开兰特大桥160m连续梁拱之钢管拱制造安装专项施工方案

开兰特大桥160m连续梁拱之钢管拱制造安装专项施工方案郑州至徐州铁路客运专线ZXZQ03标开兰特大桥跨G220国道（76+160+76）m连续梁拱钢管拱制造安装专项施工方案中铁十七局集团有限公司郑徐铁路客运专线工程指挥部二分部二0一三年十二月目录一、工程概况 -1-1.1施工组织设计编制说明 -1-1.2总体布置及结构形式 -2-1.3钢梁制造方案概述 -3-1.4钢梁拼装方案概述 -3-二、总体施工组织 -4-2.1施工组织总体布置 -4-2.2拟投入生产场地 -4-2.3本项目投入人员状况 -4-三、工期、施工进度安排、供货计划及保证工期措施 -7-3.1施工总体工期 -7-3.2分项进度计划 -8-3.3工期保证措施 -9-四、钢管拱制造工艺及安装方案 -12-4.1钢管拱制造工艺综述 -12-4.2重点和控制点工程的施工方案、方法及其措施 -29-4.3钢管拱工厂内制造工艺 -30-4.4防腐涂装 -43-4.5焊接工艺 -49-4.6运输方案 -55-4.7钢管拱安装方案 -59-4.8钢管拱及支架安装施工步骤图 -69-4.9拱脚安装施工方案 -75-4.10钢管拱吊索张拉施工方案 -78-五、质量目标、质量保证体系及措施 -79-5.1质量方针、目标及控制依据 -79-5.2质量管理组织 -80-5.3质量保证措施 -82-5.4工地焊接的质量保证措施 -87-5.5工地涂装的质量保证措施 -89-六、安全目标、安全保证体系及措施 -91-6.1安全目标 -92-6.2安全保证体系 -92-6.3安全保证措施 -97-七、劳动力组织计划及劳动卫生保障措施 -99-7.1人员动员 -99-7.2劳动卫生保障措施 -103-八、主要设备、试验、检测仪器配备 -105-8.1设备选型原则及适应性措施 -105-8.2机械设备进场方式 -105-8.3机械设备进出场计划 -105-8.4主要设备维护与保养 -107-8.5机械设备供应应急预案 -108-九、与主体工程施工单位的协调、配合 -108-十、安装计算书 -108-十一、吊索安装专项施工方案 -138-一、工程概况1.1施工组织设计编制说明本施工方案的编制以公司现有的施工技术力量和历年来在施工实践中的经验为基点，以总工期为536天，即2013年10月16日正式开工，2015年3月20日全部运抵工地现场，2015年4月4日完成最后一道工地面漆作为控制进度目标统筹考虑整个合同钢管拱和下锚箱的制造工艺、构件件拼装、钢管拱工厂内大拼、防腐涂装、运输方案以及生产组织和施工进度计划等。本施工方案的编制目的是为了很好地完成新建铁路郑徐客专开兰特大桥钢管拱、拱脚预埋件和预埋锚管等钢构件加工制作、防腐涂装、现场拼焊以及工地涂装等工作。方案提供完整的纲领性文件,指导本工程实施，确保工程优质高速，安全文明地完成。1.1.1编制范围本施工组织设计编制的范围为：（1）材料复检(油漆采购)；（2）设备、材料及人员进出场，材料及设备的装卸车、倒运、材料保管、机械设备维修保养；（3）按施工图纸进行钢管系杆拱拱座、拱肋横撑和吊杆索钢结构在工厂和现场的原材采购、制作、运输、焊接拼装、除锈、防腐防锈处理、复检；成品由工厂运输至工地现场、负责钢构件吊装就位微调以及现场连接及焊缝防腐、张拉调索等。①钢材验收、下料、车间防腐底漆、焊接工艺评定、焊缝检测；②钢梁单元件的制作、梁段预拼装、验收、保管；钢梁单元件包括：钢管拱、拱脚预埋件和预埋锚管等；③将钢构件按总包单位整体工期计划要求在规定的时间内进行钢管拱拱肋工厂制造和防腐涂装；④负责完成钢构件吊装就位后微调、节段间焊缝焊接和涂装；⑤配合总包单位工地安装桥位作业平台搭设等；（4）相关检验、检测、试验工作；（5）有关施工记录、检查表等内业资料的填写和整理，经监理验收后的移交工作。（6）安全施工措施、文明施工措施及环境保护措施；（7）其他与我方相关的工作。1.2总体布置及结构形式新建铁路郑徐客专开兰特大桥连续梁拱桥桥式布置为（76+160+76）m预应力混凝土连续梁与钢管混凝土拱组合结构。主拱肋采用钢管混凝土结构，计算跨度160m，设计矢高32m，矢跨比f/L=1/5，拱轴线采用二次抛物线，拱肋于拱顶设置120mm预拱度，施工拱轴线方程为：Y=0.803X-0.00501875X2。拱肋采用等高度哑铃形截面，截面高度3.0m，拱肋弦管直径Φ1000mm，由δ16钢板卷制而成，弦管之间用δ16厚钢缀板连接，拱肋弦管及缀板内填充微膨胀混凝土，两榀拱肋间横向中心距11.8m。两榀拱肋之间共设置9道横撑，横撑均采用空间桁架撑，各横撑由4根Φ450X12mm主钢管和32根Φ250X10mm连接钢管组成，钢管内部不填混凝土。吊杆顺桥向间距9m，全桥共设15组双吊杆。吊杆采用PES（FD）7-61型低应力防腐拉索（平行钢丝束），外套复合不锈钢管，配套使用LZM7-61型冷铸镦头锚。吊杆上端穿过拱肋，锚于拱肋上缘张拉底座，下端锚于吊点横梁下缘固定底座。拱肋及横撑钢管采用Q345qD钢，材质应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）的各项要求。其基本结构如图1.2-1。图1.2-1开兰特大桥桥型布置1.3钢梁制造方案概述1.3.1拱肋节段制造考虑钢管拱拱肋节段的运输、架设的可行性，钢管拱在纵桥向共分15个吊装段。顺桥向分段长度最大18m，最大梁段重量控制在25吨以下。钢管拱拱肋在轴线上采取以折代曲的施工工法，并严格控制管节长度，确保实际拱轴线与理论拱轴线之间的误差不超过8mm。拱肋节段采用定尺料下料，并切割管节直缝对接坡口，板料采用管卷机折弯后进行对接，焊缝经无损检测合格后滚圆，确保管节的矢圆度满足规范要求。相邻管节之间纵向对接焊缝错缝90°。1.3.2拱肋节段大拼拱肋节段制造完成后，采用单桁片半跨整体大拼。在大拼场地按1:1放出拱肋节段卧拼控制坐标，对节段控制坐标点，并拼装相邻拱肋节段之间的临时匹配件和吊杆上锚箱。拱肋节段为匹配制造，即在工地现场按工厂内大拼顺序进行吊装。1.4钢梁拼装方案概述1.4.1桥位拼装为了控制钢管拱节段的拼装精度，拱脚构件在上拱顶圆上标识出测量控制点，并在拱座上拼装拱脚定位器，拱肋吊装至初定位后，采用葫芦导链配合千斤顶进行微调，待测量控制坐标点满足设计监控要求后，对拱脚进行精确定位。后续拱肋安装支架均为仿形胎架，拱肋节段采用1台80吨位汽车吊进行抬吊，并在每一支架上布设千斤顶配合进行微调，待拱肋节段节段微调就位后进行刚性约束。节段焊接应滞后节段吊装一个节间。1.4.2合拢段拼装合拢段应在设计温度下进行无应力合拢，根据工地现场多次测量后，修割合拢段钢管拱接头处嵌补板长度方向余量。待合拢段吊装对位后，焊接合拢段与相邻节段之间的临时匹配件，刚性约束拱肋合拢段。依次进行合拢段接头处嵌补板焊接。二、总体施工组织2.1施工组织总体布置结合本项目的结构特点以及招标文件的要求，本项目拟分二个项目工区进行施工，其中钢管拱运输节段的制造在第一工区即工厂厂区，第二工区即工地现场进行钢管拱节段桥位节段拼装、焊接以及最后一道面漆涂装等。钢管拱、附属结构等在厂区进行单元构件制作，并完成防腐涂装，采用汽车运输至桥址，在桥址采用1台80T汽车吊进行连续节段的拼装，节段划分重量控制在25t以下，相应节段长度作出调整。开兰特大桥钢管拱制造项目（第一工区：重型钢结构工厂）结构类型工程量系杆拱约527t开兰特大桥钢管拱安装项目（第二工区：桥址）工地钢管拱节段连续拼装、焊接、张拉调索以及工地最后一道面漆以及工地焊缝区域的二次涂装。为了保证工地钢梁架设需要，工厂内钢梁制造按钢梁架设顺序进行制造。2.2拟投入生产场地2.3本项目投入人员状况2.3.1本项目组织机构框图为保证本工程顺利进行，做到保质、保量按工期完成，专门设立了该组织机构，目的是充分发挥项目管理职能，提高项目整体管理效率。该组织机构有利于项目目标合理实现，实现企业内部多项目之间的协调和企业对各项目的有效控制，处理和避免纠纷，强化业务系统化管理。安全质检组安全质检组技术执行组材料计划组调度组运输组桥位安装协调组下料班组拼焊班组试拼班组涂装班组运输班组现场安装班组副经理：耿建国总工程师：杨峰项目经理：王海平2.3.2项目组织机构各岗位职责（1）项目经理：负责对工厂生产统一组织、指挥、管理、协调、资源配置和控制，从而保证工程按合同实现；全权对本分项工程的技术、安全、质量、进度、成本、工程文件形成和交接进行管理。（2）项目副经理：组织和协助项目物资计划、进度计划、人力资源计划及各项计划的编写，进行商务谈判，选择合格供方，商务合同签订、送审和履行；组织和参与合同交底、评审及分析工作，明确技术要求；组织协调各分管科长的日常工作，保证各环节运转正常；负责项目内各计划的实施、控制、反馈及采取措施、纠偏，协助工厂经理合理配置项目内的资源，达到资源使用的最优化；领导、协调各科室的工作；负责施工组织设计的编写和不断完善，落实跟踪计划实施、落实情况；向驻厂负责人及工厂经理报告各计划周期内的计划执行情况。(3)项目总工程师：负责本项目在工艺研究所的工作，组织完成施工图纸会审、技术交底和过程控制；完成工程施工的工艺总体构思，完成施工详图设计、排料设计及审核、完成施工样板及工装设计及审核；主持完成施工工艺文件、重点、难点，及工程量大、对后续工序安全质量影响较大部位的作业指导书编制及评审工作；参与甲方、监理方、业主方的设计交底及交底纪要工作，主持完成施工的技术、安全交底工作；完成工程变更的工艺工作及重新交底工作；主持或参与对施工过程中的安全、质量问题、事故的调查处理工作；施工过程现场技术指导。(4)安全质检组：参与质检计划的编制，完成施工过程的质量控制、检验工作；参与安全技术交底，熟悉本项目的技术要点难点，完成原材料、半成品、产品的工序检验及最终检查，并协助向项目部、监理方的交验工作；认真、真实、规范、及时填写质量记录；及时反馈施工过程的质量信息，监督不合格工序、工件的返工处理过程，并真实记录；完成布控点及关键工序的工序检验工作、实施产品的最终交验工作；协助检查、监督工艺纪律执行情况，及时制止、反馈施工中的违规现象；完成项目工程文件的收集、整理、交接和归档工作，对工程文件的及时性、真实性、规范性负责；完成工厂制造过程的安全方案及安全预案编制，负责工厂生产安全监督管理；(5)技术执行组：负责本工程的技术工作，负责工艺文件、制造规则的学习理解和细化，进行二次技术交底工作，完成重点、难点作业指导书的编制和下发；参与设计、监理方、项目部组织的设计交底和工艺研究所的技术交底；参与合同交底、评审及分析工作，明确技术要求；负责现场施工过程日常工艺的执行指导，完成设计变更、工艺变更的上转下达；负责工地施工、安装服务的组织、协调及构件质量问题及其他技术问题现场处理；参与质量事故调查和处理工作。(6)材料计划组：负责本工程物资计划的编制，按相关采购程序组织物资的采购、材料的接收工作；按采购管理程序完成材料的入场报检工作、不合格材料的退场工作；完成进场原材料质量证明资料的收集，及时向项目部和资料管理员移交；按照施工组织设计的要求，完成材料的采购、储存、标识、发放、回收工作；完成甲供料、自购料的不合格材料的清理退场工作。(7)调度组：组织完成本工程月、旬、周计划的分解与细化，并组织实施；跟踪计划执行情况；记录施工过程实际情况，包括人力、设备、材料、场地、安全质量、气象干扰及排除情况，对完不成的任务的应及时向工厂经理汇报，以便采取措施调整资源或调整计划；检查、督促、配合产品的工序报检及产品的最终报检；配合运输计划，办理好发运交接手续；配合工地安装的现场问题处理。(8)运输组：配合质检组对出厂钢管拱等构件的检验；负责对运输路线的勘察；负责钢管拱等构件的运输；负责现场的存放与成品保护等；(9)现场安装协调组：负责桥面板的安装报验、资源配置、安装工期控制等；负责工厂与现场的协调，保障钢桥面板安装的连续性。三、工期、施工进度安排、供货计划及保证工期措施3.1施工总体工期3.1.1施工进度安排原则（1）满足招标文件总工期和阶段工期要求，并适度提前，使工期有效可控。（2）保证重点，突破难点，质量至上；保持施组设计严肃性与动态控制相结合的原则；确保项目工期和施工质量安全两兼顾的原则。（3）以技术资料、工程量清单提供的工程数量和本标段计划投放的资源为依据，进行合理的工程计划并实施，通过节点控制、工期中间排序等现代施工管理方法，将施工进度控制在最合理、最便于质量控制的节奏上，确保实现优质、高效、低成本的项目管理目标。（4）优化资源配置，挖掘设备潜力，充分发挥企业综合优势。（5）科学划分施工单元，以组织均衡法施工为基本方法，采取平行、流水、平衡的作业方法，超前谋划，积极运作，确保按期完工。3.1.2施工安排及关键工期控制方案（1）工程总体施工顺序工厂内先制造预埋拱脚、预埋锚管制造发运至现场再对主拱拱肋、横撑同步开展作业，分多条流水线开展。先管节制造、后拱肋（横撑）节段组拼（2）关键工期控制方案主拱拱肋大拼是本项目工期和质量控制的关键点。结合公司现阶段制造的江西赣州章江大桥（飞燕式钢管拱）、京沪高铁系钢拱、河南三门峡涧河桥（钢管拱）、津秦铁路113m系杆拱等制造的相关经验，制定详细的施工方案。3.1.3总工期及开竣工日期以总工期为536天，即2013年10月16日正式开工，2015年3月20日全部运抵工地现场，2015年4月4日完成最后一道工地面漆作为控制进度目标。根据合同工期附表要求，先进行混凝土箱梁下锚箱制造，后安排拱脚预埋件制造，再开始拱肋节段制造。(1)拱脚预埋件进场时间：2013年12月6日前全部到场；(2)锚固系统预埋件进场时间：从2014年1月24日起陆续到场；(3)拱肋安装时间：2015年1月4日至2015年4月4日。3.2分项进度计划施工进度计划表节间工序时间安排备注前期准备工作施工用图表2013.11.20日于11月20日前供齐全部施工用蓝图。钢材供应2013.10.30-2013.11.3010月17日前完成材料计划清单，供方需确保按计划供料。分两批购料。胎架2014.4.1-2014.5.1钢管拱单元件制造时，开始胎架制作原材料复检2013.11.13-2014.1.10原材料进场后，按规范要求每10个炉批号抽检一个进行化学成分和力学性能复检。并对板厚≥30mm进行超声波探伤焊接工艺评定试验2013.11.30-2013.12.20原材料复检合格后，按结构焊缝接头形式进行焊接工艺评定试验，对试验进行全过程记录，编制总结报告和作业指导书。预埋拱脚下料2013.11.13-2013.11.15首批料复验合格后开始下料。加工2013.11.14-2013.11.19含铣边、开坡口切割等。拼焊2013.11.15-2013.11.24含卷管、接长等防腐2013.11.20-2013.11.25按安装顺序防腐、涂装发运2013.11.22-2013.12.6下锚管下料2013.12.5-2013.12.10加工2013.12.10-2013.12.20含铣边、开坡口、板料对接等。拼焊2013.12.15-2013.12.30按工地安装顺序在工厂内进行制造打砂、防腐2013.12.30-2014.1.15发运2014.1.20-2014.2.20按顺序发运拱肋下料2014.5.20-2014.10.5加工2014.5.24-2014.10.20含铣边、开坡口切割等。拼焊2014.6.1-2014.10.31含卷管、接长等防腐2014.9.20-2014.12.20按安装顺序防腐、涂装发运2014.9.26-2014.12.25按现场吊装需要供货工地现场现场焊接配合现场吊装进行，确保不影响后续安装焊缝涂装2014.12.20-12.25焊缝区域涂装最后一道面漆2014.12.28-12.31成桥后最后一道面漆涂装3.3工期保证措施为了确保能按合同工期完成，把工期化为若干段进行目标管理，抓住“关键线路”不放松，精心准备，资源、技术等多方面保证，确保万无一失。3.3.1组织机构组建高效精干的指挥机构，在项目经理领导下，由具有类似施工经验丰富的人员担任调度员和工区长及作业队长，加强施工现场的协调和指挥。各工区主管生产的负责人为调度员，以各施工作业队为生产实施对象，形成一个自上而下的主管施工进度的组织体系，对控制工期的重点工程建立工期领导负责制。工期保证的组织机构见“图3.3.1-1工期保证组织机构框图”安全质检组安全质检组技术执行组材料计划组调度组运输组桥位安装协调组下料班组拼焊班组试拼班组涂装班组运输班组现场安装班组副经理总工程师项目经理3.3.1-1工期保证组织机构框图3.3.2工期保证体系本项目将认真遵照执行我公司行之有效的工期管理体系，按照项目法施工的要求精心组织、精心施工，组织发动思想动员，广泛开展创优、保工期的竞赛，激发广大职工的工作热情和创造性，提高劳动效，在施工过程中充分发挥科技是第一生产力的优势，在施工中不断优化施工方案，根据工程进度实际情况及时采取有效措施，必要时加大人力、物力、财力、机械设备的投入，确保项目按照施工进度表规定的各项工期目标按期或提前完成。3.3.3工期保证措施为了使施工总进度计划在施工中得以实施，就需要在各个方面、各个环节都有严格的保证措施，在施工中我们将采取以下措施确保总进度计划的实施。工期保证体系思想保证工期保证体系思想保证组织发动、思想动员开展保工期、创优质竞赛活动组织保证项目经理-各部室负责人-各作业工区-各作业队计划保证公司：年度计划-季度计划项目部：总计划-月计划-周计划-日调度会作业队：总计划-月计划-周计划-日调度会制度保证机械管理制度：配件计划、维修保养制度劳动力管理制度：劳动力计划-调配管理-定额管理考核制度材料管理计划：供应计划-材料库存保管-供应技术保证施工组织设计、工艺先进合理、技术交底新技术、新工艺推广应用材料保证满足施工进度要求资源保证劳动力与设备保证：满足施工进度要求形成调整后的施工进度计划图3.3.3-1工期保证体系框图3.3.3.1从组织管理上保证工期（1）本产品实行项目法施工，工厂将组织精干人员、调集精良设备投入到本产品项目之中，组织成立由项目经理总负责的项目经理部，由钢结构制造施工经验丰富的人员担任调度员，对生产统一调度，加强施工过程中的协调和指导。项目组的负责人为主管生产调度员，组织各生产单位实施，形成一个从上而下的主管施工进度的组织体系。（2）建立以项目为核心的责权利关系，定岗、定人、授权，各负其责。（3）各生产单位坚持每天一次生产布置会，做到当天的问题不留到下一天，并让每个生产者清楚明天的工作，及时安排布置，不耽误每一天的工作。（4）项目部每周定期召开一次由各项目组负责人参加的生产调度会，及时协调各生产队伍间的关系，合理调配机械设备、物资和人力，及时解决制造及安装过程中出现的问题，并积极参与协调工程施工与外部的关系。（5）协调各队伍之间和各队伍与职能部门之间的关系，对施工机械设备、生产物资和劳动力的使用情况进行全面了解，布置机械设备、生产物资和劳动力安排计划，并对资金进行合理分配，保证施工进度的落实完成。3.3.3.2从计划安排上保证工期（1）在工程开工前，必须严格按照业主的总工期要求，提出工程施工总进度计划，并对其科学性和合理性、以及能否满足合同工期的要求或提前工期等问题进行认真地研究和审查。（2）在工程施工总进度计划的控制下，逐月（周）编制出具体的工程施工计划和工作安排。（3）制定周密详细的施工进度计划，抓住关键工序，对影响到工期的工序和作业环节给予人力和物力的充分保证，确保进度计划的顺利完成。（4）对生产要素进行认真优化组合、动态管理。灵活机动地对人员、设备、物资进行调度安排，及时调配生产所需的人员、物资，保障后勤供应，满足生产施工需要，保证连续施工作业。3.3.3.3从技术上保证工期（1）由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，各项目组设置工程技术部，负责制定科学合理的施工方案。（2）采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好工序衔接，统一调度指挥。（3）实行技术交底制度，施工技术人员在施工前及时向生产单位做好详尽的技术交底，勤到施工现场，对各个施工过程做好跟踪技术监控，发现问题及时现场就地解决，防止工序检验不合格而进行返工，延误工期。（4）钢结构的现场配合必须由经过足够培训，有较高个人技能良好合作精神和足够安全意识的技工群体来完成。对工人进行必要的技术、安全、思想和法制教育，教育工人树立“质量第一，安全第一”的正确思想；遵守有关施工和安全的技术法规。3.3.3.4从过程监控措施上保证工期（1）施工期间建立进度控制的组织系统，按施工项目的结构进展阶段进行目标分解，确定其进度目标，编制月、旬作业计划，做到日保旬，旬保月，并做好施工进度记录。

（2）加强施工中进度检查力度，通过召开每周项目进度碰头会，及时解决生产过程中出现的问题；通过核对每周的明细表，将实际进度与计划进度对比，适时调整生产进度偏差，达到预定工期计划。

（3）建立现场会、协调会制度，每周召开一次现场会，每天召开生产调度协调会，加强信息反馈，及时调整进度计划。3.3.3.5从奖惩措施上保证工期本工程项目经理部对本工程采取经济措施，执行项目法中有关奖惩条例，并结合项目经理部的具体考核办法，从奖惩措施上保证本工程工期。四、钢管拱制造工艺及安装方案4.1钢管拱制造工艺综述郑徐客运专线开兰特大桥桥式布置为（76+160+76）m预应力混凝土连续梁与钢管混凝土拱组合结构。主拱肋采用钢管混凝土结构，计算跨度160m，设计矢高32m，矢跨比f/L=1/5，拱轴线采用二次抛物线，拱肋于拱顶设置120mm预拱度，施工拱轴线方程为：Y=0.803X-0.00501875X2。拱肋采用等高度哑铃形截面，截面高度3.0m，拱肋弦管直径Φ1000mm，由δ16钢板卷制而成，弦管之间用δ16厚钢缀板连接，拱肋弦管及缀板内填充微膨胀混凝土，两榀拱肋间横向中心距11.8m。两榀拱肋之间共设置9道横撑，横撑均采用空间桁架撑，各横撑由4根Φ450X12mm主钢管和32根Φ250X10mm连接钢管组成，钢管内部不填混凝土。吊杆顺桥向间距9m，全桥共设15组双吊杆。吊杆采用PES（FD）7-61型低应力防腐拉索（平行钢丝束），外套复合不锈钢管，配套使用LZM7-61型冷铸镦头锚。吊杆上端穿过拱肋，锚于拱肋上缘张拉底座，下端锚于吊点横梁下缘固定底座。拱肋及横撑钢管采用Q345qD钢，材质应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）的各项要求。整桥结构图如下：根据运输及现场吊装条件，将单片拱肋分为13个吊装节段（不含两端预埋节段），其中D1~D6与D1’~D6节段布置图各节段规格及重量见下表：序号规格数量重量(t)备注1D11000X3149X13768415.6含D12D21500X3183X14912418.8含D23D31500X3211X14825417.9含D34D41500X3235X14615418.3含D45D51500X3175X12594414.9含D56D61000X3099X9558411.0含D67D71500X3097X10000212.0（一）材料1、主材进场钢材必须有材质质量证明，质量标淮：Q345qD、Q235qC、Q235qD钢的机械性能及化学成分应符合GB/T714-2008的规定，Q235钢应符合GB/T700-2006的规定。热轧无缝钢管应符合GB8162的规定，钢管的外径、壁厚偏差应满足GB8162中较高级的要求。制造所用材料应符合设计文件的要求和现行国家标准的规定，除必须有材料质量证明文件外，还应进行抽样检验，合格后方能使用。钢材进场抽样检验应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽验一组试件。成品钢管进场后按母材比例及相关规范要求对钢管进行材料复检，复检合格后再下料制造。材料必须专料专用，发料和下料必须严格按配料单所列材质、规格进行。钢材应用色带标识，标识色应参照下表执行。钢材识别色序号材料颜色1Q345qD绿色、蓝色各一道2Q235qD黄色、黑色各一道3Q235qC黄色、蓝色各一道4Q235黄色一道零件下料后的余料，应及时在钢料端部涂上相应的识别色。2、焊接材料焊接材料的型号及规格应根据焊接工艺评定确定。焊接材料除应符合现行国家标准外，其抽样检验尚应符合以下规定：进场后的焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应逐批进行化学成分和熔敷金属力学性能的检验。焊接材料制造车间应制定管理办法，防止混料。3、圆柱头焊钉圆柱头焊钉、焊接瓷环质量标准及检验应符合现行国家标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433）中的规定。4、涂装材料涂装材料的的检验应符合下列要求：涂装材料按《铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件》（GB/T2772）、《铁路钢桥用面漆、中间漆供货技术条件》（GB/T2773）、《铁路钢桥保护涂装》（GB/T1527）进行检验。每个涂装材料品种按不同生产批号各抽取一个样品，样品的数量应满足检验的需要。检验结果中如有某项指标存在争议时，允许在该批涂装材料中再随机抽取一个样品，重新进行检验。（二）制造1、拱肋制造工艺及质量要求上下弦管设计材质为Q345qD，规格φ1000×16，采用由钢板卷制焊接而成的直焊缝钢管（卷制方向与钢板轧制方向一致）。1）直缝焊管管节制造工艺及要求：按施工图尺寸和坐标对各管节钢板进行下料，下料后在卷圆对接边开出焊接坡口（坡口如图）；采用滚圆机卷制钢管，两焊接边对位后将两边点焊固定；采用埋弧自动焊焊接对接焊缝，焊接完成24小时后对焊缝进行无损检测。无损检测要求见表2焊接完成并无损检测合格后在滚圆机上将钢管矫圆；钢管矫正后，对长度、直径等几何尺寸及焊缝进行检验，不合格钢管不得进入下道工序制作。钢管尺寸要求如表1所示：管节制作尺寸要求(mm)表1项目允差项目允差钢管长度±2钢管直径±2直线度0.5/1000接缝错台≤2管节失圆度＜3管节焊缝质量要求表2序号探伤方法检验等级探伤比例质量等级质量标准1超声波B100%ⅠTB10212-2009GB11345-892射线B10%ⅡTB10212-2009GB3323-2005将管节长度方向相贯线修割到位（长度允差见表1，如条件允许，此相贯线可在钢板卷管前在钢板上划线修割出）并在两端开出焊接坡口，坡口型式见下图。注：相贯线修割时注意，相邻两管节的纵向焊缝应错开90°，见下图：2）、节段单根弦管制造工艺及要求按施工图坐标在基础稳固并抄平的拼装平台上放样，并沿定位线设置靠模；将各管节依次合定位线安装，利用胎模顶紧固定，将各管节点焊固定。采用悬臂焊机对管节间的对接焊缝内侧进行焊接；（如图）外侧用碳弧气刨进行清根，利用埋弧焊焊接外侧坡口。焊接完成后对环缝进行无损检测，检测要求见附表4：合样检查并矫正弦管线型。上下弦管节段制作尺寸要求(mm)表3项目允差项目允差节段长度±5内弧偏位5节段旁弯3+0.1L，且≤5①接缝错台≤2：L为节段长度，单位为m。上下弦管节段环缝缝质量要求表4序号探伤方法检验等级探伤比例质量等级质量标准1超声波B100%ⅠTB10212-2009GB11345-892射线B10%ⅡTB10212-2009GB3323-20053）、腹板制造采用数控切割机按施工图坐标对腹板进行下料，下料完成后对腹板矫平、矫形，开出两端对接坡口，开出与弦管焊接边的焊接坡口，详见下图。在腹板上画出拉杆孔的定位线，钻出拉杆孔，钻孔时应注意成对制作。4）、吊装节段制造工艺及质量要求 在基础稳固并已抄平的平台上按施工图放出弦管主要控制点（节段端部控制点、吊杆控制点、横撑接头控制线），做好标识。将腹板放在平台上，对准中心线点焊固定，将吊杆基准线引到腹板上。将上下弦管吊装上平台，通过调整装置调整到位，使弦管各控制点与地样重合，将腹板与弦管点焊。以吊杆中心线为基准，画出弦管加劲板的安装定位线，安装并焊接弦管加劲板（有隔舱板的节段应焊接隔舱板）。穿入拱肋套管，焊接套管与弦管的焊缝，依次拼装套管加劲板（拼装时应注意加劲板与垫板、弦管和套管密贴），焊接加劲板与垫板、弦管及加劲板间的焊缝，并依次对焊缝进行无损检测。盖上另一侧腹板，点焊后焊接。将横撑接头控制线引到弦管上，找出控制线与弦管轴线的交点，即横撑接头圆心，检查横撑接头四圆心相对尺寸，允差1.5mm，检查合格后以圆心为基准画出横撑接头定位线。完成后将节段翻身，再将另一侧点焊的腹板焊接完成，焊接采用CO2气体保护焊进行，焊缝要求全熔透。焊接完成后按要求对焊缝进行超声波检测，检测等级为A级，焊缝质量等级为I级，探伤比例100%。焊缝检测合格后将节段翻身将横撑接头沿线放置，控制好横撑接头的垂直度后焊接横撑接头与弦管的焊缝，此焊缝要求全熔透，超声波探伤等级为A级，焊缝质量等级为I级，探伤比例100%。对各焊缝进行无损检测，检测合格后按施工图开出端口处焊接坡口。吊装节段制作尺寸要求(mm)表5项目允差项目允差节段长度0，-5横撑接头垂直度1.5节段高度0，+3节段旁弯3+0.1L，且≤5①吊杆孔距离±3：L为节段长度，单位为m。节段焊缝质量要求表6序号探伤部位焊缝要求探伤方法检验等级探伤比例质量等级质量标准1腹板与弦管焊缝熔透超声波B100%ⅠTB10212-2009GB11345-892吊杆内加劲板与垫板、弦管焊缝熔透超声波B100%ⅠTB10212-2009GB11345-893吊杆外加劲板与垫板、弦管焊缝90%熔深超声波A100%ⅡTB10212-2009GB11345-895）、2+1连续拼装为控制各吊装节段的拼装精度，采用2+1连续拼装法进行节段拼装（如场地允许，也可多节段同时进行）。根据施工图中给出的节段主要控制点坐标在已抄平的平台上放出节段的拼装大样，将已拼焊完成的前一个节段合地样放置并固定。采用与前述基准节段相同的制造方法制造余下吊装节段。节段制造完成后在相邻节段两端焊接临时匹配件后解体，焊接弦管内衬管及横撑接头的外包板。合拢段制造时，两端在施工图理论长度的基础上还应各增加100mm的整体切割余量，在现场合拢吊装时，根据合拢段两端端头的实际测量长度切除多余余量后进行吊装。连续拼装误差要求(mm)表7项目允差项目允差拼装累计长度0，-10吊杆孔相对距离±3纵向竖曲线±32、横撑的组拼及质量要求横撑由横撑管、连接管等组成，见下图，制造时先将高度为2000的两侧桁片拼装焊接为单元件，再与两片之间的连接管拼装焊接为桁架架构：1）、材料横撑管、横撑接头均采用材质Q345qD，规格为Φ450x12的钢管；横撑连接管采用材质为Q345qD，规格为Φ250×10钢管。2）、横撑接头制造根据尺寸切割出横撑接头，按照施工图尺寸切割相贯线，待拱肋节段拼装好后沿安装定位线拼装焊接在拱肋弦管上。3）、横撑管制造根据施工图尺寸对横撑管进行下料，下料后调直钢管。4）、横撑连接管制造按施工图尺寸做出连接管相贯线样板，利用样板包裹连接管后画出相贯线切割线，沿线切割相贯线，切割后对切割边修磨后，应根据角度对根部进行修割并开出趾部及侧面的焊接坡口。5）、横撑制造在平台上放出横撑及连接管的安装定位线，将横撑管水平放于平台上，摆放水平后固定，按照定位线摆放好连接管，并点焊在横撑管上。合样放置另一根横撑管，调整好钢管位置后，焊接横撑与连接管的焊缝，焊接完成后按要求对焊缝进行无损检测，检测合格后矫平矫直桁片。在平台上画出连接管及横撑桁片的安装定位线，将制作好的一侧横撑桁片水平放置并固定，采取措施控制桁片不产生偏移；按照定位线放置连接管，调整好尺寸后与桁片点焊，再放置另一侧连接管，调整好整体尺寸后与桁片点焊接。合定位线（事先在桁片的横撑管上画出连接管的安装定位线）放置横撑桁片，完成桁架的焊接。6）质量要求：横撑制作尺寸要求(mm)表8项目允差项目允差横撑长度±5横撑对角线±2横撑高度±3横撑旁弯≤3横撑宽度±2横撑焊缝质量要求表9序号探伤部位焊缝要求探伤方法检验等级探伤比例质量等级质量标准1横撑管与连接管熔透超声波A100%ⅠTB10212-2009GB11345-893、现场拼焊1）工地拼装焊接前的准备工作所有焊缝在节段坐标调整在规范要求范围内并固定到位后方能施焊。施焊前应按本规范清除待焊区域的有害物，使其表面露出金属光泽。现场焊接应用防风棚以局部防风，遇有雨天时一般应停止施工，若因特殊情况应采取相应措施方准施焊。焊缝两侧经除锈后24小时内，必须进行焊接，以防接头再次生锈或被污染。否则应重新除锈，方可施焊。2）工地焊接质量和检验工地焊接接头力学性能合格标准同工厂焊接。工地焊接产品试板应与工地施焊条件相同，就地由同一施焊人员焊接。工地焊接检验要求同工厂制造。3）、主拱肋现场拼焊现场拼装时，将节段吊装至拼装支架定位后，采用临时匹配件临时固定两节段，施点固焊，割除临时匹配件（割除时预留2~3mm，用砂轮机磨平），焊接两节段间对接焊缝。4）、横撑与拱肋拼装横撑与拱肋拼装前，在接头端部焊接好包板下半部分（带锯缝部分）。将横撑桁架吊装与横撑接头对位，如横撑桁架与包板无法密贴可通过掰动锯缝处来调整直管位置使其与包板密贴，调整无误后，盖上上部包板，按要求完成包板处焊接。如图：（三）焊接的一般要求1）、焊接主要技术措施焊工（包括定位焊），必须有焊接资格证书，且只能从事焊工资格认定范围内的工作。脱离焊接工作半年以上的焊工，重新工作时，应重新考核鉴定资格。焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全可靠，方可施焊。施焊应严格执行焊接工艺，不得随意变更参数。施焊时，环境温度不应低于5℃，空气相对湿度不应高于80%，环境温度低于5焊接前清除焊接区的锈尘，焊接作业时，层间和焊后清理应彻底。施焊时，母材的非焊接部位不准随意引弧。多道焊时应将前道熔渣清除干净，并经检查确认无肉眼可见裂纹等缺陷后再继续施焊。重要焊缝,如弦管对接焊缝，腹板对接焊缝，吊杆处焊缝等其施焊过程应进行记录，确保焊接质量。2）、焊缝检验外观检查：所有焊缝均须进行100%外观检查，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、未填满弧坑等缺陷。所有熔透焊缝均不允许有气孔、咬边等缺陷。其它角焊缝允许有每米不多于3个直径小于1.0mm的气孔，咬边深度不大于0.3mm，焊缝高度不低于设计要求的焊缝高度。超声波检查超声波检查在焊完24小时后检查。检查等级符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）规定的B级要求。拱肋对接、腹板对接、连接管与横撑管对接等焊缝，均应进行超声波探伤，探伤比例为100%。（四）涂装拱肋及横撑钢管外露面涂装外露面涂装前喷砂除锈，清理达到GB/T8923-88规定Sa3.0级后，喷涂无机硅酸锌防锈漆2道，干膜厚度2×35μm；喷涂封闭底漆1道，干膜厚度25μm；喷涂环氧云铁中间层漆1道，干膜厚度40μm，喷涂氟碳面漆2道，干膜厚度40+30μm。横撑钢管内表面涂装内表面涂装前喷砂除锈后，清理达GB/T8923-88规定Sa1.0级后，喷涂铁钛醇酸防锈漆3道，涂层厚度3×35μm。吊杆吊杆上下锚头及套管内部填充防腐油脂，要求油脂在常温下处于凝固状态。其他拱肋上部检查人行步梯和护栏，外露面涂装前清理达到GB/T8923-88规定Sa2.0级后，喷涂环氧铁钛底漆2道干膜厚度2×35μm；喷涂环氧云铁中间漆1道，干膜厚度40μm，喷涂氟碳面漆1道，干膜厚度不小于40μm。涂装要求详见《涂装工艺》。（五）存放及运输1、包装构件包装应在涂层干燥后进行，包装和存放应保证构件不变形、不损坏、不散失、包装和发运应符合路运和水运的有关规定。节段不包装；爬梯构件采用框架捆装，构件之间应加垫层。零散的零件采用箱装，箱内塞实，保持通风、干燥。重量超过5t的构件标出重心位置和重量。2存放及运输 构件的堆放场地应坚实、平整、通风且具有排水设施。支撑处应有足够的承载力，不允许在构件存放期间出现不均匀沉降。构件存放要分种类码放整齐、不宜过高，防止倾覆、压坏变形。构件的支撑点应设在自重作用下，构件不致产生永久变形处；超长构件应有足够的支垫，并调整到自重弯矩为最小的位置上，以防构件挠曲变形。构件刚度较大的面应竖向放置。同类构件分层堆放时各层间的垫块应在同一垂直面上，构件叠放不宜过高。构件间应留有适当空隙，便于吊装人员操作和查对。构件在存放场地存贮和运输时，应按拼装顺序编号，并按吊运顺序安排存贮位置。构件运输时，应用钢丝绳将其牢靠固定在运输车（船）上，绑扎时应在与钢丝绳接触的边缘加垫（木板、胶垫），防止损伤构件。包装和发运应按铁路、公路及水上运输有关规定办理。其他未注事宜应参考《铁路钢桥制造规范》。郑徐客运专线开兰特大桥桥式布置为（76+160+76）m预应力混凝土连续梁与钢管混凝土拱组合结构。主拱肋采用钢管混凝土结构，计算跨度160m，设计矢高32m，矢跨比f/L=1/5，拱轴线采用二次抛物线，拱肋于拱顶设置120mm预拱度，施工拱轴线方程为：Y=0.803X-0.00501875X2。拱肋采用等高度哑铃形截面，截面高度3.0m，拱肋弦管直径Φ1000mm，由δ16钢板卷制而成，弦管之间用δ16厚钢缀板连接，拱肋弦管及缀板内填充微膨胀混凝土，两榀拱肋间横向中心距11.8m。两榀拱肋之间共设置9道横撑，横撑均采用空间桁架撑，各横撑由4根Φ450X12mm主钢管和32根Φ250X10mm连接钢管组成，钢管内部不填混凝土。吊杆顺桥向间距9m，全桥共设15组双吊杆。吊杆采用PES（FD）7-61型低应力防腐拉索（平行钢丝束），外套复合不锈钢管，配套使用LZM7-61型冷铸镦头锚。吊杆上端穿过拱肋，锚于拱肋上缘张拉底座，下端锚于吊点横梁下缘固定底座。拱肋及横撑钢管采用Q345qD钢，材质应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）的各项要求。考虑钢管拱拱肋节段的运输、架设的可行性，钢管拱在纵桥向共分15个吊装段（中主跨中拱肋分13节）。顺桥向分段长度控制在9~23m，最大梁段重量控制在28吨。结合本项目的现场桥位施工工况，采用先梁后拱的吊装方案，待混凝土箱梁悬浇完成后，在混凝土箱梁上布置钢管拱安装支架，采用80吨汽车吊进行拱肋节段的吊装。4.2重点和控制点工程的施工方案、方法及其措施4.2.1钢管拱拼装支架施工方案、方法及措施为满足钢管拱拱肋拼装要求，在混凝土箱梁上采用支架进行安装。支架须采取钢管支架，支架投入临时墩数量巨大，在设计及施工中确保安装时确保钢管拱安装支架沉降量及压缩量在设计许可的范围内。4.2.2钢管拱施工方案、方法及措施（1）钢管拱在工厂内采用管节标准件制造，由单元管节组拼成拱肋节段，单片拱肋分两轮进行连续拼装，每一轮拼装6个拱肋节段，在拱肋节段大拼时，拼装相邻拱肋节段临时匹配件以及拱肋节段对应的横撑杆接头和上锚箱。（2）拱肋合拢段嵌补板在长度方向两端各留50mm，在合拢时根据现场实际情况进行余量修割。（3）在拱肋支架上布置千斤顶，可以满足拱肋节段吊装定位的高程调节。4.2.3钢管拱施工控制项点根据此结构特点，为保证制造质量符合设计要求，制造过程中应控制如下项点：（1）拱肋弦管节段拼接后的线形尺寸及矫正后的线形尺寸应符合图纸要求。（2）运输段接头尺寸的准确性及拼接后接头尺寸的连续性。（3）拱肋上锚箱的定位尺寸以及横撑接头尺寸的准确性。（4）拱肋拼焊后的截面尺寸的控制。 （5）焊接质量及焊接变形的控制。（6）整体试拼后几何尺寸符合图纸要求。4.3钢管拱工厂内制造工艺4.3.1编制规范TB10212-2009铁路钢桥制造规范GB50205-2001钢结构工程施工及验收规范GB/T714-2008桥梁用结构钢GB/T1591-2008低合金高强度结构钢GB/T14977-2008热轧钢板表面质量的一般要求JBJ81-2002建筑钢结构焊接规程GB/T5117-2012碳钢焊条GB/T5118-2012低合金钢焊条GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝GB/T5293-1999碳素钢埋弧焊用焊剂GB/T8110-2008气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T12470-2003低合金钢埋弧焊用焊剂GB3323-2005钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB11345-2012钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级TB1558-1984对接焊缝超声波探伤GB/T985-2008气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式和尺寸GB/T985.2-2008埋弧焊焊缝的推荐坡口GB/T13288.1-2008涂装前钢材表面粗糙度等级的评定TB/T1527-2011铁路钢桥保护涂装GB1764-79漆膜厚度测定法GB7692-2012涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验JB/T9188-1999高压无气喷涂典型工艺GB/T5210-2006涂层附着力的测定法，拉开法GB6514-2008涂装作业安全规程涂漆工艺安全4.3.2钢管拱结构形式本项目钢管拱，横桥向采用三片不等高拱加劲，纵桥向为3×156.8m。为了满足运输、吊装的需要，控制在节段的划分长度不大于24m，吊装重量控制在28T以内。钢管拱分段示意图:4.3.2-1图4.3.2-2图4.3.2-3钢管拱的制造，采用先拱肋管节制造，后管节组拼成拱肋节段的整体制造方案。单元件分为管节单位、锚箱单元、腹板单元、腹板加劲板、横隔板单元等。4.3.3钢管拱分段划分原则(1)弦管划分及编号各弦管要分别编号，弦管和长度可由实际管料规格、加工工艺等因素综合考虑，原则上各弦管段段口应避开腹管接头位置。(2)节段的划分每个吊装节段由若干上弦管、下弦管、腹板等组成，每一分段主拱段为一吊装节段。(3)钢管坡口的切割主拱圈上、下弦钢管及拱肋的坡口可采用机械切割、打磨；横撑钢管与拱肋节段之间的相贯口必须采用相贯线切割机切割、打磨；坡口打磨平整度应达到±20μm.(4)弦管钢管的对接每个分段内包含的若干管节，可先在模架上对接成整体。弦管接头采用全熔透焊缝，焊缝质量应达到TB10212-2009的超声波探伤内部质量Ⅰ级，检查数量100%对接缝。接头焊接工艺和坡口应事先进行鉴定合格。对接时应将各节钢管的焊缝位置错开500mm以上。焊接时可采用在钢管内加厚度=4～6mm、宽度b=40mm的环向钢衬垫（或在管内壁焊接打底）。第一层焊缝须用二氧化碳保护焊，以上各层均采用自动焊。焊接和焊缝检验按TB10212-2009进行，焊缝质量应分别达到TB10212-2009的超声波探伤内部质量Ⅰ级，抽取占总量不小于10%的焊缝用X线检查；对T形焊缝和超声波检测有疑问之处应进行X射线拍片检测，对所有焊缝需作不少于10%的X射线抽样检测。焊缝外观质量应满足TB10212-2009的要求。(5)腹管与弦管接头的焊接腹板、横撑管与主拱肋弦管的接头采用熔透率不小于90%的焊缝。圆管接头对焊缝坡口应满足相关要求，相贯缝间隙不大于2-5mm。焊缝按TB10212-2009的要求进行检查，焊缝质量应分别达到TB10212-2009的超声波探伤内部质量Ⅱ级，焊缝外观质量应满足TB10212-2009的要求；施工前要做工艺试验，并按试验结果制定操作及检验规程。(6)拱肋与吊杆外套等接头的焊接拱肋与吊杆外套管不锈钢管等的接头采用全熔透焊缝。圆管执着头对接焊缝坡口相贯缝间隙不大于2-5mm。焊缝按TB10212-2009的要求进行检查，焊缝质量应分别达到TB10212-2009的超声波探伤内部质量Ⅱ级，焊缝外观质量应满足TB10212-2009的要求。腹板、横撑等支与拱肋上、下弦管接头的焊缝应避开上、下弦管的焊缝，以免出现二次焊接，影响结构质量。(7)分段组装程序分段组装应在组装工作平台上进行,工作平台按半拱预拼设置.组装前应对工作平台进行检验,工作平台胎架与样板的线型应吻合,误差不大于3mm。①在分段模架上，先吊装下弦钢管，在吊装上弦杆钢管，对好位置后与模架固定。②划出吊杆中心线及其它辅助部件位置。③组焊程序组焊顺序的确定应以尽量减小结构附件附加应力为前提。一般应从节段中部向两端逐步拼焊。④安装腹板、平装管及吊杆导管等，按要求进行焊接，焊接和焊接检验按TB10212-2009进行，焊缝按TB10212-2009的要求进行检验，焊缝质量应达到TB10212-2009的超声波探伤内部质量Ⅰ级，焊缝外观质量应满足TB10212-2009的要求。⑤节段内临时连接设置内导板，拱肋节段拼接段数不少于三个节段；拱肋相邻节段之间在拱肋外圆周设置临时连接匹配件。⑥对于相贯焊缝，施焊前必须清除待焊区焊渣和表成的污物、油漆、油渍、氧化皮等。使其表面露出金属光泽。⑦多层焊缝的每层焊接必须将熔渣及缺陷清理干净再焊下层，层与层之间温度控制在300度以内，多层焊缝每层焊缝起弧位置应避开趾部区域。⑧对工件的几何尺寸、焊接质量、结构构造等进行全面的质量检查，验收合格后进入涂装工序。4.3.4放样、下料流程(1)放样①采用先进的三维设计软件SOLIDWORKS/AutoCAD对全桥梁段进行三维建模，对钢管拱各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编程的依据。②放样时按工艺要求预留制作和安装焊接收缩补偿量、加工余量及线形调整量。③放样流程见下图：工艺性分析：工艺性分析：a吊装段划分b焊接坡口设计补偿量确定依据：a焊接工艺性试验bc零件加工要求成组分析内容：a零件下料方式b零件加工方式c单元件对零件的需求d吊装段对单元件的需求材料利用率分析：a数控下料零件由数控编程软件自行分析b非数控下料零件以电脑放样面积比例为判断依据，c对不符合条件的套料报项目总工批准后实施。弦管制造流程：预处理：原材料复检，合格后除锈、除油污、平整后喷涂1道车间底漆。预处理：原材料复检，合格后除锈、除油污、平整后喷涂1道车间底漆。下料：通过放样得出钢板所需尺寸，及两侧相贯线尺寸，放样时应考虑直焊缝位置错开以及卷制方向与钢板轧制方向一致，采用数控火焰切割下出所需尺寸并开出焊接坡口。下料：通过放样得出钢板所需尺寸，及两侧相贯线尺寸，放样时应考虑直焊缝位置错开以及卷制方向与钢板轧制方向一致，采用数控火焰切割下出所需尺寸并开出焊接坡口。卷圆：钢板下料后预弯直焊缝两端，焊接直焊缝并检验后通过辊子滚圆得出各个所需管节。卷圆：钢板下料后预弯直焊缝两端，焊接直焊缝并检验后通过辊子滚圆得出各个所需管节。接长：在地样上画出各控制点，将管节合样后（并进行刚性约束）焊接各环形焊缝，焊接完毕通过火焰加温调整焊接变形并消除残留应力。接长：在地样上画出各控制点，将管节合样后（并进行刚性约束）焊接各环形焊缝，焊接完毕通过火焰加温调整焊接变形并消除残留应力。e、一个接头焊接完成后再拼装第三个管节，进行第二个接头的焊接，顺次进行整个节段管节的接长，不允许全部拼装后再整体进行管节的接长，防止焊接应力造成的管节变形，影响节段线形。f、划线，拼装、焊接管内径向隔板。g、划线，拼装、焊接管内钢筋。h、划线，开制锚箱孔。拱肋单元件检查标准：拱轴线长度:+20，+30mm；控制点误差:±3mm；端部失圆度:3/1000；钢管直径:±2.4mm；主弦管直焊缝和接长对接焊缝全部为全熔透焊缝,100%全长进行超声波探伤，质量应达到TB10212-2009规定的超声波探伤内部质量I级焊缝要求；同时抽取按接头数量不小于10%且不小于1个接头的焊缝用X线检查，优先抽取T形接头处检查；焊缝外观质量应满足TB10212-2009的要求。4.3.5拱肋腹板单元件制造拱肋腹板采用数控火焰切割机精确下料，并划出腹板加劲拉板及加劲肋定位线。腹板嵌补段长度方向留20mm余量。1.钢板经滚板机校平。示意图：1.钢板经滚板机校平。2.采用数控火焰切割机切出所需的弧度，并对称开出周边坡口。腹板合样。2.采用数控火焰切割机切出所需的弧度，并对称开出周边坡口。腹板合样。3.划出加劲肋及拉板定位线，并在平台上组焊加劲肋，穿纵向钢筋。3.划出加劲肋及拉板定位线，并在平台上组焊加劲肋，穿纵向钢筋。4.焊接加劲拉板。4.焊接加劲拉板。5.盖上另一侧腹板单元。5.盖上另一侧腹板单元。4.3.6横撑单元件制造横撑单元采用一字撑结构形式。横撑结构分3节制造，两端与主管相贯连接的牛腿在工厂内拱肋节段大拼时与拱肋节段组装，中间直管部分工厂内由管节组装后，发工地待主拱吊装完成后体进行吊装。横撑各预留30mm以上余量到工地修割。横撑端部应根据图纸制作相贯部位展开样板。用样板划线前，将斜横撑放于平台上，划出管口两端十字中心线，两端十字线必须在同一轴线上，再用样板对位横撑十字中心线，划相贯部位切割线。划线时长度放5mm焊缝收缩量。相贯线采取手工切割，分2次进行，先切割相贯线，并打磨除去切割边的氧化碴等，再切割相贯部位焊接坡口，坡口打磨匀顺。横撑与拱肋相贯连接端，横撑切割后长度允差+6，+4。横撑制造工艺流程：下料：通过放样得出钢板所需尺寸，及两侧相贯线尺寸，放样时应考虑直焊缝位置错开以及卷制方向与钢板轧制方向一致，采用数控火焰（激光）切割机下出所需尺寸并开出焊接坡口。下料：通过放样得出钢板所需尺寸，及两侧相贯线尺寸，放样时应考虑直焊缝位置错开以及卷制方向与钢板轧制方向一致，采用数控火焰（激光）切割机下出所需尺寸并开出焊接坡口。卷圆：钢板下料后预弯直焊缝两端，焊接直焊缝并检验后通过辊子滚圆得出各个所需管节。卷圆：钢板下料后预弯直焊缝两端，焊接直焊缝并检验后通过辊子滚圆得出各个所需管节。下料：采用数控相贯线切割机（或根据纸样切割相贯线）根据放样得出的角度及长度将钢管切割出两端相贯线，并开出坡口。下料：采用数控相贯线切割机（或根据纸样切割相贯线）根据放样得出的角度及长度将钢管切割出两端相贯线，并开出坡口。4.3.7主拱节段大拼场内预拼装在大拼胎架上进行。在大拼胎架上按吊装顺序进行各节段的制作，各节段匹配数量满足至少5+1的要求时，方可对首节段吊出平台进行防腐处理。吊出平台前应对节段的线形、截面尺寸、接口尺寸、拱度值进行测量，满足要求后报监理验收，经监理批准，方可吊出胎架进行后续工序的施工。拱肋大拼流程图：4.3.8总拼胎架(1)胎架纵向按管节接头位置坐标设置径向支撑点，径向支撑点顶部高度采用相对标高进行控制，坐标数值为根据预拱度曲线计算得到。(2)径向支撑点底部等高，不设拱度。(3)胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生下沉。(4)胎架在抄出管节坐标后必须进行预压，预压荷载应为拱肋自重荷载的1.2倍。(5)胎架上应放出纵向轴线、外弧边线、吊杆中心线，并将以上控制线两端引到胎架测量基准线外侧一米左右的位置，便于测量和复核。(6)大拼地样及控制坐标按1：1大样放出。图4.3.8-1拱肋拼装地样4.3.9节段大拼节段拼装必须按照预拼装图纸和工艺要求进行，预拼装时节段间的焊接边都是无间隙拼装，预拼装时每6个节段需进行一次长度的测量，测量时间为无日照时间，根据测量结果判断预留焊接收缩量是否合适，在后续节段中加以调整。在合拢节段D6节间处的嵌补板预留100mm长的余量，防止安装的误差造成的长度偏差，此余量在现场安装时根据合龙间隙进行修割；大拼时必须保证节段拱肋上锚箱间距尺寸，拼装时应以跨中为基准，采用独立的控制线检查定位尺寸。根据实际拱肋节段大拼实际情况进行配切外包板，并按图纸要求编号。采用卧拼法拼焊拱肋节段。示意图：1.在拼装平台上画出拱肋地样，将腹板单元件吊装到平台上。1.在拼装平台上画出拱肋地样，将腹板单元件吊装到平台上。2.将已开制锚箱孔的弦管单元件吊装到胎架上。2.将已开制锚箱孔的弦管单元件吊装到胎架上。3.将检验合格的弦管单元件在胎架上合样。用刚性支撑固定上管下管，焊接上腹板，下腹板点焊。3.将检验合格的弦管单元件在胎架上合样。用刚性支撑固定上管下管，焊接上腹板，下腹板点焊。4.定位安装锚箱侧板N1，将锚箱垫板N2及加劲板N3、N4组焊成单元件，然后将N1与此单元件焊成整体，最后安装拱管内锚箱钢筋。4.定位安装锚箱侧板N1，将锚箱垫板N2及加劲板N3、N4组焊成单元件，然后将N1与此单元件焊成整体，最后安装拱管内锚箱钢筋。7.翻身焊接另一侧腹板与主管的焊缝。7.翻身焊接另一侧腹板与主管的焊缝。检查标准：拱肋宽度误差：±3mm拱肋节段旁弯：3+0.1L且≤5mm吊点位置横向偏差：±3mm拱肋高度误差：±3mm吊点位置纵向偏差：±3mm上锚箱长度偏差：≤10mm安装拱肋节段上锚箱和横撑牛腿过程：上锚箱，采用单元件制造，待拱肋节段大拼时进行组装。上锚箱安装时对拱肋锚箱安装地样线，确保锚箱定位点。横撑接头，采用直缝管，以与横撑构件相连接的接头断面为基准，切割横撑接头与主管之间的相贯线，横撑接头安装时，对拱肋大拼地样线，保证横撑接头系统线与拱肋拱轴系统线夹角与施工图一致，并检测复核横撑接头对应的管顶、管底相对高程，合样相贯线，对局部进行二次切割。横撑接头与主管之间为全熔透焊缝，管内焊接，外侧清根。图4.3.9-1拱肋节段安装横撑牛腿图4.3.9-2安装内导向内衬管图4.3.9-3拱肋节段安装套管拱肋节段内衬套管制造安装，在拼装平台上，以中线为基准，划线拼装内衬套管。采用小线能量进行焊接，控制焊接变形。确保套管与吊杆同心度在规定范围内。4.3.10合拢段制造根据钢管拱桥的结构形式，从两边往跨中方向进行架设。合拢段钢管拱对应嵌补板长度适当加长100mm，以便留有长度调整的余地。合拢段安装时，根据制造、施工和温度影响等实际情况确定实际尺寸。4.4防腐涂装4.4.1涂装体系此桥钢管拱主结构内外表面设计采用《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2011）第七套钢桥涂装体系，特制环氧富锌防锈底漆与氟碳面漆相结合的防腐体系。涂装体系见表4.4.1-1。表4.4.1-1钢梁防腐涂装体系部位涂装用料道数厚度原材料表面喷砂处理Sa3.0级无机硅酸锌车间底漆1道20μm钢管拱外表面表面喷砂处理Sa3.0级无机硅酸锌防锈底漆2道2×35μm防锈底漆1道25μm环氧云铁中间漆1道40μm氟碳面漆（工厂）1道40μm氟碳面漆（工地）1道30μm横撑内表面表面喷砂处理Sa1.0级铁钛醇酸防锈底漆2道3×35μm工地现场焊缝区按施工图要求，预留焊缝区不做涂装④4.4.2涂料4.4.2.1油漆技术条件涂装的油漆应按不同品种、不同生产批次各抽取一个样品送国家检验机构进行检验。检验结果应满足《铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件》（TB/T2772）和《铁路钢桥用面漆、中间漆供货技术条件》（TB/T2773）的要求。氟碳面漆应满足TB/T1527-2004附录D的要求，见附件二。特别的：氟碳面漆技术指标除应满足《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1527-2004）的技术要求外，设计要求氟碳面漆应选用结构单元交替性好，耐候性突出的四氟乙烯-乙烯基醚共聚型FEVE氟碳树脂。4.4.2.2涂料复检基本项点：环氧富锌底漆：固含量、不挥发物中锌含量、黏度、干燥时间、弯曲性能、附着力、耐冲击性；厚浆型环氧云铁中间漆：固含量、黏度、干燥时间、弯曲性能、附着力、耐冲击性；灰色丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆：固含量、黏度、细度、干燥时间、弯曲性能、附着力、耐冲击性。氟碳面漆：固含量、氟含量、黏度、细度、干燥时间、弯曲性能、附着力、耐冲击性。4.4.3涂装要求4.4.3.1涂装环境要求环氧富锌底漆不得低于10℃。其余涂装环境温度在5℃～38℃之间，相对湿度80％以下（当与油漆说明书不符时，应执行油漆相应产品施工说明书）。杆件表面结露不得涂装，金属表面温度高于露点3℃以上方可施工，涂装后4小时内应保护免受雨淋。4.4.3.2工艺试验涂装施工前，制造厂和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验，涂装工艺试验报监理工程师确认，工艺试验合格后方可进行正式涂装施工。试板按钢梁外表面涂装体系进行涂装施工和检查，试验方案及检验方法见附件三。4.4.3.3涂装材料、工艺要求应遵守的规定(1)应按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。施工方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求。(2)涂装前应仔细确认涂料的种类、名称及施工位置，(3)对双组份涂料要明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。混合后如超过使用期，则不得使用。(4)首次进行油漆喷涂工作时，应该在油漆供应商技术代表的指导下进行，以熟悉所用油漆的施工性能。(5)涂料应按涂装方法(喷涂或刷涂)、工作温度、湿度，用规定的稀释剂。如变动稀释剂的品种和用量，必须经监理工程师的批准，否则不得使用。(6)应留出工地焊缝处不涂油漆，以免影响焊接质量。(7)若出现油漆起泡严重、色差较大，应立即停止施工。并及时反映到相关部门，由相关部门会同油漆供应商一并解决所发生的问题。(8)在喷砂除锈或喷涂油漆时，每次都应将空气压机里油水分离器中的水排干净。(9)油漆喷涂工作和喷砂除锈同时进行时，油漆喷涂杆件应远离砂房，避免杆件表面油漆被灰尘污染。(10)刚做好油漆的杆件应避免雨水冲刷，特别是面漆，应及时将杆件转移到可以避雨的地方。(11)当环境温度超过38℃或杆件表面温度过高时，容易发生干喷现象，此时应将杆件移至阴凉处进行涂装作业