精益生产三年规划方案

精益生产三年规划XXX制品公司精益生产三年规划秉承“争创亚洲地区一流XX行业”公司愿景，遵从公司《关于公司精益生产和精益管理推动方案告知》规定和布置，结合公司发展战略和长远规划，特编制《XXX制品有限公司精益生产规划》，明确目的，指引公司将来三年精益工作系统、有序、持续、进一步开展。一、 总体原则总体规划、分步实行，以刷架车间为重点逐渐向深度、广度推广。二、 总体目的精益生产、精益管理、精益公司行精益生产，规范5S现场，强化基本管理，进一步向管理延伸，由最初在生产系统管理实践成功，逐渐延伸到公司各项管理业务，建立完善流程原则，并以此为基本，持续改进，逐渐建设以现场为中心、流程明显、原则清晰、管理规范、迅速反映管理模式；运用先进管理手段和工具，逐渐实现向精益公司转变，从而全面提高公司市场竞争力。三、 总体思路环绕公司真正实现把电X行业“做专、做精、做大、做强”战略目的，按照“精益生产、精益管理、精益公司”推动方略，总体规划、分步实行，以精益生产为牵引，逐渐建立和完善精益体系，切实提高公司精益制造、精益管理、精益设计水平和全员精益改进能力。四、 详细实行内容和环节强化基本管理，深化精益工具运用在前期推动基本上，以公司“体系对标、持续优化、全面延伸、注重成果"精益推动总体思路为原则，以生产现场为重点，以“一种流''和“拉动式生产”为支柱，全面完毕生产线精益改造，固化既有成果，使公司精益指标得到不断优化，打造精益制造平台。1、目的1.1全面完毕公司本部某些生产线“一种流”设备布局改造;生产员工多能工率N25%。2、 重点工作精益生产核心在心智模式变化，重点在于全员参加，难点在于生产方式转变和精益工具合理运用，这些都必要以相应培训为基本。。精益培训，拟分二个层级开展：精益办、车间管理人员和操作员工。精益办车间管理层面培训形式：内外部培训培训内容：精益理念、挥霍辨认及消除、防错技术与装置等。操作员工层面培训形式：内部培训培训内容：原则作业“三件套”、多能工、《作业要领书》、挥霍辨认及消除、设备保全基本要领等。2.3全面优化“作业指引书"以技术质量部为责任主体，研发中心配合，全面对《作业指引书》进行评审和优化，主承制单位及技术质量部针对《作业指引书》与现场实际操作差别进行评审和优化；研发中心评审和优化“控制筹划"和产品图；品质管理部检查和评估本次作业指引书评审和优化可靠性、指引性和真实性。2.4全面加强过程质量控制，提高产品过程质量紧扣公司“质量提高年”主题，全面进一步推动分层审核、建立良好制造过程控制机制，提高过程控制水平；制定装配线原则作业，规范员工行为，提高装配质量；加快自动半自动化设备进度适时推广、运用防错技术和装置，减少人为质量问题发生2.5全面加快物流，减少制导致本以“减少成本”为主线，全面实行“工序成本''管理，做到消耗明确、指标明确、责任明确，有利成本分析、降本减耗、产品定价方略和持续改进。加快在制品流转速度，缩短制造周期。包括：第一是生产线内“一种流”；第二是生产线间“不间断流”。生产线“一种流"布局，由承制单位负责策划、改进,生产制造部和精益办负责方案评审、验收；生产线间“不间断流”由精益办牵头，生产制造部和承制单位协同完毕。通过理顺压制、焙烧、加工、总装以及线与线之间物流，在制造系统中实现“拉动式生产”。2.6固化既有改进成果固化前期已改进精益生产线和已运用精益工具，通过寻常巡视检查及时纠偏，强化基本管理，提高公司制造平台。2.1广泛应用精益工具积极履行做到工作早分析、早策划、早行动和工作思路清晰、目的明确、贯彻有力、考核到位。开展“迅速换产"工作。逐条生产线、逐个品种切换清理、分析，理顺环重顺序、分清内外换产时间、明确换产环节、固化换产原则作业，不断减少换产时间、增长有效生产时间、提高产能。积极运用防错技术，提高制造过程事物质量。广泛开展工位辨认，积极运用防错装置，防止制造过程不合格品产生。建立奖励制度，对工作改进有成效要及时奖励，培养全员改进意识。2.2进一步生产过程研究，积极摸索不间断流生产模式，建立均衡生产机制，最大限度减少库存挥霍,减少资金占用。立均衡生产机制，最大限度减少库存挥霍,减少资金占用。2.3建立零部件超市、最大最小限制、先进先出等模式。2.4加强筹划管理，保证均衡生产。在运营过程中重要控制如下几种环节：最低安全储备和常规交付期设立，销售需求合同评审、主筹划制定、日筹划生成、筹划调节、看板要货和日生产控制、现场和物流规范等。通过制定阶段性目的来检查阶段性管理效果，通过问题暴露或阶段性平稳运营来制定下个阶段运营指标，通过这样循环不断提高自身管理水平。2.5强化、规范班组管理。精益班组建设：在班组里充分使用精益生产管理工具，把班组打导致规范化精益生产可以在现场实行落地最小组织单位。通过精益管理工具，使班组安全、质量、交付、成本、士气、环境全面提高。2.6推广管理多能工机制。-推动精益管理，深化精益行为积极摸索精益管理模式，全面进一步推动精益管理。1、目的1・1全面实现管理岗位流程化、原则化;1.2停线率减少50%；1.PPM提高30%；1.4生产员工多能工率达到40%。2、重点工作2.1全面实行原则管理、管理岗位多能工制。2.建立以现场为中心管理机制2.实行设备全面管理，保证设备稳定性。设备管理以“零停机"为目的，变以“修''为主工作方式为以“管”为主管理机制；2.建立自主精益改进常态机制精益生产核