大店河大桥施工组织设计最终版

(此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！)大店河大桥施工技术方案1编制依据⑴、合同条款中有关进度、安全、质量的条款。⑵、中铁二局股份有限公司签订与河南省济邵高速公路有限公司签订的合同协议书。⑶、《公路工程国内招标文件范本》（2003版）⑷、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）⑸、《公路勘测规范》（JTJ061-99）⑹、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）⑺、中铁二局股份有限公司的施工经验、技术水平、经济效益。⑻、河南济邵高速公路有限公司的相关规定及要求（更正、补充资料等）。⑼、浙江省交通规划设计研究院《济邵高速公路两阶段设计图设计》（第八合同段）2编制说明根据合同要求及其济邵JSTJ-08合同段的工程项目特点，大店河大桥主桥施工是我部重、难点工程，因此大店河大桥主桥的空心薄壁高墩、连续刚构悬臂浇注，合拢段施工等重要工序进行详细的分析及其对每一个分部、分项工程的技术方案及措施进行了详细的说明。3工程概况：大店河大桥位于王屋乡井园附近，分别跨越大店河和杜岭村东侧沟。大店河河宽宽平，两侧山体陡峭，为典型的“U”字型沟谷，河内常年有水，水量不大，水深较浅。杜岭村东侧沟两侧山体陡峭，沟底较窄，呈典型的“V”字型。本桥为高架桥，墩高跨径不受水文控制。该桥上部结构采用（66+120+66）m预应力砼连续刚构。前引桥为5×30m预应力砼组合箱梁，后引桥为（5×30＋6×30）m预应力砼组合箱梁，先简支后连续结构，全桥共设4联，分联为（5×30＋（66+120+66）＋5×30＋6×30）m，全长738m。下部结构：主桥桥墩为矩形薄壁空心墩，墩最大高度79m，群桩基础；引桥桥墩均采用双圆柱式墩，单排桩基础；0号桥台采用肋式台，19号桥台采用桩接盖梁式桥台，桥台均采用桩基础。地质情况：桥址区地貌为低山丘陵区河谷地貌，两岸地形起伏较大，跨越大店河、乡道。桥梁所跨大店河常年有水，在暴雨或洪水期水流对河床和两岸冲刷较强。河床及漫滩中分布冲洪积压粘土、卵（漂）石层，下伏强～弱风化砂岩；河流两岸及桥台区覆盖残坡积压粘土，下伏强风化砂岩。大店河大桥主桥是本合同的控制性工程，薄壁高墩、连续刚构是重难点工程。4大店河大桥总体施工方案大店河大桥总体施工方案是：以主桥施工为红线、以箱梁预制架设为重点，右幅桥梁施工抢先进行，桥梁基础及下部结构分段同步平行施工，确保箱梁架设按时进行。两端引桥同时开工，以桩基础施工为重点，突出施工大店河大桥右幅，以左幅引桥一并统筹安排施工。桥梁下部总体施工顺序与箱梁的架设方向一致，即由济源端往邵原端进行。各工序由下至上流水作业，连续刚构尽量避开冬季施工。在K34+700～K34+870段路基上设置预制场Ⅰ，预制牤牛庄大桥40mT梁90片，大店河大桥济源端引桥30m箱梁40片；在K36+130～K36+500段挖方路基设置预制场Ⅱ，预制大店河大桥邵原端引桥30m箱梁88片。4.1大店河主桥施工顺序由于大店河主桥左、右幅墩、梁部结构相同，未便于模型机具的充分调配，减少一次性投入，故考虑优先施工右线，待右线墩柱完成后，再施工左线墩柱；待右线悬灌梁段施工完成后，再施工左线悬灌梁段。单幅主桥施工顺序安排：桩基础→承台→墩柱→墩顶0#梁段→悬灌梁段→边跨合拢段→中跨合拢段→桥面系及附属工程主桥施工布署：在主桥6＃、7＃墩墩位附近安装电梯一台，供施工人员上下；附着式塔吊一座，负责周转材料及施工所需材料的运输。4.2大店河引桥施工顺序大店河引桥的下部结构同时开工，但由于其他桥梁由于均为简支变连续梁安装体系，为便于从正线贯通架梁通道，保证架桥机通过，应优先完工大店河大桥前引桥1＃～5＃垮，之后完工大店河引桥，最后完工南沟大桥。4.3大店河大桥施工工期安排：大店河大桥施工工期安排工程项目工期（天）开工日期完工日期大店河大桥主桥右幅1、桩基础1252006-2-2006-6-312、承台302006-2006-3、薄壁墩1072006-2006-4、0＃段现浇块462006-2006-5、悬臂段1742006-12007-4-206、合拢段302007-4-212007-5-20左幅1、桩基础492006-4-12006-2、承台302006-2006-3、薄壁墩1042006-2006-4、0＃段现浇块462006-12005、悬臂段1332007-4-212007-8-316、合拢段202007-9-12007-9-20大店河大桥引桥钻（挖）孔桩基础1452006-2-2006-墩柱、桥台1222006-2006-10-15盖梁1072006-8-72006-11-21济源端5×30m箱梁预制922006-8-222006-11-21济源端5×30m箱梁架设202006-11-222006-12-11体系转换（简支变连续）512006-12-122007-2-6邵原端11×30m箱梁预制922007-3-72007-6-6邵原端11×30m箱梁架设452007-6-72007-7-21邵原端体系转换（简支变连续）602007-7-222007-9-19大店河大桥桥面系及附属工程152007-9-212007-10-54.4大店河大桥主桥施工方案为便于材料的垂直运输，同时为便于人员上下，在两个主墩（6、7#墩）旁边各安装一台附着式塔吊和一部施工电梯；混凝土施工采用输送泵入模。㈠、大店河主桥基础共24根φ2.2m的钻孔灌注桩，采用8台CJZ200型钻机同时开钻；㈡、承台大体积混凝土一次浇注成型，施工过程中按设计要求布置冷却循环水管和测温管，同时承台混凝土配合比作特殊设计，掺加粉煤灰置换部分水泥，以减少水泥用量，降低水化热，防止砼开裂。㈢、墩柱采用悬臂模板（爬模）施工，一次可施工4.5m，施工速度快，质量可保证；㈣、墩顶0#梁段采用型钢及贝蕾桁架拼装搭设平台，进行现浇施工；㈤、悬灌梁段采用4套菱形挂篮施工，每个主墩2套挂蓝对称施工。右幅施工完后，在施工左幅。㈥、边跨合拢段采用施加平衡重的方法通过导梁一次性浇筑完成。中跨合拢段利用特殊加工制作的钢吊架进行浇筑施工。4.5桩基施工大店河大桥主桥6＃、7＃墩桩基础直径为2.2m，桩长依次为28m、25m，共计24根桩。采用钻孔桩施工。5＃、8＃墩桩基础直径为1.8m，桩长依次为25m、18m，共计16根桩，采用挖孔桩施工。㈠、钻孔桩施工⑴、挖孔桩施工工艺流程钻孔桩的施工工艺流程详见：附2－1钻孔灌注桩施工工艺框图。⑵、施工准备①、施工前，平整施工场地；②、用全站仪测出灌注桩的中心位置，做好标记，并报监理工程师验收。⑶、埋设护筒大店河主桥6＃、7＃墩均为2.2m桩基础，埋设直径2.3m的钢护筒，深度为3m，穿过护筒顶端高出地面0.3m，护筒周围换填粘性土并夯实。钢护筒加工采用5mm后得钢板加工，护筒外测加肋，确保刚度。⑷、泥浆护壁①、现场设泥浆池及沉淀池，池与池之间用循环槽连接，在钻孔过程中经常测定泥浆指标，不符合要求时，随时调整，根据土层变化泥浆比重控制在1.15～1.45之间，沉淀泥渣及时清理。根据泥浆循环布置图规划位置，埋设6～8mm厚钢板焊接而成的四周密封的钢板框，作为泥浆池和沉淀池的四壁，联通从钢护筒排渣口→沉淀池→泥浆池→钻机进浆口的泥浆通道。钻孔灌桩泥浆循环系统基本构造示意图②、混凝土置换出的泥浆，进行净化，调整到需要的指标，与新鲜的泥浆循环使用，不可净化的泥浆，按环保的有关规定处理。③、废渣的处理由钻孔出的废渣，用自卸汽车运至弃土场。泥浆性能指标要求16～22注：①地下水位高或地下水流速大时，指标取上限，反之取下限；②地质状态较好、孔径或孔深较小的取底限，反之取高限。⑸、钻进①、使用旋转钻机成孔，垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工在两个方向同时矫正垂直度。②、钻进过程中，经常测定泥浆比重、稠度、含砂率，如不符合要求，及时调整泥浆参数以便加快钻孔速度。③、钻进中，通过测绳检测孔深。接近孔深时，准确地控制好钻进深度。④、钻进过程中，采用减压钻进，保持孔底承受的压力不超过钻杆、钻锥和压块重之和扣除浮力后的80％，以避免坍扩孔，做好钻进记录。⑤、成孔结束后及时清孔，并通知监理工程师对孔深、孔底、沉渣厚度、孔径、孔位偏差等进行检查，确认合格后转入下道工序。⑹、探孔按规范制作测孔器，进行探孔，避免施工中形成梅花孔。在钻进土层及砂砾层与岩层过渡段时，用钢筋检孔器进行检查，防止钻进过程中偏位；成孔后采用钢筋检孔器进行孔径检测，并将检测结果报请监理复查。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔、灌注混凝土。孔深采用带刻度的测绳及测锤进行检测；孔径和孔型采用与钢筋笼直径相同的探孔器进行检测，探孔器的设计尺寸见如下图所示。“D”代表孔径，检测使用吊机垂直提升放入孔内，并在探孔器的顶部绑上测绳，使之一起下放，以检查是否能下沉至桩底。AAA-AA探孔器示意图⑺、清孔当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查、确认，满足设计要求后，进行清孔。清孔采用换浆法进行，为保证钻孔桩的施工质量，按二次清孔法进行清孔,钻孔达到设计标高后，将钻头提升20～30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆（相对密度1.0～1.2，粘度17～20s，含砂≤4%，置换孔内含渣的泥浆。杜绝采用加深孔底的方法代替清孔。①、钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后，量测沉碴厚度是否达到300mm以下。清孔时，注意保持孔内泥浆面高度，以及泥浆比重是否适合，防止坍孔、缩孔。清孔合格后，安放钢筋笼。②、导管安装完成后，以真空吸浆泵压入比重相对较底的泥浆，进行二次清孔，并在灌注水下混凝土前对孔底用高压水清除孔底残留沉渣几分钟，等待残留沉渣悬浮。当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行混凝土灌注。⑻、钢筋骨架制作与安装①、钢筋骨架在现场钢筋加工厂制作，制作过程中，要严格控制钢筋纵横向位置，现场主筋连接采用电弧焊连接。钢筋笼要设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2米设定位砼垫块，以保证钢筋笼位置正确，且有一定保护层。将钢筋笼定位钢筋与钻架连接在一起防止钢筋笼在砼灌注过程中上浮。②、钢筋骨架就位采用25t吊车吊装入孔，吊装时要保证垂直并对准孔中心，定位钢筋要安装环形垫块，缓慢入孔，不得碰撞井壁。③、骨架就位后使轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求，将其固定以防止灌注混凝土过程中上浮。⑼、水下混凝土灌注①、水下砼施工顺序：安设导管及漏斗→悬挂隔水塞或滑阀（浮球）→灌注首批混凝土→连续灌注混凝土直至桩顶→拔出护筒。②、灌注混凝土之前探测孔底残碴沉积厚度不大于5cm，经监理检查合格后及时灌注。③、灌注注意事项a、导管连接处设置密封橡胶圈，防止泥浆渗入，并要经密水承压和接头抗拉试验，确保接口严密，有足够的抗拉强度。b、导管入孔后，控制管底至孔底间隙0.3～0.5m左右。在导管表面标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度。c、根据计算，漏斗和储料斗容量（初存量）之和选用7m3，（Φ2200，V≥6.3d、混凝土标号为C25，灌注时的坍落度控制在18～20cm，为保证灌注质量，首批混凝土灌注量要保证导管底口埋入混凝土中不小于1.0m，灌筑过程中导管埋深不小于2m且不大于6m，灌注完的混凝土面高于设计桩顶0.8e、整个浇灌过程要求连续进行，不得中断。设专人测量混凝土面深度，计算导管埋深，然后确定卸管长度，使混凝土经常处于流动状态。f、混凝土灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升导管时有专人指挥掌握，防止将导管底部提出混凝土面，并避免碰撞钢筋笼，防止造成断桩和钢筋笼上浮事故。㈡、挖孔桩施工1、挖孔桩施工工艺流程精确测量定位→开挖孔口→锁口混凝土浇注→孔身开挖（视地质情况确定开挖深度）→出碴→护壁混凝土浇注→循环开挖、出碴、护壁直至孔底→检查孔位、孔深、垂直度→安放钢筋笼→安放串通→灌注混凝土。施工中要严格检查每道工序在规范允许偏差范围内才可进入下道工序的施工。2、挖孔桩施工工艺及方法⑴、施工准备①、施工前，平整施工场地；②、用全站仪测出灌注桩的中心位置，做好标记。③、排水。根据工程地质情况，成孔整个过程都必须排水降水，组织完整有效的排水系统，桩孔内水的排放采用两级排水系统，将孔桩内水先抽排至地面排水系统；施工区域地面排水系统为沿场地四周布置的排水沟和集水井。⑵、埋设护壁模板及锁口复测桩位，中心位置打好固定桩做好标记，根据桩径大小，分节埋设不同直径的护壁模板，顶端高出地面0.2～0.3m，并用混凝土锁口，防止孔口坍塌，锁口砼需置于密实的土层上，宽度不小于50cm，孔口需用钢管达设护栏，护栏高度不小于1.1m，护栏底用竹夹板防护，高度15cm，防止孔口物体落入孔内（如下图所示）。⑶、挖孔土层开挖先中间后周边,扩底部份先挖桩身圆桩体,再挖扩底尺寸从上到下修成，松散土层用铲、镐开挖，进入强风化层后用镐，每节均应检查中心点及几何尺寸，合格后才能进行下道工作。为安全起见，每开挖下节桩孔前，用长1.2m，直径20mm的钢筋打入土中。测试是否有流砂、淤泥出现，遇到砂层时，每节挖深可降到0.5m，挖深超过15m后，要用鼓风机连续向孔内送内，风管口要求距孔底2m左右，孔内照明采用防爆灯泡，灯泡离孔底2m。⑷、土、石及孔碴的运输在孔口安装支架及0.5t慢速卷扬机，土用吊桶提升。⑸、护壁砼施工护壁砼应严格按配合比下料搅拌，坍落度控制在40～60mm为宜，为提高早期强度可适当加入早强剂，砼浇筑时应分层沿四周入模，用钢钎捣实，施工前应将上节护壁底清理打毛，以便连接牢固。为便于施工，可在模板顶设置角钢、钢板制成的临时操作平台，供砼浇筑使用。护壁长度视地质情况而定，土层及砂砾层全部护壁，进入中风化后层后可不护壁。⑹、护壁模板拆除当护壁砼养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24小时，再进行下一节施工。⑺、尺寸控制每节护壁模板拆除后，应将桩控制轴线、高程引到锁口砼上，可用十字线对中，吊线锤，测出中心线，再用尺找圆周，根据基准点测设孔深。⑻、桩身钢筋笼制作及安装挖孔桩成孔，验孔后，桩身钢筋笼纵向筋及加劲箍筋应根据设计图纸要求，在加工棚加工好，运至孔内安装。先将单独箍筋附于壁小台阶上，然后再逐根绑牢纵向钢筋，最后再焊接平箍，为了便于施工，可在孔内护壁台阶上搭上2～3块方木，垫上模板，人站于之上便于操作，钢筋固定安装后，每四节护壁在小台阶部位焊1个Φ16钢筋呈三角形使钢筋固定，不会向任何方向移运，保证笼心位置，确保保护层的厚度,桩身钢筋笼安装绑扎后应报监理工程师进行验收,并作隐蔽验收记录。⑼、灌注混凝土①、清孔：将成孔时未清理干净的井底沉渣再一次清理干净，然后抽干井底的地下水。②、安放下料漏斗及串筒：把下料漏斗用两根钢管焊接起来，放在井口固牢，然后把串筒一节一节的往下安装，串筒口离砼面的距离不大于2m，高度大时串筒应设减速装置。③、桩身混凝土：a、浇灌桩身砼前应再次清理孔底虚土，排除积水，经验收签证后，方可开始浇灌桩身砼。b、当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较小（参考值≤6mmmin）时可不采用灌注水下砼桩的方法；当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较大（参考值＞6mmmin）时浇砼采用水下砼灌注（同钻孔灌注水下砼桩）。c、桩身混凝土强度等级为C25(其配合比由试验设计),施工现场应做坍落度试验,坍落度控制在70～90mm之间。d、浇灌砼：用手推车把砼从集料斗推至井口的下料斗,然后由串筒导管导入井底，避免分散落下发生离析，影响桩身强度。自由坠落捣实，当砼顶面距桩底面层2m左右时应开始用振动器振捣，每层灌注高度不得超过0.5m,分层捣实直至桩顶设计标高，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆清除干净。串筒中间用直径10mm的钢筋固定吊牢相邻串筒，防止脱落伤人,串桶下口离现浇砼面保持在2m内,随砼面增高,逐节由井下工人拆除。e、采用普通方法浇灌桩身砼,当水泥浮浆达100mm以上时应清掉后继续浇灌。f、桩身砼浇灌过程中必须一次性完成。g、桩身浇灌完成应严格控制每根桩顶标高,并在护壁上刻出标高控制标志。，按工程的需用量拌制，罐车运输。坍落度的检测和试件由试验室专人负责。浇筑砼前清除基坑内碎屑，抽干积水，检查钢筋、模板尺寸和模板加固是否满足要求，自检合格并报请监理检查合格后进行砼浇注。混凝土的卸料采用60C输送泵配合输送管施工。砼浇筑宜在一天中温度较低时进行，浇筑应连续施工，采用“分段分层，薄层浇筑，循序推进”的方法，分层厚度控制在30cm，分段距离以保证下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土，相邻层前后浇筑错开距离保持在1.5m以上，浇筑层末端混凝土形成一自然浇筑坡度。浇注过程中不允许混凝土排水或挤水施工。混凝土的捣固采用插入式振捣器梅花形振捣，振动棒的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，捣固上层砼时振动棒插入下层砼10～15cm。混凝土捣固必须保证四台振捣器，六根振动棒，捣固时快插慢提，振动棒不得碰撞模板、钢筋及其他预埋件。每一振点的振捣延续时间为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。在每个浇筑带的前后布置两道振动器，第一道布置在混凝土卸料口，主要解决上部混凝土的振实；由于底层钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡脚处，以确保下部混凝土密实。先振捣卸料口处砼，以形成自然流淌坡度，然后全面振捣。钢管周围混凝土应加强振捣，随着浇筑的推进，振动器也相应跟上，以确保整个高度上混凝土的质量。当混凝土施工至冷却管位置时，该层混凝土自浇筑时起，冷却管内须立即灌入冷却循环水，连续通水不少于10天。施工至混凝土设计标高时，应根据标高墨线拉线施工，控制好混凝土面平整度及标高。混凝土施工中不得将承台连接墩柱的外露部分钢筋粘满水泥浆。在浇注完3～6小时后，先用长刮尺按标高刮平，然后用木抹反复搓压数遍，使其表面密实，在初凝前，用铁板压光。混凝土强度达到2.5MPa前，不得拆模，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。承台顶面与墩柱连接部分混凝土不宜抹平，应保持一定的粗糙度，顶面其余部分混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。6、混凝土的养生浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。因此，加强养护是防止混凝土开裂的关键之一。为避免出现温度裂缝或收缩裂缝，混凝土浇筑至冷却管位置时，该层混凝土自浇筑时起，冷却管内须立即灌入冷却水进行循环，连续通水不少于10天。养护前期控制好初始温度，后期加强养护，避免出现温度裂缝或收缩裂缝。对混凝土表面的养护应在混凝土初凝收浆后对砼加以覆盖并洒水保湿养护，待混凝土终凝后，承台顶面混凝土采取蓄水养护，蓄水深度至少20cm，冷却循环水管接至承台面，使养护蓄水与冷却水循环往复，有效地控制内外温差，同时节约用水。模板拆除前应对模板外表面采取浇水降温，拆除模板后的混凝土外露面定期浇水养护，保持温度在控制范围以内，养护用水的条件与拌和用水相同。养护期间按要求测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在25℃为及时掌握混凝土内部温升与表面温度的变化值，在承台内埋没若干个测温点，每个测温点埋设温管2根，一根管底埋置于承台混凝土的中心位置，测量混凝土中心的最高温升，另一根管底距承台上表面100mm，测量混凝土的表面温度。用100℃的红色水银温度计测温，以方便读数。养护前4天，每1小时测温1次，第5天～8天，每4小时测温1次，第9天～15天，每6小时测温1次，第16～20天，每12小时测1次，第21～28天，每24小时测1次，测至内外温差值稳定在20℃左右7、模板拆除拆模必须按规定进行，拆除时间为砼强度达到2.5MPa之后。拆模时严禁用铁锤敲击，不得使砼受损伤，缺棱角、留痕迹，脱模后如表面有缺陷时，应及时予以修整。8、基坑回填承台混凝土养护时间达到7天以后对基坑进行回填封闭。分层填筑，每层厚度20cm，并夯击密实。回填不得使用受过污染的对混凝土有腐蚀的不合格填料。㈡、混凝土裂缝控制措施大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。防止混凝土出现裂缝可采取如下措施：1、混凝土配合比的选择：采用低水化热的低碱普硅水泥；选用级配连续的粗骨料，细骨料采用中砂。采用掺加粉煤灰及外加剂、降低水灰比、改善骨料级配等方法，选择最佳混凝土配合比以减少水泥用量，降低水化热峰值。坍落度可根据现场泵送情况选择较小坍落度，以利减小收缩裂纹的产生。2、混凝土灌注过程中，适当减小灌注分层厚度，加快混凝土散热速度；混凝土中埋设冷却水散热管道，在灌注过程中及灌注后循环通水人工导热，使混凝土体内水化热迅速散除，以降低大体积混凝土体内外温差。①、散热管布置：在承台内布设内径为50mm、厚2.5mm的钢管作散热管，散热管在焊接时必须保证密封不漏水，共设四层，水平间距1.5m，每层间距1m，每层水管的垂直进出口要相互错开0.75m，出承台部分水管与水箱连接部分采用软管连接。②、每个承台设测温管15个，测温管采用25mm（100）的不锈钢管，底部用钢板焊接垫板封闭密实，以防砼进入测温管。在通水过程中对水管流量、进出水口温度、测温孔温度每隔1～2小时测量记录一次。冷却管停止通水后，每隔12小时在测温管内测量一次混凝土的温度，直到新的灌注层混凝土施工时用混凝土将测温孔填实封孔为止。③、循环冷却水：每层循环散热管各设置一个进出水水箱，每个水箱容量不小于1.5m3，管内冷却水保持一定的流速，每层水管通道流量＞1.5m3左右)进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。④、在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压3～5分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。(4)、封端对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合龙顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工和要求如下：①、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。②、绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。㈡、竖向预应力张拉竖向预应力筋采用精轧粗螺纹钢筋。采取同一梁段两端对称张拉的方案，具体操作为：清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离δ1作为计算伸长量的初始值→安装工作螺帽→安装千斤顶→安装联结器与张拉杆→安装工具螺帽→初张拉至控制张拉力的10%→张拉至控制张拉力P→持荷2min→旋紧螺帽→卸去千斤顶及其他附件→1～2天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽→量取从许钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离δ2为计算伸长量终值→计算实际伸长量Δ=δ2-δ1，将该值与理论计算值比较若误差在±6%内则在24h内完成压浆，若误差超出±6%则分析处理。注意事项为:⑴、除横隔板处的竖向预应力筋使用联结器接长外，其他原则为通长束，不能接长；⑵、张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上；⑶、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够；⑷、每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆；⑸、伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准；⑹、张拉时每段梁的横向应保持对称；⑺、每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用；⑻、在拧紧螺帽时要停止开动油泵；⑼、联结器的两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，避免长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚；⑽、工具锚一定要用双螺帽。4.9盖梁施工一、盖梁施工方案圆形柱式墩上的盖梁施工方法，采用带牛腿的钢抱箍箍紧墩柱，用两条热轧普通工字钢Ⅰ40a作为大梁支在牛腿上，其上铺以12×15cm方木作横梁（兼作底板主楞），净距25cm。方木横梁上再铺设底模。用普通的钢管脚手架搭设工作架，供施工人员上下。工作脚手架与模板支架体系分离，互不影响。桥墩盖梁施工的底模受力支架如下图所示。二、施工方法⑴、安装支架和底模①、墩柱混凝土强度达到设计标号的70%后，在墩柱底端适当位置安装抱箍，吊装工字钢大梁，搭设工作脚手架，铺设底模。②、抱箍安装前将仔细检查箍体和连接螺栓，变形、有裂纹者严禁使用。③、连接螺栓拧紧后经技术人员检查合格后安装工字钢大梁。④、工字钢大梁与抱箍牛腿之间用螺栓连接固定防止施工过程中移位，并在工字钢两端安装Ф18连接杆将两条工字钢相互连接，增加稳定性。⑤、底模铺设将确保大面平整，接缝严密，相邻两板表面高差将不得大于1mm。⑥、底模铺设完成后，将及时涂刷脱模剂。⑵、钢筋加工和安装①、盖梁钢筋采取整体吊车安装，即各种规格的钢筋在钢筋加工房下料、弯制和主筋焊接后，运至桥墩下绑扎。②、钢筋骨架加工成型后，在底部、侧面主筋、水平筋或箍筋上绑扎保护层垫块，再用吊车整体吊装在底模上。③、最后绑扎防震挡块等预埋筋。⑶、安装侧模①、侧模采用大块定型钢模。②、安装侧模前，先请监理工程师对盖梁钢筋笼安装进行检验，合格后安装侧模。③、安装后要注意线条顺直、拼缝严密、加固方式与技术部门的要求相符。⑷、浇筑混凝土①、浇筑混凝土前须先固定好锚栓预留孔的预埋件，经检验无误后再浇筑混凝土。②、混凝土由拌和站提供，泵送入模，坍落度控制在80～180mm。③、浇筑方法与墩、台身施工相同。④、桥墩防震挡块待架梁后再施工。5大店河大桥引桥施工5.1桩基础施工大店河大桥引桥桩基施工采用挖孔和钻孔施工，施工工艺同“主桥桩基施工”。5.2承台及系梁施工大店河大桥引桥0＃台有承台施工，模板采用胶合板，模板加固采用对拉杆和外侧横带采用方木（10×10cm），竖向背肋采用φ48钢管，竖向间距80cm，横向间距50cm进行加固，系梁采用定型钢模板施工。具体施工工艺同主桥承台施工。5.3墩台身施工一、墩台总体施工方案墩身均为柱式墩（除大店河主桥外），墩身使用整体钢模板，钢模厚5mm，模板分节长4.0m，共做6套。水泥混凝土泵车输送混凝土灌注成型，采用扣式脚手架，汽车吊吊装钢筋及模板，一次连续灌注混凝土，不留施工缝，机械振捣成型。汽吊配合安装钢筋立模，泵送混凝土。二、施工工艺及方法㈠、施工工艺流程施工工艺流程详见“附1－4桥梁墩台施工工艺框图”。㈡、施工方法⑴清基在承台、桩基砼达到设计强度70%以后，将其顶面砼表层浮浆彻底凿毛并清理干净。⑵、定位放线墩、台的中心桩测定后，每个墩、台各设一组十字桩，以控制墩、台的纵轴和横轴。⑶、钢筋绑扎①、钢筋采用加工房加工，现场绑扎，并严格按照有关规范设计要求施作。②、墩、台身钢筋在绑扎承台钢筋时即预先安装好并用简易钢管架固定。⑷、模板与支撑安装①、根据设计图纸在承台上放出墩、台中心十字线，然后利用十字丝控制桩点，采用十字交叉法定出墩柱、台肋板中心位置，据此测出墩柱、台肋的轮廓线。②、墩柱模板采用特制磨光钢模，即一个墩柱的模板仅分为半圆的两部分，二者之间采用栓接，加工时接缝采用子母口咬合，模板外部采用槽钢加固，适应吊装需要。③、桥台肋板采用钢模板，模板背部安装间距为25cm的10×10cm小方木作次楞（竖向布置），再安装12×14cm方木主楞（横向布置），采用斜撑加固。④、模板拼装好后，安装4根钢丝绳作缆风绳(如下图所示)，上端拉住模板，下端固定在地面上的钢筋桩上，然后利用全站仪进行测量控制，在测量人员的指挥下，调节缆风绳上的松紧螺栓使模板垂直，最后用脚手架钢管撑紧模板，以保稳定。缆风绳缆风绳支撑杆整体式钢模墩柱模型安装调整示意图墩柱模型安装完毕后，采用钢管脚手架搭设灌注混凝土的作业平台，其高度根据墩身的高度不同而定，以满足墩柱混凝土灌注捣固、养护和拆模的需要，其拼装形式如下图示：ΦΦ48钢管脚手架100×100方木墩柱砼浇筑钢管支架作业平台示意图⑸、混凝土浇筑①、墩柱混凝土由拌和站提供，泵送入模，坍落度控制在80～180mm。②、浇筑混凝土前，先凿出旧砼的浮浆，并把旧砼凿毛，以保证新、旧混凝土结合良好。③、浇筑时将导管伸入模板内，保证混凝土自由下落高度小于2m，防止离析。④、墩、台混凝土一次浇筑成型，若不能一次完成浇注的需做施工缝处理。⑤、浇筑过程中混凝土必须分层浇筑，分层厚度不超过30cm。⑥、使用振动棒振捣，振捣每一层混凝土时振动棒都要插入下层混凝土10～15cm，以利于层间结合。⑹、拆模及养护①、当混凝土强度达到2.5MPa以上时，开始松开模板横竖向紧固螺栓，利用吊车吊开模板。②、模板拆除后及时用塑料薄膜将墩台包裹进行养护，养护时间不少于14天。㈢、施工质量控制⑴、混凝土所用的水泥、碎石、砂、外加剂及混合材料的质量和规格，必须符合相关技术规范的要求，严格按照配合比施工。⑵、混凝土的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间，若超过允许间断时间，须按施工缝处理。⑶、随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位应及时校正。⑷、砼表面平整，施工缝平顺，棱角线平直，外露面色泽一致。5.4盖梁施工盖梁施工同主桥盖梁施工，施工工艺详见4.9节。5.5箱梁的预制与安装箱梁预制施工工艺流程详见“附2－5后张法预应力砼箱梁预制施工工艺框图”。5.5.1箱梁的预制㈠、制梁台座：制梁台座设在预制场内，铺15cm砂料，C15砼作基础，砼表面抹光抹平，并设立反拱度，台座砼厚度25㈡、模型：侧模根据梁板外形尺寸加工大块拼装钢模，模型必须具备足够的刚度、强度，易于安拆倒用，为方便梁板吊装时穿绳兜底，底模按要求设置活动段，同时主梁翼缘板上对应位置预留穿绳孔洞。在箱梁的预制施工中，为了保证混凝土外观质量，防止以往制梁中所易于发生的质量通病（如模板接缝错台、漏浆等），减少分块模板组装时调整线形的工作量，加快施工进度，采用整体滑移钢外模。由于箱梁内腔中部大，两端小，采用分段抽屉式内模。⑴、外模外模面板采用6mm厚冷轧普通钢板，面板纵肋采用[120槽钢，支架采用I140工字钢。工厂制作完毕之后运至工地，用接口法兰盘拼成一个整体，并按设计要求的反拱调整好线形和平整度后将面板焊成一个整体，用砂轮磨平焊缝。外模桁架之间也相应连接成一个整体，除保证其能承受混凝土侧压力外，纵向支架也做成一个整体桁架，增大了模板的刚度，以利于模板在顶升或滑移时纵向不变形，外模与底座之间嵌有U形橡胶条，以防底脚漏浆，底脚拉条每隔1m一根。另外，为了保证模板就位后模板支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根可调丝杆作为就位后的支撑，以保证模板垂直度。立模时用4台30t螺旋千斤顶将一侧模板顶升就位，再上紧可调丝杆作竖向支撑。拆除外模时，先拆除上下拉杆，用4台千斤顶顶紧受力之后松掉全部可调丝杆，然后4台千斤顶同步下降，将一侧外模放置在两端两台特制滑动台车上，台车置于两侧移模轨道上，台车上设横向滑道，待模板落于台车上再用倒链或丝杠将模板横移，使其离开梁体中部250-350mm，最后用两台5t慢速卷扬机将模板拖拉至下一个台座就位。⑵、内模根据箱梁内部尺寸及操作难度，内模采用分段抽屉式内模,中间部分8.0m一节,靠近端部7.5m一节，两端0.25m为小块钢模,小块钢模最重件不大于30Kg，以便人工拆装。各段之间采用M16螺栓联接。即在框架处采用φ30的圆柱销，模板拼缝采用间距不大于250mm的M16螺栓联接。内φ25对拉螺栓，内模对拉螺栓孔设于箱梁内倒角以下300mm的框架中心线上，孔径φ28。内模在跨中设置15mm面板采用5mm厚热轧钢板，∠100×63×6的角钢做横肋，框架采用2∠100×80×6的角钢焊接成106×86的矩形钢管，斜撑采用φ83×6的钢管制作。斜撑两端与框架采用φ30的圆柱销销接，并与每节内部纵向设置L100槽钢加劲。立内模时先在台座外的平台上将内模按设计的分节长度拼成整体，待底板及腹板钢筋及抽拔橡胶棒绑扎完毕后，再将内模用龙门吊整节吊入组拼，定位时可利用同标号混凝土垫块于底板处支撑，横向利用通风孔及预埋φ50钢管定位，内模拼装顺序为从一端向另一端，通过外模精确定位来控制内模纵向尺寸。浇注一段之后，用组合模板将已浇段封底，以防浇注腹板时混凝土翻浆，为防止内模上浮，于外模桁架上部设间距1.0m桁架，以此桁架作为支撑将内模用可调丝杆向下压紧，并于底板泄水孔处设拉杆拉住。混凝土浇筑完成之后,待混凝土强度达到设计强度的70%。即可开始拆除内模。⑶、底模底模采用δ=10mm钢板，跨中部分分节长度4.0m，端部采用δ=20mm钢板，分节长度4.0m于制梁台座浇筑时预埋75×75×6角钢，调整好预拱度后，底模钢板与角钢塞焊，联接成整体。⑷、箱梁模板安装尺寸误差序号检查项目允许偏差序号检查项目允许偏差1外形尺寸长（mm）-105相邻模板表面高低差（mm）22模板内部尺寸（mm）+5，06肋高（mm）+53轴线偏位（mm）107预埋件中心位置（mm）34表面平整度（mm）58预埋件孔洞中心位置（mm）10㈢、钢筋制作及安装钢筋制作及安装的施工工艺同“4.3.4T梁预制”㈣、波纹管及预应力筋施工工艺及方法与“4.3.4节相同”㈤、砼施工⑴、配合比的选定①、选定配合比前，对粗细骨料、水泥、拌和用水和外加剂等原材料进行母材试验和碱活性试验，符合规范要求后方可使用。对于每批到场水泥均按要求进行抽检。②、选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂等进行多组设计比较，除满足砼强度和弹模、徐变、收缩、碱骨料反应要求外，还要确保砼灌筑顺利和砼外表质量，尽量减少表面气泡。配合比经监理工程师批准同意后使用。③、混凝土强度应符合设计规定。④、施工配合比根据设计及材料情况，由试验室具体设计确定。⑤、按重量计、材料计量误差标准是：水泥、水及外加剂应准确到±1％；碎石、砂应准确到±2％。在正常情况下，混凝土配料的计量设备，应每月校正一次。当砼出现异常现象，或出现其它可疑情况等，均应及时校正。遇有故障及时检修排除后也必须经过校正后才允许使用。⑥、首次选用的配合比在砼拌合时，不宜一次把水加完，应根据经验，观察混凝土状况后．逐渐添加，适可而止，然后再结合实测坍落度进行调整。要经常检修水箱，确实做到水箱开、闭灵活效果良好。⑦、减水剂粉剂原料，应在施工前14－18小时，提前按浓度要求配制成溶液，粉剂要溶解彻底。溶液浓度应均匀，根据混凝土施工配合比所需减水剂用量，换算成溶液的掺量使用。⑵、混凝土拌合①、混凝土拌合机应采用强制式拌合机，开拌前检查状态是否完好。应有备用，以便使用、维修两不误。②、在正常情况下，拌合机不应带负荷起动和超负荷使用。③、混凝土施工坍落度以80～120mm为宜，具体要求由试验室测定。正常情况下，初三盘必要测定，以后可每隔6～8盘测定一次。④、混凝土拌制速度应和灌注速度相适应，一般情况，拌制服从灌注，若灌注因故暂停，则拌合机的混凝土不应放到运料斗中去。⑤、不合格的混凝土，不得灌入梁内。⑥、混凝土施工配合比要按试验室当天出的通知单使用。⑦、混凝土拌制工作完毕后应及时清洗拌合机，检修有关设备，以便下次再用。⑧、认真填写混凝土拌制记录，签字齐全。⑶、梁体砼灌筑①、砼灌筑前的准备工作：A、检查模型安装质量。桥梁模型全部安装完后，检查各部尺寸及各种配件，联结件，紧固件，均应达到质量要求，有可能漏浆的缝隙均应全部堵塞好。B、检查所有振动器及其有关部分的工作情况。开灌混凝土之前对各扇侧模上的附着式振动器逐一通电试振检查，看其振动和有关部分的工作情况是否正常，各振动器接线顺序是否正确，及时对不合要求的部分进行维修或更换。C、检查砂石料、水泥、水、减水剂溶液的质量和数量能否满足开灌要求。D、检查混凝土料斗，应能控制混凝土的下料量和速度。E、保证供电，在混凝土浇筑过程中如遇途停电，启动备用电机，保证连续施工。环境温度低于+5℃，不得灌注砼。②、砼的灌注方法：A、此段用组合模板封底，再开始灌筑腹板及顶板混凝土，当腹板混凝土的分层坡脚到达底板8～10m位置后，再向前灌筑8～10m位置，封底后再灌筑腹板及顶板混凝土，以此类推灌筑其余8～10m段的混凝土，灌筑到另一端底板混凝土，及时封底后变换方向，从端部向中部方向灌筑腹板及顶板混凝土。腹板灌筑采用斜向分段水平分层灌筑，分层厚度不大于30cm，斜向坡度不大于1∶3，新旧混凝土间隔时间一般不大于混凝土的初凝时间。在浇筑腹板混凝土时，由有经验的人在箱梁内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，对混凝土填充不密实的地方，随时采取措施，确保混凝土填充密实后再开启附着式振动器振动。B、振动方式：采用附着式振动器并配以插入式振动器振捣的方式。在腹板钢筋及橡胶棒密集处，插入式振动器难以发挥作用的地方，制定周密的捣固方案，用捣固铲人工捣固配合附着式振动器振捣。插入式振动器的移动间距不大于50cm，捣固铲的移动间距不大于30cm，插入式振动器每次插入下层砼的深度宜为5-10cm。无论是使用插入式振动器或是捣固铲，都必须将架在骨架上的砼捣下去，以防将后灌的砼架空。附着式振动器的振动要由有经验的人员专人指挥，短振勤振，每一振点的累积振动时间在20秒以内，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，且灌筑上层砼时，不得开启下层已浇筑好砼部分的外部振动器。C、预制场配置2套JS750型搅拌机，砼采用HB-60型混凝土输送泵浇筑，如砼输送泵中途发生故障，则用砼输送车运送，提升吊斗灌筑砼，确保灌筑的连续性。D、灌筑砼的时间尽量控制在白天进行，以利于随时观察砼灌筑情况。炎热天气浇注时，应采取降温措施，严格控制砼及模板、钢筋等温度不大于32℃E、顶板灌筑完毕开始初凝时，进行二次赶压抹平，人工用抹子进行收面，以保证顶板尺寸，并防止裂纹产生。F、砼冬季施工必须经过热工计算采用加热水等方式，以保证砼的入模温度在10℃G、灌筑砼时，模板调节丝杆螺丝口需用塑料纸或黄油加以保护。H、按规定要求制做砼控制与检查试件（包括强度和弹模），进行材料复试。⑷、混凝土养护①、蒸汽养护：A、梁体混凝土采用罩盖蒸汽跟踪追养法，湿度控制在95-100%，选用1台4t,铺设有单层钢筋网,因此桥面混凝土的摊铺施工不能采用路面混凝土摊铺机,而采用人工摊铺，移动式振动梁加提浆辊（三轴仪）施工。模板一般选用槽钢加工,槽钢大小根据桥面铺装厚度而定。由于桥梁顶面一般都是凹凸不平,因此选用的槽钢高度一般比桥面铺装厚度小2～3cm，槽钢的翼板必须直而平顺。由于槽钢既作桥面铺装混凝土的模板又作三轴仪的行走轨道,而三轴仪的自重有3t多,因此翼板需要有足够的强度,以保证三轴仪在其上运行时槽钢翼板不变形。为此需将槽钢两翼板用加劲钢板或钢筋封闭加强,加强间距为20～30cm。为了方便槽钢在安装时调整标高,在槽钢下翼板钻孔设置调节螺栓,其螺栓间距一般取60cm。模板安装后，调整好平整度,用高标号砂浆填满模板与桥面之间的缝隙,以防止桥面铺装施工时水泥浆流失造成的蜂窝麻面,同时也加固了模板的支撑,减小了三轴仪在带负荷工作时对槽钢平整度的影响。作为模板的槽钢要保证上表面平整光滑,无混凝土残渣或其他杂物,尤其是模板重复使用时,应将模板清洗干净。搅拌混凝土的拌和质量是影响桥面平整度的重要因素之一,要严格控制配合比、水灰比和拌和时间。混凝土运输至桥面后,先用人工耙平摊铺,摊铺厚度要基本一致,松铺厚度一般是成型厚度的110%左右。人工耙平过程中要尽量做到粗细料均匀,水灰比有差异的混凝土料要用人工适当调整。人工耙平后,用振捣棒将松铺的混凝土振捣一遍,振捣时要注意振捣时间和振位间距,并根据实际情况挖高补低,使混凝土表面基本平整。当混凝土完成振捣工序并基本整平后,由三轴仪完成关键的整面提浆工序。先用三轴仪的振动提浆系统在桥面混凝土上往返运行一次,人工补填凹陷部位后,再往返运行一次,当确认混凝土表面砂浆层的颜色一致且无明显凹凸时,启动三轴仪碾压整平系统,缓慢均匀地往返碾压一次,若发现混凝土表面有不饱满之处,可用原料浆进行人工精补,再由三轴仪碾压整平。为减小三轴仪滚筒对砂浆的吸附,在施工过程中应将滚筒表面清理干净。⑹、养生及人工凿毛浇筑完成后采用透水土工布覆盖并洒水养生，等到桥面混凝土达到一定强度,即可进行人工凿毛。如凿毛太早、会引起混凝土扰动，变形太大,凿毛太迟,混凝土强度太高，则操作非常困难，造成凿毛不彻底，造成与沥青混凝土面层的粘结不好。⑺、桥面铺装早期破损的预防措施桥面铺装层厚度应符合设计要求，面层和基层必须保持牢固，铺装层与附属构筑物应接顺桥面不得积水，防水施工时注意搭接，确保防水层粘接牢固，桥面铺装层施工时应平整、坚实、无裂纹。⑻、桥面防水的质量缺陷预防措施①、防水层材料应经过检查,在符合规定标准后方可使用。②、防水层通过伸缩缝或沉降缝时,应按设计规定铺设。③、防水层应横桥向闭合铺设,底层表面应平顺、干燥、干净.沥青防水层不宜在雨天或低温下铺设.。④、水泥混凝土桥面铺装层当采用沥青粘合的防水层时,应设置隔断缝。7桥头搭板、锥护坡施工桥头搭板及锥护坡均需在台背回填完成后进行。钢筋、水泥、砂石料均需经过检验符合规范要求、砼及砂浆配合比由中心试验室进行配制，并报监理工程师批准。桥头搭板采用万能钢模进行浇筑，钢筋按规范及设计要求进行安装，C40砼在拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运输，吊机配吊斗或砼滑槽进行浇筑。砌石工程采用挤浆法按规范要求进行砌筑，砂浆应饱满密实，砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于30mm（凹缝）。8伸缩缝安装根据梁桥不同的伸缩装置，采用不同的施工方式，在施工过程中要求伸缩缝必须满足设计和有关技术规范的要求，并经监理工程师验收后方可安装。⑴、模数式伸缩装置安装时要按照设计核对预留槽尺寸，预埋锚固筋若不符合设计要求，必须首先处理，满足设计要求后方可安装伸缩装置。安装前，须根据安装时的气温调整安装时的固定位置，用专用卡具将其固定。安装伸缩装置的中心线与桥梁中心线重合，并使其顶面标高与设计标高相吻合，按桥面横坡定位、焊接。浇注砼前，将间隙填塞。待砼满足强度要求后，方可开放交通。⑵、对梳形钢板伸缩装置安装时间隙应根据梁体的温度决定，钢材的力学性质要符合设计要求，并设置橡胶封缝条防水。⑶、伸缩缝必须锚固牢靠，伸缩性能必须有效。⑷、伸缩缝无阻塞、渗漏、变形、开离现象。⑸、伸缩缝装置通病预防措施①、要按照设计核对预留槽尺寸，预埋锚具筋若不符合设计要求，必须首先处理，满足设计要求后方可安装伸缩装置。②、伸缩装置安装之前，应按照安装时的气温调整安装时的定位值，用专用卡具将其固定。③、安装时，伸缩装置的中心线与桥梁中心线重合，并使其顶面标高与设计标高相吻合，按桥面横坡定位、焊接。④、浇筑混凝土前将间隙填塞，防止浇筑混凝土把间隙堵死，影响伸缩，并防止混凝土渗入伸缩装置位移控制箱内，也不允许将混凝土溅填在密封橡胶带缝中及表面上，如果发生此现象，应立即清除，然后进行正常养护。⑤、待伸缩装置两侧混凝土强度满足设计要求后，方可开放交通。9