工艺管道施工方案

##国泰新华一期项目20万吨／年水煤浆气化甲醇装置工艺管道施工方案中化二建集团##国泰新华项目部2015年3月10日目录TOC\o"1-2"1.编制依据32.工程概况33.施工工序44.施工工艺54.1施工准备程序5施工准备内容54.1.2管道材料检验与管理64.2管道预制114.3管道安装155.管道焊接356.无损检测457.工艺管道试验468.管道系统吹扫479.质量标准与保证措施499.1质量控制体系499.2质量控制措施4910.HSE管理体系5011.主要施工资源配置53附录一：危险源辨识与预防措施55编制依据1.1华福工程##提供的施工图纸与业主相关规定1.2《压力管道安全技术监察规程——工业管道篇》TSGD0001-20091.3《压力管道规范工业管道》GB/T20801.1~6-20061.4《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-20111.5《工业金属管道工程施工与验收规范》 GB50235-20101.6《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》GB50236-20111.7《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-20101.8《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工与验收规范》SH3501-2011GB50484-2008《石油化工建设工程施工安全技术规范》SH/T3546-20111.9《石油化工夹套管施工与验收规范》 GB50484-2008《石油化工建设工程施工安全技术规范》SH/T3546-20111.10《石油化工施工安全技术规程》SH3505-991.11《华陆管道工程规定-管道内部清洁度控制程序》12082-PMC-SPC-HL-046工程概况工程地点：##自治区昌吉州吉木萨尔县五彩湾工业园工程名称：##国泰新华一期项目20万吨/年水煤浆气化甲醇装置工程概况与特点：本工程为煤制甲醇装置,本装置有甲醇合成、低温甲醇洗、合成气压缩厂房、煤浆制备、灰水处理、气化、变换等工号,本方案涉与本装置内所有工号的工艺管道施工.本管道工程施工材质分类执行标准多样化,主要有碳钢管、合金钢管、不锈钢管；本工程管道材料口径为英制标准,各类管道延长米合计约46000余米,管道总焊接量有23万达因,各类阀门有4722个,各类管件有26000个；配管涉与多处高空作业如：气化〔框架最高58.0米〕、灰水〔框架最高42.5米〕、煤浆〔框架最高53.5米〕、吸收塔〔塔体高80米〕等,为保证本工程工艺管道施工安全、有序进行,特编制本方案.各类管线延长米长度如下表〔实际管道工程量以现场实际发生为准〕：序号名称材质单位数量备注1无缝钢管00Cr19Ni10米432.472无缝钢管0Cr18Ni9米8899.833无缝钢管15CrMoG米794.954无缝钢管20#米22597.055无缝钢管20#<HIC>米2350.816无缝钢管20#+GALV米310.857无缝钢管20G米4496.098无缝钢管20G<HIC>米429.509无缝钢管A333Gr.6米3112.1310无缝钢管米147.9711无缝钢管L245米1546.0512无缝钢管L245<HIC>米33.313无缝钢管Q235B米120.4914无缝钢管Q235B<GALV.>米640.1215镍基合金管N06600米/合计45911.66施工工序管道施工按照其施工特点划分为四个施工阶段：施工准备阶段、管道预制阶段、管道安装阶段、管道系统最终检验阶段.施工程序如下图：施工工艺4.1施工准备程序图纸审核图纸审核技术文件准备检试验计划编制材料准备材料核算人员准备职工培训焊工考试材料验收机具准备场地准备设备布置设备维护焊接工艺评定现场施工临设规划单线图审核技术准备管工、焊工##代号登记预制场验收管道预制技术交底施工准备内容①图纸会审：施工前由工艺、焊接、设备、土建、防腐、保温等专业技术人员会同设计、业主代表与监理进行图纸会审,会审时做好图纸会审记录,把图纸会审中提出的问题解决在开工之前.②施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施、管道试压吹扫措施和管道安装的质量检验计划,上报业主与监理审批.③建立健全压力管道施工质量保证体系④按管段图对管线安装进行管理和控制.##提供的管段图上,已标明本图管线的管道、管件、阀门、法兰和各种仪表等的材质、规格型号、数量等.施工时根据实际情况标明焊缝标号,焊缝编号按介质流向顺序标注,焊缝编号要保证几份管段图编号一致,并和探伤委托单、探伤记录、管道焊接工作记录以与其它焊接管理文件的焊口编号一致.⑤焊接工艺评定,焊工培训、焊工考试：工程施焊前,应根据工程管道焊接实际情况进行焊接工艺评定的评价,焊接工艺评定报告应覆盖所有管道材质、壁厚,满足焊接需求.并经现场监理与业主认可批准.对于参加本工程管道焊接的焊工的资格进行审核,合格后才能参加施焊,施焊前需进行有针对性的培训、考试.⑥压力管道安装报审：管道安装前,项目部向当地压力管道安监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告与监检申请,经批准后才可施工.同时,向公司质量部门报批经批准的监检申请报告〔复印件〕、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备与施工文件准备情况,经批准后方可施工,并存档备查.⑦技术交底：由技术人员在图纸到现场后,班组施工前对施工班组进行现场施工技术交底,交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求与其它注意事项等内容.⑧施工准备与检验：根据工程实际情况与施工组织设计要求,配备数量充足的管道施工设备,并对所有施工设备的使用性能进行专项检查检验,确保其性能良好的,能够满足工程施工需要.⑨搭设现场管道预制场：施工时,根据业主对现场临时设施规划,现场拟建一个管道预制场.4.1.2管道材料检验与管理由总包提供的材料,在领料前应核实材料是否验收合格,验收合格的材料方可按材料领用单照单提货.项目部自供的材料到货后,由供应科材料员组织有关工号技术员、总包、监理与业主现场代表进行材料检查验收,检验不合格材料不得使用,验收后将材料合格品、不合格品分区存放,作好材料标识与检验试验状态标识,避免不合格品流转至下道工序,不合格品与时退换.4.1.2.1检验程序检查产品质量证明书→检查出厂标志→核对炉号、批号、规格、材质→外观检查→材质复检→无损检验与试验→标识→入库保管4.1.2.2检验要求①所有材料必须具有制造厂的质量证明书或合格证,其规格、型号、材质、数量应符合设计要求,其质量要求不得低于相关标准的规定.②钢管、管件、阀门在使用前按相关标准进行100%外观检查,不合格者不得使用.③管子要实测检查直线度、管口椭圆度与壁厚偏差,其偏差不应超过有关规范的规定.④管道组成件表面不得有裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷.⑤管道组成件表面的锈蚀、凹陷与机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差.⑥法兰密封面应光洁,不得有径向沟槽,且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷.⑦法兰端面上连接螺栓的支撑部位应与法兰结合面平行,以保证法兰连接时端面受力均匀.⑧螺栓与螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩现象.⑨金属垫片与非金属垫片的表面用平尺目测检查,应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀与粗糙加工等缺陷；缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷.⑩弹簧支吊架不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷,检查定位销的位置与设计值是否相符.11.铬钼合金钢、不锈钢管道元件要严格检验,并做好标记,管子做好标识移植,做好材料的现场管理工作.对合金钢、不锈钢管道元件采用光谱分析方法对材质进行抽样检验,并做好记录.抽查比例：每个检验批〔同炉批号、同型号规格、同时到货〕抽查5%,且不少于一件.12.GC1级管道和C类流体管道中,输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件,应进行外表面磁粉检测或渗透检测,检测方法和缺陷评定应符合《承压设备无损检测》4730规定的Ⅰ级.经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨,缺陷消除后实际壁厚应不小于设计壁厚的90%,且不得小于设计壁厚.13.GC1级管道和C类流体管道中,设计压力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母,应进行硬度抽样检验.检验结果应符合国家现行有关产品标准和设计文件的的规定.检验数量：每个检验批〔同制造厂、同型号规格、同时到货〕抽取2套.4.1.2.3阀门检验本工程涉与到多种阀门,这里只详细介绍阀门外观检验与验收,阀门压力试验执行专项施工方案.①合格证与质量证明书：阀门必须具有出厂合格证或产品质量证明书和制造厂的铭牌,铭牌上标明工程压力、工程直径、工作温度和工作介质,其规格、型号、材质必须符合设计要求.②外观质量检查：阀体应完好,无锈蚀、油漆脱落和损伤等缺陷,铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷,开启机构应灵活、阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象,标牌齐全.应检查填料,其压盖螺栓应留有调节裕量.③尺寸检查：阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定,同型号、同规格抽查10%且不少于1个.④材质检查铬钼合金钢、不锈钢阀门的阀体,设计文件"阀门规格书"中阀门的阀芯、密封面、垫片等管道组成件材质为铬钼合金钢、不锈钢的,进行材质复验,并作出标记.采用光谱分析方法对材质进行抽样检验,并做好记录.抽查比例：每个检验批〔同炉批号、同型号规格、同时到货〕抽查5%,且不少于一件.⑤解体检查a.设计文件"阀门规格书"中阀门的阀芯、密封面、垫片等管道组成件材质为铬钼合金钢、不锈钢的材质复验时,应进行解体检查.每批抽5%,且不小于一个.b.解体检查的阀门,必须进行压力试验.⑥压力试验：阀门压力试验分为强度试验和严密性试验.强度试验压力一般为工程压力的1.5倍,保压5min,无泄露为合格；严密性试验压力一般为工程压力的1.1倍,保压5min,无渗漏为合格.试验介质为洁净水,不锈钢阀门试验时,水中的氯离子含量不得超过25×10－6〔25ppm〕,试验合格后应立即将水渍清除干净.当有特殊要求时,试验介质应符合设计文件的规定.试验合格的阀门按规定做好标识,并填写相应的阀门记录.阀门壳体压力试验应以壳体填料无渗漏为合格.阀门密封试验和上密封试验应以密封面不漏为合格.阀门进入现场后,先进行壳体压力试验和密封试验,不合格者,不得使用.a.用于GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流体管道的阀门,应进行100%检验.b.用于GC2级管道和设计压力小于10MPa的所有C类流体管道的阀门,每个检验批抽查10%,且不得少于1个.c.用于GC3级管道和D类流体管道的阀门,应每个检验批抽查5%,且不得少于1个.d.按比例抽查的检验复验项目,当出现不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批材料不得使用.e.公称压力小于1MPa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀,可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验.壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验,闸板密封试验可采用色印等方法进行检验,接合面上的色印应连续.f.阀门保护：试验合格的阀门应将阀门内部吹干并关闭,外漏的阀杆部分涂油脂,阀门密封面与关闭件涂防锈油,用阀门保护盖封闭进出口,以免损伤密封面和进杂物.g.安全阀调试：所有安全阀向质量技术监督局报检,并索要安全阀整定报告.安全阀在安装前应由安全部门检定,按设计文件规定的开启压力进行调试.调压时压力应稳定,每个安全阀启闭试验不得少于3次.整定好的安全阀在施工期间不得损坏铅封,否则重新报检.h.阀门检验设有原料存放区、试压区、试压成品区〔合格区〕和不合格区.阀门检验程序如下图：弹簧支吊架检验①检查弹簧支、吊架的规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定.②弹簧支吊架按产品说明书要求作"全压缩变形试验和工作载荷压缩试验"等试验.③检查弹簧吊架上是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺、其标尺注明载荷与位移的对应关系.④检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上,固定销是否松动,否则进行调整.⑤检查弹簧两支撑面与弹簧轴线是否垂直,其偏差不得超过自由高度的2%⑥在自由状态下,检查弹簧各圈间距是否均匀,其偏差不得超过平均节距的10%.焊接材料的检验①焊接材料必须有制造厂的质量证明书,并符合设计文件的规定.碳素钢焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117,低合金钢焊条应符合现行国家标准《低合金钢焊条》GB5118,不锈钢焊条应符合现行国家标准《不锈钢钢焊条》GB983；焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300、《焊接用不锈钢丝》GB4242.②对于封闭包装的焊条,应按同牌号、同规格盒数的2％对照质量说明书进行拆包检查,而简易包装的焊条应逐盒检查.焊条、焊丝不得有锈蚀、变质、霉斑、潮斑、药皮剥落等缺陷,外包装完整,拆包抽检包装内外干燥、无污染.③氩弧焊使用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842,且纯度不低于99.99%,瓶中剩余压力低于0.05MPa时停止使用.④氧乙炔焊使用的氧气纯度不应低于99.5%；乙炔气应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定,纯度不应低于98%,瓶中剩余压力低于0.05MPa时停止使用.材料现场管理①料签、料牌管理：不同材质的管材、管件验收合格后,分门别类地摆放,并用料签、料牌或书写方式作摆放分类标识.标识分别标明物资的名称、型号、规格、材质与检验和试验状态.②色带标识管理：为实施可追溯性,避免材料错用,用于制作管道元件的材料经检验合格后在材料上涂颜色标记,所用油漆不得有腐蚀性能.在材料加工过程中,当原有标记被裁掉或分成几块时,应在材料切割前完成标记的移植.低温用钢与有色金属不得使用硬印标记.当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时,印色不应含有对材料产生损害的物质.③材料的保管④经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按材质分类摆放,碳钢、低温碳钢、合金钢、不锈钢要分开摆放,不同材质的不锈钢也要分开摆放,避免材料混淆.不锈钢下面应垫置道木、橡胶板,避免不锈钢渗碳.⑤安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除,以免进入杂物,阀门试压合格后,应排尽积水,并与时盖上盖帽.⑥现场焊条库内要保持干燥,不同的焊接材料要分开摆放.⑦材料的发放a.现场材料的发放应有专人管理,由保管员发放,做到用多少,领多少,如用不完的要与时退库.b.焊条使用前应按要求进行烘烤,焊工领取后要放在保温筒内,对于退库的焊条,应分别放置,重新烘烤后方可使用,重新烘烤的次数不宜超过两次.c.材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐,经常进行库存量盘点,以保证施工的需要.管道内部清洁度控制①本工程管道工程遵守华陆PMC项目部颁布的《管道内部清洁度控制程序》编号12082-PMC-SPC-HL-046相关规定.为确保管道施工质量,保证管道内部清洁度,特成立专管小组：组长：史峰义副组长：兰燏、邢旭刚组员：唐明、王可力、袁飞、闫俊生②管理措施：a.管道内部清洁控制由组长负责全权负责,副组长分别从材料供应、管道施工〔防腐、管道焊接与安装〕；b.组员负责每日巡检,并做好记录.发现有未保证管道内部清洁的现象要与时责令施工队整改,必要时予以处罚；c.每日巡检记录在案,作为每周质量检查重点,并汇报总包、监理；③管理措施a.要求管阀配件厂家在出厂前管道、管件和阀门安装堵帽或被封堵,确保运输途中的清洁；b.管阀配件到场后离地至少10cm存放,下垫枕木,确保沙土与赃物进入管道.并对出厂时安装的堵帽或者封堵检查,不牢靠的与时固定；c.对于口径≤12〞的管道预制时应在硬化过的场地进行,避免沙土进入管道；对于口径≥12〞预制完成后对管段内清洁度进行检查并与时清理,完成后进行管段封堵；d.管道除锈喷涂过程中,应对管道封堵进行检查,有松动或封堵掉落的与时固定,保证施工过程中的管内清洁；e.管道预制、安装过程中禁止将手套、焊条、工具与其他杂物放置于管内,项目部管道清洁小组现场检查、监控,以保证其清洁要求；f.每日管道预制或安装工作结束时,各施工队长负责所有施工管段口的封堵,确保施工杂物遗留管道内,控制小组检查并监督此工作；g.管道预制过程中,发现有沙土等异物进入管道内,采用吊起一头倾倒出杂物,完后用压缩空气将关内灰尘、沙土吹扫干净,到达关内清洁的施工要求.4.2管道预制4.2.1施工现场预制场设置在业主给定的区域建立布置管道预制场,场内设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、起重支架、临时休息点等设施.具体见附图一；4.2.2管道预制施工工序图支吊架数量统计支吊架数量统计划线号料下发加工图纸下料焊接组对焊缝外观与尺寸检验支吊架油漆支吊架检查验收支吊架标记不合格划线、下料切割管道工程师检查管段最终检查、标记、封闭保护下发单线图组对点焊、焊口编号坡口加工、制孔与加工焊缝自检班组向管道工程师报检管道工程师向质检工程师报检质检工程师检查并向无损检验单位报检返修工序检查、放行施工准备封闭管段尺寸测量、计算预制件工序放行现场安装4.2.3管段预制4管段预制的条件与选择原则①预制完成组合件便于运输、安装.②符合现场管道吊装条件.③焊口工作量大的大直径管路.④焊口密集的阀组、泵与机组等进出口管路.⑤对焊缝焊接质量要求较高,焊接环境要求较严格的管路.⑥选择平面化管路进行预制,便于保管运输.4施工管段图的准备①施工前管道预制作业组应熟悉图纸,对整个装置的管道配置应十分清晰,熟记在胸.了解现场的土建构件与钢结构条件,设备的到场计划,制造质量与就位情况对管道的单线图进行分析,综合各种因素对单线图进行适当分段.②管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置.单线图的管段划分应以减少高空焊口与现场焊口为原则.管段图结合焊接工艺卡为管道预制与现场安装的重要依据,管段图的焊口在完成后应与时标明焊工号与拍片合格号.③材料的组织、领料与发放按照施工预算进行领取,各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料,妥善保管,按各种材料要求合理存放.切割后的管段应立即进行标识移植,标识应醒目清晰易于判明.4管段的下料与坡口加工①管子切口质量应符合下列规定：

管子切断前应移植原有标记.

镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割.碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割；当采用氧乙炔火焰切割时,必须尺寸正确和表面平整.不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割；不锈钢管用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片.

管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等.

切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm.<如下图>

管道坡口加工原则上采用机械方法加工坡口,也可采用氧--乙炔火焰加工坡口,但采用氧--乙炔火焰切割加工时,应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣与影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整.

管道组成件组对时,坡口两侧的清理要求：管子组对前,应清理坡口与其内外表面,在坡口边缘20mm范围内不得有油、漆、污垢、锈皮、毛刺、镀锌层、裂纹、夹层与其它对焊接有害的物质.钢材坡口与坡口两侧的的清理,采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行.油污可采用丙酮或酒精擦拭.清理合格后应与时焊接.②弯管加工

弯管加工前应仔细选择材料,壁厚为正公差的管子方可在本工程中加工弯管.弯曲半径与管子壁厚的关系注：弯曲半径<R>弯管前管子壁厚R≥6D〔管子外径〕1.06td〔直管设计壁厚〕6D＞R≥5D〔管子外径〕1.08td〔直管设计壁厚〕5D＞R≥4D〔管子外径〕1.14td〔直管设计壁厚〕4D＞R≥3D〔管子外径〕1.25td〔直管设计壁厚〕

本工程中,弯头大都采用定型成品弯头,只有小口径管子需在现场煨弯.拌热管弯管加工,采用热加工作业.4.2.3.4管段组对①管段组对工艺流程如下：检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊.②采用人工组对的方法.③组对时应将坡口表面与坡口边缘内外侧10mm以上范围内的油漆、污垢、锈与毛刺清除干净.点固焊与固定卡具的焊接,其焊条的选用与工艺措施应与正式焊接一致.④管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不超过壁厚的10％,且不大于2mm.⑤不等厚管道组成件组对时,当内壁错边量如超过前条规定或外壁错边量大于3mm时,应进行修整,如下图所示：⑥管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度<如下图>,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm.但全长允许偏差均为10mm.4.2.3.5法兰与管子组焊①平焊法兰：将法兰套入管端,使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度,螺栓孔要跨中安装.②对焊法兰：采用对焊与管道进行连接,法兰颈与管道中心以同一同心线焊接,螺栓孔要跨中安装.③法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰.

在法兰圆周上均匀地分出四点,作为找正后的点焊固定点.

首先在圆周上方点将法兰管子点焊住,然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置,使其密封面垂直于管子中心线,见下图.

再在其下方点焊接二点,用90°角尺沿左右方向校正法兰位置,合格后再焊左右第三、四点.

对于成对法兰点焊,应使其螺栓孔眼间对位准确.

经过两次检查表明点焊合格后,方可进行法兰管子间的焊接,焊完后应将管内外焊缝清扫干净,并不得在法兰密封面上留下任何杂物.4.2.3.6管段的组合与敞口的封闭①各管段短节预制完成后进行射线拍片,需要表面探伤的进行表面探伤,合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上.②依据管段图将相应的阀门与其它法兰连接件在工作台上进行组对.③管段、法兰敞口应用标准塑料盲板或用胶合板与胶带封口保护.④组合管段尺寸检验：由专业工程师、质量检查员对预制管段进行全面检查,材料是否符合设计,加工尺寸,外观是否符合要求.具体要求详见管段加工偏差允差表.合格后由专业工程师、质量检查员确认签字.转入保管库房或直接转入现场安装.管段加工尺寸允许偏差见下表.管段加工尺寸允许偏差表项目允许偏差<mm>自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＞1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔称水平度±1.6±1.54.2.3.7管段组件标识①预制完成后的组件应与时进行标识,标识的字母和序号应采用白漆或记号笔书写.②不锈钢管和低温钢管严禁使用钢印标识,应采用白漆或记号笔书写.4.2.3.8管道预拼装①安装位置较高、空中组对作业难度较大管线与较复杂管线等管线的预制管段,在吊装前进行预拼装.②预拼装管线拆分时应留好组对标记,工装卡具安装牢固,便于安装时使用.③预拼装管段的施工参数,必须现场实测实量取得.④预制管道现场拼装优先原则

先大直径管段,后小直径管段.

先装位于装置深处管,后装位置前管段.

先空间三维组合管段,后平面组合管段.

先特殊材质与要求较高的预制管段,后普通管段.

先使用的管道先预制.4管架、管托预制①台钻,加工范围Φ8～Φ23的钻孔,主要用于管夹与管卡的管架钻孔.②管托、管架的组对工装采用钢结构,根据结构形式做成组对夹具.4.3管道安装4.3.1安装前的检查经检验合格的预制管段,应按单线加工图、配管平面图与管道布置图组装连接,一般应具备下列条件.4与管道有关的土建工程〔如管架、梁柱、预埋件等〕经检验合格.满足安装要求,办好中间交接手续.4与组装管道连接的设备、机器找正合格,固定完毕.4预制好的管段与其它管件、阀门等已经检验合格.4预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成,保证其内部已清理干净,不存杂物.4预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行.4.3.2管道安装工序图现场组对现场组对现场焊接焊口报检管道预制管道系统试验外观检查返修支吊架安装管道组成件组装安装工序报检紧固件、垫片安装4.3.3管道安装要求4.3.3.1管道安装时,应检查法兰密封面与密封垫片,不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷.预制管道按管道系统号和预制顺序号进行安装.4.3.3.2在管道安装时注意焊缝与焊缝的位置,应符合如下要求：4.3.3.3直管段两环焊缝间距,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm；当公称直径小于150mm时,不应小于管外径.4.3.3.4环焊缝距支吊架净距高≥50mm.需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍,且≥100mm.4.3.3.5管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,最小不得小于100mm.采用无直管段的定型弯头除外.4.3.3.6管接头的管孔不宜开在焊缝上,管孔焊缝不宜与相邻焊缝的热影响区相重合,当需要在焊缝与其附近开孔或开孔补强时,应符合下列规定：

应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检测,确认焊缝合格.被补强板覆盖的焊缝应磨平.

管孔边缘不应在焊缝缺陷位置.4.3.3.7卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置,不宜设在底部.4.3.3.8公称尺寸大于或等于500mm的管道,宜在焊缝内侧进行根部封底焊.下列管道的焊缝底层应采用氩弧焊：

公称尺寸小于500mm,设计压力大于等于10Mpa或设计温度低于-20℃的管道.

对内部清洁度要求较高与焊接后不易清理的管道.4.3.3.9当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封焊.4.3.3.10在合金钢管道上焊接组对卡具时,卡具的材质应与管材相同.当卡具的材质与管材不同时,应在卡具上堆焊过渡层.4.3.3.11需预拉伸或预压缩的管道焊口,组对时所使用的工具应在焊口焊接与热处理完毕并经检验合格后方可拆除.4.3.3.12焊接阀门时所采用的焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性.4.3.3.13平焊法兰或承插焊法兰的角焊缝应符合下图：下发单线图下发单线图〔c〕承插焊法兰平焊法兰和承插焊法兰的角焊缝Xmin——取直管名义厚度的1.4倍或法兰颈部厚度两者中的较小值.1——取T或6mm的较小值；2—焊前间隙约1.5mm4.3.3.14其它承插焊接头的最小焊接尺寸应符合下图除法兰外的其他承插焊接头的最小焊缝尺寸

t——计算厚度；Cx——取1.25t和3mm中较大者除法兰外的其他承插焊接头的最小焊缝尺寸

t——计算厚度；Cx——取1.25t和3mm中较大者；1——焊前间隙约1.6mm4.3.3.15安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头；整体补强的支管座,应采用全焊透的型式,盖面的角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度.见下图〔a〕、〔b〕.a—为填角焊缝有效厚度,取0.7b或6.4mm中的小者；b—b为支管名义厚度；c—h为主管名义厚度4.3.3.16管道焊缝不得设置在穿墙与过楼板的套管内.穿墙与过楼板的管道应设置套管,穿墙套管长度不小于墙厚,穿楼板套管应高出楼面或地面50mm.管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞.穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽.管道和套管之间的间隙应用不燃材料填塞.4.3.3.17除采用定型弯头外,管道焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不小于100mm.4.3.3.18法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向一致,螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝.需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个.安装时螺栓、螺母涂抹二硫化钼油脂.4.3.3.19管子安装时平直度的要求与测量方法与预制时相同〔在距接口200mm处用钢板尺测量,当管子公称尺寸小于100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm时,允许偏差为2mm.但全长允许偏差为≤10mm〕.管道连接时,不得强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷.4.3.3.20管道安装的坡向,坡度应符合设计要求,管道的坡高可用支座下的金属垫板调整,但调整合格后必须先焊牢固.4.3.3.21当管道安装工作有间断时,应与时封闭敞开的管口.4.3.3.22合金钢管道系统安装完毕后,应检验材质标记,发现无标记时必须查验钢号.4.3.3.23埋地钢管的防腐层应在安装前做好,焊缝部位未经试压合格不得防腐,在运输和安装时应防止损坏防腐层.埋地管道安装,应在支承地基或基础检验合格后进行.当有地下水或积水时,应采取排水措施4.3.3.24软垫片的周边应整齐,垫片尺寸应与法兰密封面相符,其允许偏差应符合下表.法兰密封面形式公称直径平面型凸凹型榫槽面内径外径内径外径内径外径＜125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0≥125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.54.3.3.25管道安装允许偏差

法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入.法兰螺栓孔应跨中安装.法兰应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm.不得用强紧螺栓的方法消除歪斜.法兰连接还应保持同轴,其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,且保证自由穿入.法兰接头装配时,垫片应均匀地压缩到预定的设计载荷.不得用强紧螺栓的方法消除法兰接头的歪斜；当两个法兰的压力等级或力学性能有较大差别时,宜将螺栓拧紧至预定的扭矩.

管道安装允许偏差表<mm>检验内容允许偏差检验方法坐标管外架空25用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺与检查管内架空15埋地60标高室内架空±20室外架空±15埋地±25水平管弯曲度DN≤1002L‰,≤50DN＞1003L‰,≤80立管垂度5L‰,≤30用线缍直尺检查成排管间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距204.3.3.26管道上仪表取源部件的开孔和焊接应尽可能地在管道现场安装前〔预制时〕进行.排水管的支管与主管连接时,应按介质流向放坡,坡度为3/1000.4.3.3.27不锈钢管道安装不锈钢管道安装时,除遵守管道安装的一般原则外,还应遵守如下规定：4.3.3.28不锈钢管道安装应在支架全部固定好之后进行,安装时不得用铁质工具敲击；4.3.3.29当采用砂轮机切割不锈钢管子或打坡口时,应使用专用砂轮片；当采用氩弧焊焊接不锈钢管子时,氩气的纯度不得低于99.99％.4.3.3.30不锈钢管道法兰用的非金属垫片,其氯离子含量不得超过25×10-6〔25ppm〕.4.3.3.31安装不锈钢管道时,不得用铁质工具敲击,其支架、垫片应按设计要求核对清楚,然后进行安装.不锈钢管道不得直接与碳钢支架接触,不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过25PPm的垫片.奥氏体不锈钢焊缝要求进行酸洗、钝化处理时,酸洗后的不锈钢表面不得有残留酸洗液和颜色不均匀的斑痕.钝化后应用水冲洗,呈中性后应擦干水迹.4.3.3.32合金钢管进行局部弯度矫正时,加热温度应控制在临界温度以下.4.3.3.33在合金钢管道上不应焊接临时支撑物.4.3.3.34不锈钢管道安装时,表面不得出现机械损伤.并应采取防止表面出现机械损伤和污染的措施.4.3.3.35不锈钢管道穿过墙壁、楼板时,应加设套管.管子与套管之间应填加不含铁质的不燃材料.4.3.3.36不锈钢管宜采用尼龙带搬运或吊装.当使用钢丝绳、卡扣时,钢丝绳、卡扣等不得与管道直接接触,应采用橡胶或木板等进行隔离.4.3.3.37安装不锈钢管道时,不得使用铁质工具.4.3.3.38低温管道的安装低温管道安装时,除遵守管道安装的一般原则外,还应遵守如下规定：

管道安装前逐件清除管道组成件内所有杂物,所有管段内均严禁积水.阀门密封面、阀腔内清洁干燥,螺栓、法兰等避免接触油污.

低温管道的螺栓、垫片在安装前单独存放,安装时按照色标区分不得与普通螺栓、垫片混淆.

管道上的开孔在安装前完成,当已在安装的管道上开孔时,管内因切割而产生的异物必须清除干净.

管道安装时,检查法兰密封面与垫片,不得有影响密封性能的划痕,锈斑等缺陷存在.连接法兰的螺栓应能螺栓孔中顺利通过.法兰密封面的平行偏差,当DN≤300时,不大于0.6mm,当＞300时,不大于1.0mm,间距为〔垫片厚+0.2mm〕.

低温管道所有阀门按章均有一定的方向性,止回阀、截止阀按阀体标明的流向方向安装；闸阀安装时,膨胀孔必须在阀门的上游侧,即逆向介质流向.

注意低温管道的"∏"补偿器的预压缩.

低温管道在压力试验后,必须对管内进行彻底的清扫,防止管内积水冻结.4.3.3.39高温或低温管道的螺栓,在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固.

管道热态紧固、冷态紧固温度应符合下表.管道工作温度一次热、冷紧温度二次热250～350℃工作温度＞350℃350℃工作温度-20～-70℃工作温度＜-70℃-70℃工作温度

热态紧固或冷态紧固应在保持紧固工作温度2h后进行.当设计压力小≤6MPa时,热态紧固最大内压力应为0.3MPa；当设计压力小＞6MPa时,热态紧固最大内压力应为0.5MPa；冷态紧固应卸压进行.紧固适度,有安全技术措施确保操作人员安全.4.3.3.40与压缩机与泵类设备连接的管道

传动设备管道安装工艺4.3.3.41压缩机与泵类动设备的配管工作技术要求高、难度较大.4.3.3.42管道安装应从压缩机与泵类动设备一侧开始.管道安装时不得对设备施加压力.压缩机进出口管道最终装配工作,应在钳工专业的监测下实施.4.3.3.43机组的进出口管尤其要注意进口管道,油路管要进行酸洗钝化、脱脂,进口管道要清洗吹扫,保证没有任何杂物进入机组.4.3.3.44配管要求

配管人员必须有丰富的经验和高度的责任感.

管道安装前,必须经有关工程师质检员检查确认管内的清洁度,并保证设备内件外在配管期间〔包括试压和吹扫阶段〕处于良好的清洁状态和良好的安全状态.

配管期间,最好不要将设备管接口自带的金属薄盲板拆除.若拆除设备管接口自带的金属薄盲板不可避免,需有专人在场监视,而且要立即采取有效措施封闭接口.总之,任何时候都不允许动设备管接口敞开暴露状态.特别是对垂直朝上的动设备管接口更要注意.

钳工与管工在设备最终对中过程中,密切配合,保证配管后设备最终对中符合规定.

附属设备和管道在安装前必须清扫干净,并保持清洁,严防杂物进入.附属设备和管道在试运转前应进行封闭,严防杂物进入.

与机器连接的管道,安装前必须将内部处理干净；其固定焊口应远离机器,以免焊接应力的影响；焊接质量符合规定.

与机器连接的所有管道,严禁强制对口.管道与机器连接后,不允许管道对机器附加有外力.

配对法兰在自由状态下应平行且同心,其偏差应符合下表转速〔转/分〕法兰面平行度〔mm〕同心度〔mm〕≤3000≤0.4≤0.803000～6000≤0.15≤0.5>6000≤0.1≤0.2

配对法兰在自由状态下的距离,以能顺利放入垫片的最小距离为宜.

管道与机器最终连接时,应在联轴器上用百分表监测其径向位移,转速不大于6000转/分的机器,应不超过0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm,否则应对管道进行调整.

管道与机器最终连接后,必要时应对联轴器两轴的对中偏差进行复测或调整,其偏差值不应超过规定值.4.3.3.45油类管道安装油类管道安装时,除遵守管道安装的一般原则外,还应遵守如下规定：

油类管道可用循环法或槽式浸泡法进行酸洗、中和、钝化.润滑油管道应在安装焊接完毕之后采用循环法进行酸洗、中和、钝化,处理完毕经验收合格后进行复位安装.液压油管道应在安装之前采用槽式浸泡法进行酸洗、中和、钝化处理.

酸洗、钝化液配方.循环法酸洗液：盐酸9～10%、乌洛托品1%,常温循环；浸泡法酸洗液：盐酸12%、乌洛托品1%,常温浸泡；循环法中和液：氨水0.1～1%,60℃循环；浸泡法中和液：氨水0.1～1%,常温浸泡；循环法钝化液：亚硝酸钠12～14%、氨水1～3%,常温循环；浸泡法钝化液：亚硝酸钠12～14%,常温浸泡.

油类管道焊接不得采用电焊施工工艺,润滑油管道采用氩弧焊接工艺,液压油管道可采用氩弧或氧—乙炔焰焊接工艺.

酸洗、钝化处理合格的油类管道施工期间要严格进行看管保护,存放于干燥通风良好的高处场地,管子两端绑扎塑料布封口.管内不得掉入杂物、溅入水滴,不得遭受物理〔如粉尘、潮汽〕、化学污染.

油类管道应采用同种油品进行试压、清洗.

油类管道酸洗、钝化处理后应与时进行外表面防腐.4.3.3.46螺纹连接应符合下列规定：

用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件,并对输送的流体或管道材料不得产生不良影响

进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料.

采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头,直螺纹上不应缠绕任何填料,在拧紧和安装后,不得产生任何扭矩.直螺纹接头与主管焊接时,不得出现密封面变形现象.

采用螺纹密封的管螺纹连接时,应在管端螺纹外面敷上填料.各种密封材料在螺纹里的使用应为一次,当拆卸螺纹重新连接时,应更换新填料.

工作温度低于200℃的管道,螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带.拧紧螺纹时,不得将密封材料挤入管内.

螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应在整个周长密封焊接,并由合格焊工施焊.

应设有防止螺纹接头螺纹松动的措施.4.3.3.47其他型式的接头装配和安装应按相关标准、设计文件和制造厂说明书要求进行.4.3.3.48管道膨胀指示器安装①管道膨胀指示器应按设计文件规定装设,管道吹洗前应将指针调至零位.②蠕胀测点和监察管段应按设计文件规定安装设在便于观测的部位,并应符合下列规定：

监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子.

监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件与支、吊架.

监察管段安装前,应从其两端各取长度为300～500mm的管段,连同监察备用管,做好标记后,一并移交给建设单位.

蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行,每组测点应在管道的统一横断面上,并应沿圆周等距分布.

同一尺寸管子的各对蠕胀测点,径向尺寸应一致,偏差值不应大于0.1mm.③监察管段与蠕胀测点的测量内容,应符合下列规定：监察管段两端的壁厚；各对蠕胀测点的径向尺寸；蠕胀测点两旁管子的外径.4.4支吊架安装4.4.1支吊架安装要点4.4.1.1支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点,支架安装、调制,直接影响到动设备中心线是否偏离.4.4.1.2预制和安装必须严格按管道支架图机型,因为任何安装位置和制作形式的错误,都将影响配管施工质量,从而影响设备试运转.4.4.1.3支架必须和管道预制件一起安装,不准先安装管道后后安装支架.4.4.1.4热膨胀管道的支架必须有适当的间隙顺利滑动.4管道安装时,应与时固定和调整支、吊架.支、吊架安装位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密.4.4.1.6本装置中的弹簧支吊架、固定支架是支吊架的安装重点.4.4.2管道支吊架安装4.4.2.1管道支架必须按图制作、安装；4.4.2.2管道的支吊架、托架、耳轴等在预制场成批制作.支架的焊接不得有漏焊、欠焊和堆焊和焊接裂纹等缺陷管道与支架焊接时,不得有咬边烧穿等现象；4.4.2.3当支架耳轴或托架安装位置有管焊缝时,应按照下列图示处理：L≥6mm.4.4.2.4无热位移的管道,其吊架〔包括弹簧吊架〕应垂直安装.有热位移的管道,吊点应设在位移的相反方向〔如下图〕,位移值按设计图纸确定.两根热位移相反或位移值不等的管道,不得使用同一吊杆.4.4.2.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象.有热位移的管道支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移,偏移量应为位移值的1/2或应符合设计文件规定,绝热层不得妨碍其位移.4.4.2.6固定支架应按设计文件要求安装,并应在补偿器预拉伸之前固定.不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安置两个与两个以上的固定支架.4.4.2.7弹簧支、吊架的弹簧高度,应按设计文件规定安装,弹簧应调整至冷态值,并应作记录.弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除.4.4.2.8管道安装原则上不宜使用临时支、吊架.如使用临时支吊架时,不得与正式支吊架位置冲突,并应有明显标记.在管道安装完毕后临时支架应予拆除.4.4.2.9管道安装完毕,应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置.4.4.2.10有热位移的管道,在热负荷运行时,应与时对支、吊架进行下列检查与调整：动支架的位移方向、位移值与导向性能应符合设计文件的规定；管托不得脱落；固定支架应牢固可靠；弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定；可调支架的位置应调整合适.4.4.3管道支吊架的型式、材质、加工尺寸与精度应符合设计文件与国家现行标准的规定.4.4.4管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定.制作后应对焊缝进行外观检查,焊接变形应予矫正.所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧.4.4.5大口径管道上的阀门,应设置专用支架,不得以管道承重.4.4.6管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时,其螺栓应有相应的斜垫片.4.5合拢管道安装合拢管段指：动设备接口至向外部延伸的管道的弯头或三通处的管段.4.5.1合拢管段安装之前,有关泵的安装工作必须完成；管道的支架全部完成,临时支架彻底拆除.4.5.2合拢管段安装步骤4.5.2.1用四套或更多套的螺栓,将管法兰临时安装在动设备的管接口,法兰面的平行度需经设备工程师确认.4.5.2.2合拢管段用倒链垂直吊装,管段末段用临时支架〔也可利用基础墩上的预埋件〕固定,然后将点焊合拢管段安装焊口.4.5.2.3与动设备用螺栓连接时,合拢管段应处于自由状态,管段的重量应由倒链承受.4.5.2.4最终焊口焊接如果是两个焊工进行,两人的工作应同时对称进行,以减小热变形.4.5.2.5最终焊接完成后,合拢管段的重量应由调整支架承受,法兰面的平行度要求再次确认.拧紧螺栓,动设备再次对中,并确认.4.5.2.6法兰组对时应使用临时垫片或临时盲板,其厚度必须与正式垫片的厚度一致.4.5.3动设备合拢管段安装示意图如下：4.6伴热与夹套管道预制安装4.6.1伴管的安装4.6.1.1伴管应与主管平行安装,位置、间距应正确,并能自行排水,当一根主管需多根伴热管伴热时,伴热管之间的距离应固定.水平拌管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面,铅垂伴热管应均匀分布在主管周围.伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上,弯头部位的伴管绑扎带不应小于三道,对不允许与主管直接接触的伴管,在伴管与主管间应有隔离垫,当主管为不锈钢管,伴管为碳素钢管时,其二者间宜用氯离子含量不超过50ppm的石棉垫隔离,并用不锈钢丝进行绑扎.4.6.1.2当伴管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时,应避免积水,水平铺设的伴管应水平绕弯,伴管直管每23m宜设置一个膨胀弯管.4.6.1.3伴热管经过主管法兰、阀门时,伴热管应相应设置可拆卸的连接件.4.6.1.4从分配站到各被伴热管主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装,应排列整齐,不宜相互跨越和就近斜穿.4.6.1.5直伴管绑扎点间距表〔mm〕伴管公称直径绑扎点间距10800151000201500无特殊要求的伴管结构防止局部过热或接触腐蚀的伴管结构4.6.2夹套管预制安装4.6.2.1夹套管在预制时应预留调整管段,其调整裕量宜为50～100mm,夹套管的加工,应符合设计文件的规定,当主管有焊缝时该焊缝应100%射线探伤检验,并经压力试验合格后方可封入夹套,套管与主管间隙应均匀,定位板尺寸按要合理,〔见附图〕,夹套管加工完毕后,套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验.夹套管用定位板尺寸〔mm〕公称直径热载体压力1.6MPa厚度内径外管定位板高度h碳钢不锈钢2040543235074340801366350808637012513638012518631001501863注：当h≤8时可用圆钢代替夹套管定位板安装简图水平管段定位板安装简图弯管处定位板的安装尺寸示意图垂直管段定位板的安装简图直管段定位板最大间距〔mm〕公称直径DN,mm管壁厚度mm定位板量最大间距,〔m〕工作温度150℃以下工作温度150～350℃液体管道气体管道液体管道气体管道2023405070801001504.04.55.04.05.56.07.08.53.03.54.04.55.05.56.58.03.54.04.55.06.06.58.010.52.02.53.03.54.05.106.58.52.53.03.54.04.55.07.08.5弯管处定位板安装尺寸〔mm〕内管公称直径L内管公称直径L1520234050702302302305507509508010015020023095011001100110011004.6.2.2夹套管外管连接管制作,夹套管外用特殊夹套法兰制作〔A2、A3、A6等级〕.4.6.3夹套管联络管安装4.6.3.1夹套管安装工序基本结束,保温工作开始前,进行联络管安装,联络管的材质、规格按设计要求,水平夹套管的联络管安装应注意若输送汽态介质,应高进低出；若输送液态介质,应低进高出,管路应排放流畅,防止积液,避免堵塞通路,下面附图为夹套管水平和垂直安装时,不同介质联络管进出口示意图,图中空心箭头表示汽相媒介,实心箭头表示液相媒介.〔a〕双面角焊〔a〕双面角焊夹套管垂直安装联络管装配图夹套管垂直安装联络管装配图4.6.4夹套管预制时,应预留调整管段,调节裕量宜为〔50～100〕mm.4.6.5夹套管的加工,应符合相应标准或设计文件的规定.当内管有焊缝时,该焊缝应进行100%射线检测,并经试压合格后,方可封入外管.4.6.6外管与内管间隙应均匀,并应按设计文件规定焊接支承块.支承块不得妨碍内管与外管的胀缩.支承块的材质应与内管相同.内管加工完毕后,焊接部位应裸露进行压力试验,试验应符合本规范第8章的有关规定.4.6.7夹套管加工完毕后,外管部分应进行压力试验,试验应符合本规范的有关规定.4.6.8弯管的外管组焊,应在内管弯曲完毕并经无损检测合格后进行4.6.9输送熔融介质管道的内表面焊缝,应平整光滑.4.6.10当夹套管组装有困难时,外管可采用剖分组焊的形式进行.4.6.11夹套弯管的外管和内管的同轴度偏差不得超过3mm.当夹套管外管经剖切后安装时,纵向焊缝应设置在易检修的部位.4.6.12夹套管安装前,应对预制的管段按照图纸进行编号,应检查各管段质量与施工记录,再对内管进行清理检查,合格后方可进行封闭连接与安装就位.4.6.13夹套管安装的允许偏差应符合规范规定.夹套管的坡度,应符合设计规定.4.6.14夹套管安装使用的阀门、夹套法兰、仪表件等,安装前应按照有关规范要求进行检查、检验.4.6.15夹套管的连通管安装,应符合设计文件的规定.当设计无规定时,连通管不得存液.4.6.16夹套管的支承块不得妨碍管内介质的流动.支承块在同一位置处应设置三块,管道水平安装时,其中两块支承块应对地面跨中布置,夹角应在110°～120°范围内；管道垂直安装时,三块支承块应120°均允布置.支承块的材质应与内管材质相同.4.7阀门与补偿器安装4.7.1阀门在安装前应按设计图纸核对阀门的规格、型号,介质流向,压力等级操纵杆位置与方向要求.当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭；对接焊缝的底层宜采用氩弧焊.螺纹连接的阀门处在关闭状态.阀门的操纵机构与传动装置应按设计要求,在设计不明确的情况下,其安装应以操作方便为目的,在操作平台或地面上的阀门,离操作平台或地面的高度应为1.1m～1.2m<特殊情况除外>.安全阀安装时应注意其垂直度.4.7.2管道补偿器的预拉伸〔或压缩,下同〕前,应具备下列条件：4.7.2.1预拉伸区域内固定支架间所有焊缝〔预拉口除外〕已焊接完毕,需热处理的焊缝已作热处理,并经检验合格.4.7.2.2预拉伸区域支、吊架已安装完毕,管子与固定支架已牢固.预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量,支、吊架弹簧已按设计值进行调整,并应临时固定.4.7.2.3预拉区域内内的所有连接螺栓已拧紧.4.7.2.4"∏"形或"Ω"形膨胀弯管的安装,应符合下列规定：

安装前应按设计文件规定进行预拉伸或压缩,允许偏差为±10mm.

管道的预拉伸或压缩应在两个固定支架之间的管道安装完毕,并与固定支架连接牢固后进行.

预拉伸或压缩的焊口位置与补偿器的起弯点距离应大于2m.

水平安装时,平行臂应与管线坡度相同,两垂直臂应相互平行.

铅垂安装时,应设置排气或疏水装置.4.7.2.5填料式补偿器的安装,应符合下列规定：

填料式补偿器应与管道保持同心,不得歪斜.

两侧的导向支座应保证运行时自由伸缩,不得偏离中心.

填料式补偿器安装前,应按设计文件规定的伸缩量进行预拉伸,并应按设计文件规定的安装长度与温度变化,留有剩余的收缩量〔图7.11.2〕.剩余收缩量可按下式计算,允许偏差为土5mm.4.7.2.6波纹膨胀节的安装,应符合下列规定：

波纹膨胀节安装前应按设计文件规定进行预拉伸,受力应均匀,拉伸量的允许偏差为土5mm.

预拉伸应在平地上进行,拉伸到设计文件规定的数值时,应设临时约束装置固定.待管道安装固定后,方可拆除临时约束装置.

波纹膨胀节内套有焊缝的一端,在水平管道上应装在介质的流入端,在铅垂管道上应置于上部.

波纹膨胀节应与管道保持同心,不得偏斜.

当管道内有凝结水产生时,在波纹膨胀节的每个波节下方应安装排水阀.

安装波纹膨胀节时,不得在波节上焊接临时支撑件,当吊装时,不得将吊索绑扎在波节上.4.7.2.7球型补偿器的安装,应符合下列规定：

球型补偿器安装前,应将球体调整到所需角度,并应与球心距管段组成一体.

球形补偿器的安装应紧靠弯头,球心距长度应大于计算长度.

球型补偿器的安装方向,宜按介质由球体端流入,从壳体端流出方向安装.

垂直安装球型补偿器时,壳体端应在上方.

球形补偿器的固定支架或滑动支架的安装,应符合设计文件规定.

运输、装卸球形补偿器时,不得碰撞,并应保持球面清洁.4.7.2.8与设备相连的补偿器应在设备最终固定后方可连接.4.7.2.9管道补偿装置安装完毕后,应按规范规定的格式填写"管道补偿装置安装记录".4.8储罐的管道、泵或其他有独立基础设备的连接储罐的管道、泵或其他有独立基础设备的连接,或储罐底部管道沿地面敷设在支架上时,应注意储罐基础沉降的影响.此类管道应在储罐液压试验后安装；或在液压〔充水〕试验与基础初阶段沉降后,再进行储罐接口处法兰的连接.4.9管道检查、检验4.9.1除设计文件和焊接工艺规程另有规定外,焊缝无损检测应安排在该焊缝焊接完成并经外观检查合格后进行.应对影响检测结果的焊缝表面不规则形状进行修整.4.9.2对有延迟裂纹倾向的材料,无损检测应至少在焊接完成24h后进行.4.9.3外观检查应包括对各种管道元件的检查以与管道在加工、焊接、安装过程中的检查.4.9.4除设计文件或焊接工艺规程有特殊要求外,应在焊接完成后立即除去熔渣、飞溅,并应将焊缝表面清理干净,进行外观检查.4.9.5管道的平焊法兰和承插焊法兰的焊缝、密封焊缝和其他角焊缝表面应按设计文件和相关标准的规定进行磁粉检测或渗透检测.4.9.6对有再热裂纹倾向的焊缝,其表面无损检测应在焊后与热处理后各进行一次.4.9.7磁粉检测和渗透检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》/T4730的规定进行.4.9.8管道焊缝的内部质量应按设计文件和相关标准的规定进行射线检测或超声检测.4.9.9管道的名义厚度小于或等于30mm的对接焊缝应采用射线检测.管道名义厚度大于30mm的对接焊缝可采用超声检测代替射线检测.当规定采用射线检测但受条件限制需改用超声检测时,应征得设计和建设单位的同意.4.9.10硬度检查与其他检验4.9.11要求焊后热处理的焊缝、热弯和热成形加工的管道组成件,热处理后应按设计文件和相关标准的规定检查硬度值.焊缝的硬度检查区域应包括焊缝和热影响区,热影响区的检查区域应紧邻熔合线.对于异种金属的焊缝,两侧母材热影响区均应进行硬度检查.并应按规范规定的格式填写"管道热处理硬度检验报告".4.9.12对于热处理的管道组成件和焊缝,当检查发现热处理后的硬度值超标或热处理记录曲线存在问题时,宜采用其他检测方法进行复查和评估.4.9.13当规定进行管道焊缝金属化学成分分析、焊缝铁素体含量测定、焊接接头金相检验、产品试件力学性能等检验时,应符合设计文件和相关标准的规定.4.9.14管道安装合格后,不得承受设计以外的附加荷载.4.10静电接地4.10.1对爆炸、火灾危险场所内可能产生静电危险的管道,均进行静电接地,施工时按管道命名表要求安排,阀门、管件等的法兰联接处要进行跨接.每根管道均应有进入静电接地网的途径.管道的始末端、管道的分支处应与接地干线相连.4.10.2有静电接地要求的管道,各段管子间应导电.当法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时,应设导线跨接.4.10.3接地干线做法与要求①接地干线采用镀锌扁钢〔-40×4〕,接地支线采用镀锌扁钢〔-25×4〕；室外接地线敷设在地坪下1.0m；室内接地线敷设在地坪下0.3m；接地极垂直敷设,顶端距地0.8m.②所有接地干线焊接成一个电气通路,与全厂接地网相连；所有接地装置的金属件之间的连接采用焊接,焊接处作防腐处理.③接地干线和接地极施工完毕实测接地电阻.接地极采用焊接形式,并设段接卡,便于检测.④管道系统的对地电阻值超过100Ω时,应设两处接地引线.接地引线与管道连接时宜采用焊接形式.4.10.4管道上的接地引线设置①装置区中各个相对独立的建构筑物内的管道,可通过与工艺设备金属外壳的连接〔法兰连接〕进行静电接地.②管道在进出装置区处、不同爆炸危险环境的边界、管道分岔处的管道应设置接地引线进行接地；对于长距离无分支管道,应每隔80m～100m与应设置接地引线静电接地网可靠连接；若管架的接地电阻值小于100Ω,也可作为静电接地体.4.10.5管道静电接地引出线的具体做法①在管壁或管支座上,应设置连接端头,做管间或管与接地支、干线间的连接件.也可利用管道的固定式支座进行接地.②型钢管架可作为接地连接系统的导体使用,并可在管架上焊接连接端头.③地上与非直埋的管道与接地支线间应采用绕性连接线,并以螺栓紧固.连接线宜选用6mm2多股铜芯聚氯乙烯电线,其长度应留有不小于100mm的裕度.④风管与保温层的保护罩当采用薄金属板制作时,应用锡焊咬口,或利用机械固定的螺栓相互连接,金属板间的锡焊长度应大于100mm.⑤管道上静电接地板采用40x4mm与管道同材质的扁钢,保温管上静电接地板长度为200mm,非保温管上静电接地板长度为100mm,板上钻φ11的孔.⑥金属管道上金属接地板连接方法

管道金属壁或支座上预留出裸露的金属表面,采用焊接金属接地板或焊接螺栓,金属接地板或螺栓的材质,应根据管道金属壁的材质而定.

在管道金属法兰的螺栓连接部位安装金属接地板,能确保长期运行中始终保持电气上的良好接触时,可兼作管道的静电接地连接用,不必另装静电接地连接线.⑦当金属法兰采用金属螺栓或卡子紧固时,一般情况可不必另装静电连接线〔跨接线〕.在腐蚀条件下,应保证至少有两个螺栓或卡子间的接触面,在安装前去锈和除油污,以与在安装时加防松螺帽或弹簧垫等防松设施,否则应进行跨接.⑧非金属管道上的金属部件的接地连接,可用镀锌垫圈、镀锌钢丝和可挠多股金属线等相互连接并接地.⑨管道的静电接地连接应在隔热施工与涂漆前完成.4.10.6静电接地连接材料的选择应符合下列要求：①静电接地连接线应采用具有足够机械强度、耐腐蚀和不易断线的多股金属线.接地连接线的长度应按实际需要,且留出必要的裕度；②管道上作机械固定用的金属螺栓,可兼作被固定管道的静电连接用.如需要另做静电连接线时,宜采用镀锌扁钢、接线螺栓、接线端子、BVR6m2电线.③有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道,导线跨接或接地引线不得与管道直接连接,应采用同材质连接板过渡.④用作静电接地的材料或零件,安装前不得涂漆.导电接触面应除锈并紧密连接.4.10.7设置静电接地连接点的位置应符合下列要求：不易受到外力损伤；便于检查维修；便于与接地干线相连；不妨碍操作；不易形成和积聚有爆炸、腐蚀等混合物.4.10.8静电接地安装完毕后,应进行测试,电阻值超过规定时,应进行检查与调整.并应按规范规定的格式填写"管道静电接地测试记录".5.管道焊接5.1焊接施工准备5.1.1焊接质量控制组织机构焊接前,本项目部依据中化二建《焊接管理控制程序》和本项目情况,设置下列焊接质量控制岗位,对压力管道安装质量焊接控制环节所有控制点负责.项目技术负责人项目技术负责人焊接责任工程师质量检查员焊接操作人员焊接材料保管员5.1.2应从公司《焊接工艺评定一览表》中选择能够覆盖本项目焊接接头的焊接工艺评定,若公司《焊接工艺评定一览表》无相应的焊接工艺评定,根据本项目情况,按现行标准进行焊接工艺评定.5.1.3焊接工艺卡编制根据合格的焊接工艺评定,编制压力管道受压焊缝均应有对应焊接工艺卡.5.1.4合格焊工考核根据业主、总包规定,本项目所有焊工上岗前必须考试合格.焊工必须持焊工证原件,上报总包、业主与监理,审核通过后,由总包单位组织考试,考试合格后发放合格焊工上岗证.凡未经考试的焊工一律不得施焊.5.1.5焊材管理项目部设置焊接材料库和烘干室统一管理,确保焊接材料发放准确,烘干效果.为此特编制管材管理规定,在此不再赘述.此部分内容见焊材管理规定.5.2焊接施工5.2.1坡口加工、清理与定位焊接4.2.2工艺管道安装中,焊接操作业人员应随时检查对口破口质量,不合格或影响焊接操作的情况,与时向对口人员提出修改意见.5.2.3彻底清除碳钢和低合金钢管道坡口表面氧化层,将破口打磨平整,露出金属光泽.组对前焊接接头内外侧表面宜采用钢丝刷、角向磨光机、锉刀彻底清除坡口表面与坡口边缘20mm范围的油污、铁锈,砂土,水迹、氧化皮与其他对焊接质量有影响的有害物质.若用易挥发的溶剂清洗油污,应保持接头处的干燥与洁净.5.2.4采用角磨机加工的不锈钢管道破口,砂轮片必须为不锈钢专用.5.2.5根据施工实际情况对定位焊或临时点固的搭桥焊表面清理,应选不锈钢砂轮片.5.2.6设计压力≥10Mpa、毒性极度危害管线的管子与管件破口表面加工完,应进行PT检验,如有缺陷立即消除.5.2.7坡口形式的确定与常用坡口形式坡口形式应符合设计规定,按GB985《气焊、手工电弧焊与气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》选用.管道壁厚3≤δ≤26mm的对接接头采用Y型坡口,坡口形式如下左图；δ≥26mm的对接接头采用U型坡口,坡口形式如下右图〔现场无条件时可按左图施工〕.ααCRPαCP不同厚度对焊时：管道壁厚不同时的对接接头坡口形式如下图.αααCβPRCβP中、高压对焊法兰与管道连接对接接头坡口形式如下图.中、低压平焊法兰与管道连接插入式接头坡口形式如下左图；中、低压平焊法兰与管道连接全焊透式接头坡口形式如上右图.5.2.8组对①组对前应对坡口与附近母材进行检查,坡口与母材表面无裂纹、重皮、坡口损伤与毛刺等缺陷,坡口尺寸符合图样要求.②组对时应做到内壁齐平,如有错边,其错边量应不超过壁厚的10%,且不大于2mm.③不同厚度焊件对口时,其厚度差可按前图加工处理.焊口局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物.⑤除设计有要求时,组对焊接接头禁止强力对口,严禁采用热膨胀法对口.需要预拉伸或预压缩的管道焊缝,组对时所使用的工卡具在整个焊缝焊接与热处理完毕并经检验合格后方可拆除.5.2.9定位焊接①定位焊焊接工艺与正式焊接的根部焊道焊接工艺相同.定位焊工艺参数执行该焊缝焊接工艺.②点焊数量与点焊长度应根据管道直径确定,原则上每个焊口点焊不少于3点,沿管圆周均布,长度不少于20mm,焊缝厚度2～4mm,并能保证焊点在正式焊接过程不开裂.③定位点焊所使用的焊材必须与正式焊接时所使用的焊材一致,严格禁止乱用焊材.④定位点焊焊工必须持有质量技术监督部门颁发的"锅炉压力容器或压力管道焊工合格证".定位点焊后应立即检查点焊焊缝质量,发现缺陷立即清除.⑥定位点焊焊缝应打磨圆滑,便于引弧.5.2.10预热本项目薄壁低碳钢管道、奥氏体不锈钢管道,当焊件温度低于0℃时,在始焊处100mm范围内采用火焰加热法进行预热至15℃,焊道两侧预热范围不小于焊件厚度的3倍,且不小于100mm范围内.火焰加热时要注意火焰不能直接与坡口、焊道接触.预热要缓慢均匀,防止局部温度过热.预热时采用红外测温仪进行测温,测点均匀分布.5.2.11操作技术①引弧②应在破口内引弧,禁止在破口外母材表面引弧.如果引弧不慎,造成电弧划伤,焊后应立即将电弧划伤部位打磨光滑,且必须注意壁厚减薄量控制在设计和标准允许的范围内,如果超出标准规定,则必须补焊.③控制好电弧、运弧和运丝要平稳,以保证焊缝根部熔合和良好.④收弧应缓慢提起焊把〔焊枪〕收弧,注意填满弧坑,防止产生弧坑裂纹、缩孔〔弧坑气孔〕缺陷,发现弧坑裂纹和缩孔缺陷应立即清除.5.2.12各层〔道〕焊接①根层焊接打底层焊接时,厚度3～4mm为宜,注意观查熔池,保持熔池缺口稳定,防止焊瘤、未焊透缺陷.采用钨极氩弧焊打底时,应注意根层焊缝的充气保护.碳钢、低温钢、鉻钼钢时钨极氩弧焊打底时可不充气保护,不锈钢氩弧焊打底时必须充气保护,保护气体采用氩气,也可采用氮气保护.根层焊缝焊完后应立即进行外观检查,发现缺陷应立即清除.②填充层焊接各层〔道〕间焊接前,应认真检查前一层〔道〕表面焊缝质量,发现缺陷或影响下一层〔道〕焊接成型立即修补.各层〔道〕数量应符合焊接工艺卡,焊接接头宜相互错开.填充层焊缝厚度一般不小于2mm,但一般不应大于3mm.填充第一层焊接时,注意控制焊接线能量,防止根层焊缝烧穿.不锈钢管钨极氩弧焊焊接填充层时,应注意焊缝背面的充气保护.薄壁管填充焊时,可采用摆动焊,运条方式为：8字形、上月牙形、下月牙形.厚壁管填充焊时,采用多层多道焊,焊条一般不摆动.③盖面层焊接薄壁管盖面层焊接一般采用摆动焊,运条方式为：8字形、上月牙形.厚壁管盖面焊接采用多道焊时一般不摆动,应注意焊缝的成形,注意填满焊缝.盖面焊接应注意控制焊接线能量,防止焊缝表面产生咬边缺陷盖面焊接应特别注意缓慢熄弧〔钨极氩弧焊延迟熄弧〕,填满弧坑,防止焊缝表面气孔和表面裂纹产生.④意外中断焊接管道焊接接头一般应一次焊完,一般在当天完成焊接,且必须在当天完成根层焊缝的焊接.铬钼钢管道、厚壁碳钢管道焊接过程中,意外中断焊接时,必须采取防止裂纹产生的措施,如焊后缓冷、后热处理等.再次焊接时,必须仔细检查〔可采用着色探伤〕,确认无裂纹,重新预热后才能焊接.5.2.13焊接顺序焊接时应分段对称施焊,小于DN400的管道应分4段,大于DN400的管道应分8段.简图如下.11234163482755.2.14注意事项①焊条筒不可存放不同型号的焊条,且不宜连续存放4小时以上.②层面温度有控制要求,应做到层面温度高于预热温度.③焊接操作人员焊接完,应立即去除焊渣、飞溅等物,进行外观检查.④内部清洁要求较高的管道、转动机器入口管道与设防计规定的采用氩弧打底的管道,应采用氩弧焊进行根部焊道焊接.⑤焊件组对时使用卡具应符合下列规定：卡具的材质宜与焊件的材质相同,否则应用焊接该焊件的焊条在卡具上堆焊过渡层；卡具宜使用"Π"形跨桥板,如下图所示.焊接卡具应采用合格的焊接工艺.卡具焊接或拆除后,不得使焊件产生咬边、凹凸、裂纹等缺陷.焊接