方面：⑴上工序的表面粗糙度Ra和缺陷层Da本工序必须把上工序留下的表面遗留粗糙度Ra和金属组织已遭破坏的缺陷层Da全部切除。⑵上工序的尺寸公差TaTa项。⑶上工序的位置误差ρa工件上有一些形状误差和位置误差（如轴线的直线余量必须至少增加2ω才能保证该轴在加工后消除弯曲的影响。⑷本工序的安装误差εb如果本工序存在装夹误差（包括定位误差、夹紧误差），则在确定本工序的加工余量时还应考虑εb的影响。例如用三爪卡盘夹持中心线偏移了一个e要将磨削余量加大2e。计算。对于单边余量：对于双边余量：⒊加工余量的确定⑴分析计算法就是根据上述的工序基本余量的计算公式和一定的试验资料，数大量生产的工厂中采用。生产。⑶查表法这种方法主要以工厂生产实践和试验研究积累的经验制成的表格工序基本余量，这种方法工厂广泛应用。工序余量不能用查表法得到，而是由总余量减去其它各工序余量之和而得到。三、工序尺寸及其公差的确定寸都不相同，它们是逐渐向设计尺寸接近的，直到最后工序才能保证设计尺寸。1．基准重合时，工序尺寸及其公差的计算尺寸公差则按各工序的加工经济精度确定，并按“入体原则”确定上下偏差。例9—1、某零件孔的设计要求为，Ra值为0.8μm，毛坯为铸铁件，其加工工艺路线为粗镗——半精镗——精镗——浮动镗。试确定各工序尺寸及其公差，9—9=上工序的基本尺寸-工序基本余量的关系逐一算出各工序基本尺寸，填入表第四列内，再按“入体原则”确定各工序尺寸的上下偏差、填入表中的第五列内。工序尺寸及公差的计算（mm）2．基准不重合时，工序尺寸及其公差的计算链来分析计算。四、切削用量的确定及时间定额的估算1．切削用量的确定及降低工艺成本都有很大的意义。的。深度ap进给量fv图纸规定的要求，一般应尽量提高切削速度，有利于保证表面质量。同时减小f,ap也是比较小的。作工人根据具体情况自己确定。执行，以便充分发挥这些高生产率设备的潜力和高精度机床的作用。2．时间定额的估算——道工序所需间定额是工艺规程中的重要组成部分。倾向，应该具有平均先进水平，并随着生产水平的发展而及时修订。完成零件一道工序的时间定额称为单件时间tp，它包括下列组成部分：⑴基本时间tm直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置,表面状态或材料工和切出等时间。⑵辅助时间ta为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间称的时间。基本时间和辅助时间的总和称为作业时间t0。它是直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间。⑶布置工作地时间ts业时间的百分数2～7%估算。⑷休息和自然需要时间tr指工人在工作班时间内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。一般按作业时间的百分数2%估算。上述时间的总和称为单件时间：tp=tm+ta+ts+tr⑸准备与终结时间tbe准备与终结时间是指工人为了生产一批产品或零、部一批零件的数量为n，则每个零件所需的准备与终结时间为tbe／n。将这部分时间加到单件时间tp上去，就得到单件核算时间tpc，即在大量生产中，每个工作地点始终只完成一个固定的加工工序，即零件数量n=∞,所以大量生产时的单件核算时间中可以不计入准备终结时间。§9.5工艺尺寸链无论是结构设计，还是加工工艺分析或装配工艺分析，经常会遇到相关尺寸、公差和技术要求的确定，在很多情况下，这些问题可以运用尺寸链原理来解决。一、工艺尺寸链的定义、组成1．工艺尺寸链的定义和特征尺寸链。如图所示的台阶零件，上道工序将A、C两面均已加工完成，位置尺寸为A1，本工序要求加工B面，工序尺寸为A0，工序基准为C，定位基准为A。采用调整法按尺寸A2A0A1A2和A0具有相互联系并成首尾相接的尺寸封闭图形，即工艺尺寸链。通过以上分析可以知道，工艺尺寸链的主要特征是：封闭性和关联性。封闭性——尺寸链中各个尺寸的排列呈封闭形式，不封闭就不是尺寸链。关联性——尺寸及其精度。如上尺寸链中，A1、A2的变化，都将引起A0的变化。2．工艺尺寸链的组成A1A2和A0都是尺寸链的环。环又可以分为封闭环和组成环。A0是间接“0闭环。A1A2环和减环。(或减小)使封闭环随之增大(或减小)的组成环称为增环。A1该环增大(或减小)反而使封闭环减小(或增大)的组成环称为减环。A2即为减环，同样可标记成。3．工艺尺寸链的建立利用工艺尺寸链进行工序尺寸及其公差的计算，关键在于正确找出尺寸链，正确区分增、减环和封闭环。其方法和步骤如下。①首先根据工艺过程，找出间接保证的尺寸，作为封闭环。组成环，直到尺寸的终端回到封闭环的起点，形成一个封闭图形。相反的尺寸就是增环。封闭环的精度或者使组成环的加工更容易、更经济。二、尺寸链的计算1.尺寸链的计算方法计算尺寸链有下述两种方法：(1)极值法此法是按误差综合最不利的情况，即各增环均为最大(或最小)极限尺寸而减环均为最小(或最大)的公差过于严格。(2)概率法它是用概率论原理来进行尺寸链计算的。此法能克服极值法的缺点，主要用于环数较多，以及大批大量自动化生产中。这里仅介绍目前计算工艺尺寸链常用的方法——极值法。尺寸链的计算，有以下三种情况：(1)已知组成环，求封闭环即根据各组成环的基本尺寸和公差(或偏差)，来计算封闭环的基本尺寸及公差(或偏差)能满足设计图上相应的设计尺存及公差的要求。正计算的结果是唯一的。(2)(或偏差)以及各组成环的基本尺寸，反过来计算各组成环的公差(或偏差)的。它有一个优化问题，即如何把封闭环的公差合理地分配给各个组成环。(3)已知封闭环及部分组成环，求其余组成环即根据封闭环及部分组成环的基本尺寸及公差(或偏差)及公差(或偏差)换算、工序尺寸的确定等。其解可