提高超厚钢板组合拼焊施工质量

提高超厚钢板组合拼焊施工质量山东天齐置业集团股份有限公司，山东天齐集团济南001QC小组企业名称：山东东天齐置业集集团股份有限限公司小组名称：山东东天齐集团济济南001QQC小组小组类型型：现场型型发布人：金金冰洁、朱孟孟林一、小组概况小组名称山东天齐集团济济南001QQC小组小组编号TQJT-JSSZX-20015-033课题名称提高超厚钢板组组合拼焊施工工质量课题确立时间2015年3月月活动时间2015年7月月～20155年10月课题编号TQJZ-JNN-15-11501人员出勤率98%组内职务姓名学历职责内容职称受TQC教育时时间组长朱孟林本科技术指导工程师75h副组长徐奎栋本科日常管理工程师75h组员潘生本科教育培训工程师75h组员王树林专科BIM指导助工75h组员金冰洁专科数据统计助工75h组员侯冲专科质量检查助工75h组员张帅专科质量检测助工75h组员周恒利专科质量检查助工75h组员徐文超专科方案实施及监督督助工75h组员马文志本科资料整理助工75h制表人：金冰洁洁制表时间间：20155年7月100日二、工程概况山东省医科院附附属医院门诊诊病房综合楼楼，位于济南南市天桥区无无影山路388号，南邻无无影山中路，交交通便利，地地理位置优越越，本工程总总建筑面积为为548922.5㎡，框框架—剪力墙结构构，地下二层层，地上十七七层（含机房房层），建筑筑高度为677.5m，其其中地下二层层主要包括直直线加速器等等区域，而本本QC小组课课题内容即选选择在该部位位区域内。在本工程负二层层直线加速器器N/5-66轴和8/LL-N轴范围围内分别有4450mm和和300mmm厚的大钢板板；直线加速速器墙厚又分分别为2.885m和3..5m厚，与与超厚钢板混混凝土墙形成成整体，避免免设备产生辐辐射到室外伤伤害他人。300厚钢板450厚钢板300厚钢板450厚钢板钢板所在加速器器的平面示意意图制图人：朱孟林林制图时间间：20155年7月5日日钢板所在加速器器的BIM模模型制图人：王树林林制图图时间：20015年7月月6日同时，由于整块块钢板吊装难难度大，且对对焊缝有探伤伤要求，故该该部位采用22cm和1ccm厚的钢板板进行拼焊，各各道钢板的焊焊缝依次错开开10cm（两两处钢板分别别由23层和和15层钢板板组成）。三、课题选择首先，目前建筑筑市场竞争日日益激烈，竞竞争对手又实实力雄厚、技技术精良，对对我001项项目部形成了了严峻考验，因因此，我公司司要不断提高高质量要求，形形成企业的核核心技术。其次，公司及业业主要求的质质量目标为创创“鲁班奖”。大钢板焊焊接变形的处处理，属于施施工的薄弱环环节，根据以以往工程的施施工经验，钢钢板焊接变形形是施工过程程中出现的主主要问题，因因此下决心改改善此问题。最后，活动课题题确定为“提高超厚钢钢板组合拼焊焊施工质量”。四、现状调查QC小组通过联联系钢板生产产厂家，工厂厂预制20mmm厚钢板进进行钢板焊接接实验，共实实验焊接1550道钢板焊焊缝，其中不不合格点数为为28个，合合格率为811.33%。钢板焊接质量缺缺陷统计表序号项目名称频数累积频数频率（%）累积频率（%）1变形141450502咬边92332.1482.143气孔32610.7292.864夹渣1273.5796.435裂纹及其它1283.571006合计28100制表人：徐奎栋栋制制表时间：22015年77月15日根据以上统计数数据，我们绘绘制出质量缺缺陷排列图，由由以下排列图图我们不难发发现，钢板焊焊接质量缺陷陷主要表现为为变形、咬边边，两者占问问题总数的882.14%%，只要解决决上述问题的的90%，钢钢板焊接质量量合格率就能能达到81..33%+（11-81.333%）×82.144%×90%==95.133%。质量缺陷排列图图制图人：潘生制制图时间：22015年77月18日五、设定目标QC小组确定的的钢板焊接质质量合格率目目标：合格率率由81.333%提高到到94.0%%以上。小组活动目标图图制图人：侯冲制图图时间：20015年7月月21日六、原因分析根据制定的活动动目标，小组组成员组织医医科院附属医医院综合楼工工程全体管理理人员召开了了“关于钢板焊焊接质量缺陷陷的原因分析析”专题会议，并并邀请了有关关专家及专业业技术人员的的参与，集思思广益。运用用头脑风暴法法和关联图对对影响钢板焊焊接质量的原原因进行分析析，得关联图图如下：QC小组成员开展综合分析会QC小组成员开展综合分析会原因分析关联图图制表人：张帅指标时间：：2015年年8月1日七、要因确认我们对以上9个个末端因素进进行了分析如如下：序号末端因素确认内容确认标准确认方法负责人要因判断1CO2保护焊气气罐不到位CO2保护焊气气罐是否安装装正确、到位位。CO2保护焊气气罐正确安装装、使用调查验证王树林否2运条手势不当运条手势是否按按正确方式进进行焊接。运条手势要正确确合理。现场验证张帅否3运条角度不当运条角度是否按按正确方式进进行焊接。运条角度合理。现场验证侯冲否4焊接方法选择不不当是否选择正确的的焊接方法进进行焊接。焊前进行预热，采用短弧焊，运条速度合理。调查验证潘生是5施工前技术交底底不到位是否按要求做了了技术交底，重重点部位或者者细部处理是是否做了专项项交底交底率必须达到到100%。调查分析周恒利否6管理不到位，组组织不力管理者是否充分分明确自身的的管理职责，项项目公司内部部质量奖罚制制度是否健全全。1、管理者应明明确职责和义义务。2、应按照要求求制定奖罚制制度。调查分析徐文超否7坡口设计不当坡口设计是否合合理。坡口设计符合规规范设计要求求。现场验证许奎栋是8工人培训教育不不足是否对工人进行行培训，培训训后是否考核核，考核表是是否存档。工人培训率1000%，合格格率95%以以上。调查分析马文志否9加固方式不当是否采用合理的的加固方式对对钢板进行加加固，再施焊焊。将钢板对接后，先加固中间部位，再用千斤顶加固两头施焊。现场验证朱孟林是制表人：朱孟林林指指标时间：22015年88月15日末端因素一：CCO2保护焊焊气罐不到位位确认时间2015.8..27确认方法调查验证确认人王树林确认标准CO2保护焊气气罐正确安装装、使用确认内容及过程程1、在实验调查查分析中发现现，CO2保保护焊气罐安安装不到位的的现象仅为66%，CO22保护焊气罐罐安装正确、到到位。2、因此，得出出结论为非要要因。结论非要因末端因素二：运运条手势不当当确认时间2015.8..29确认方法调查验证确认人张帅确认标准运条手势要正确确合理确认内容及过程程1、运条手势按按正确方式进进行施焊。2、通过对实验验工厂内钢板板焊接过程中中的观察以及及施工人员运运条手势的现现场验证，工工人培训率1100%，合合格率96%%，合格工人人均能够按正正确手势运条条。3、因此，得出出结论为非要要因。结论非要因末端因素三：运运条角度不当当确认时间2015.8..30确认方法调查验证确认人侯冲确认标准运条角度要正确确合理确认内容及过程程1、运条角度是是否按正确方方式进行焊接接。2、通过对实验验工厂内钢板板焊接过程中中观察施工人人员运条手势势的现场验证证，工人培训训率100%%，合格率996%，合格格工人均能正正确运条。3、因此，得出出结论为非要要因。结论非要因末端因素四：焊焊接方法选择择不当确认时间2015.8..27确认方法调查分析确认人潘生确认标准焊前必须进行预预热，采用短短弧焊，坡口口两边运条稍稍慢，焊缝中中间稍快。确认内容及过程程1、对工厂内进进行实验的1150道钢板板的施焊过程程进行了现场场调查，发现现95%的钢钢板在施焊过过程中存在焊焊前未预热，焊焊弧长，运条条速度不当的的现象，未选选择正确的焊焊接方法进行行焊接。2、因此，得出出结论为要因因。结论要因末端因素五：施施工前技术交交底不到位确认时间2015.9..02确认方法调查分析确认人周恒利确认标准交底率必须达到到100%，符符合规范和工工程实际需要要，可操作性性强确认内容及过程程通过询问项目技技术负责人，对对施工现场编编制的施工技技术交底进行行检查，交底底率能满足要要求，但对工工程的实际相相结合方面还还存在较大的的缺陷，重新新编制专项施施工方案和交交底，内容详详细，可操作作性强，经公公司审核能满满足施工要求求。结论非要因末端因素六：管管理不到位，组组织不利确认时间2015.9..04确认方法调查分析确认人徐文超确认标准按照要求制定施施工现场质量量管理制度确认内容及过程程检查项目办公公室资料文件件，已严格按按照公司一体体化管理要求求针对管理层层和操作工人人分别制订了了相应的质量量奖罚制度，并并在文件中发发现对质量较较差的有开具具的罚款单。结论非要因末端因素七：坡坡口设计不当当确认时间2015.9..04确认方法现场验证确认人许奎栋确认标准焊缝尺寸适中，坡口设计符合规范要求确认内容及过程程1、对工厂内实实验的焊板进进行现场调查查，发现544%的钢板存存在坡口未按按规范要求进进行设计，导导致该类钢板板多数存在变变形问题，坡坡口设计不符符合规范。2、因此，得出出结论为要因因。结论要因末端因素八：工工人培训教育育不足确认时间2015.9..05确认方法现场验证确认人马文志确认标准工人培训率1000%，合格格率95%以以上。确认内容及过程程1、是否对工人人进行培训，培培训后是否考考核，考核表表是否存档。2、对钢板实验验加工厂的工工人进行调查查后，作出分分析报告，工工人100%%参加培训，996%培训成成绩合格。3、因此确定为为非要因。结论非要因末端因素九：加加固方式不当当确认时间2015.9..05确认方法现场验证确认人朱孟林确认标准将钢板对接后，先加固中间部位，再用千斤顶加固两头进行焊接。确认内容及过程程1、工厂中实验验的焊接钢板板，将焊接好好后的大钢板板翘边的两头头朝外进行吊吊装到位后，直直接在两头上上下部位分别别用千斤顶顶顶紧加固，进进行施焊。经经分析加固方方式不合理。2、因此，得出出结论为要因因。结论要因根据以以上分析，找找出了导致钢钢板焊接质量量缺陷的3个个主要原因：：焊接方法选择不不当坡口设计不当加固方式不当八、制定对策针对要要因，我们认认真研究，制制定以下对策策。对策措施表序号要因对策目标实施措施地点负责人完成时间1焊接方法选择不不当采用正确的焊接接方法施焊。减少变形、咬边边的发生。焊前进行预热，采用短弧焊，坡口两边运条稍慢，焊缝中间稍快。实验工厂潘生2015年8月月27日2坡口设计不当查找规范，并做做分析。改进钢板生产过过程中的坡口口做法。通过查找相关规规范，通过实实验分析数据据，改进钢板板生产过程中中的坡口做法法实验工厂许奎栋2015年9月月04日3加固方式不当是否采用合理的的加固方式对对钢板进行加加固，再施焊焊。将钢板固定牢靠靠后再进行施施焊。1、将翘边的两两头钢板朝外外将焊接好后后的大钢板吊吊装到位后，先先用千斤顶将将中间部位顶顶紧加固，然然后分别在两两头上下部分分别用千斤顶顶顶紧加固，再进行施焊；最后，等焊缝冷却后撤去千斤顶。2、采用固定支支架固定工厂实验朱孟林2015年9月月05日制表人：周恒利利指标时间：：2015年年9月15日日九、组织实施实施对策一采用正确的的焊接方法施施焊首先，焊焊前将两侧焊焊道进行预热热；其次，采采用短弧焊；；再次，坡坡口边缘运条条稍慢些，停停留时间稍长长些，中间运运条速度要快快些。最后，减少变形形、咬边的发发生。现场组合拼焊过过程现场组合拼焊工工具检查效果通过对钢板焊接接过程选择正正确的焊接规规范进行施焊焊，有效控制制了因施工造造成的钢板质质量问题，改改善了大钢板板焊接的质量量！措施实施前前措施施实施后实施对策二通过查找相相关规范，根根据工厂实验验数据分析，改改进钢板生产产过程中的坡坡口做法。检查坡口设计是是否合理，是是否符合规范范设计要求。通过查找相关规规范，并通过过分析措施实实施前实验数数据发现，工工厂内实验的的焊板54%%的钢板坡口口存在未按规规范要求进行行坡口施工，导导致该类钢板板多数存在变变形问题。改进钢板生产过过程中的坡口口做法后，钢钢板焊接过程程中的变形等等问题明显减减少。坡口设计做法改进坡口做法后后钢板拼焊焊焊缝改进坡口口做法后钢板板拼焊焊缝改进坡口做法后后钢板焊接施施工过程效果检查通过对钢板焊接接过程选择正正确的焊接规规范进行施焊焊，有效控制制了因施工造造成的钢板质质量问题，改改善了大钢板板焊接的质量量！措施实施前前措施施实施后实施对策三针针对钢板加固固方式不当，采采取合理措施施将钢板固定定牢靠后再施施焊。工艺流程：固定定支架安装———钢板拼接接、焊接———钢板吊装———千斤顶加固固——钢板焊接接——焊缝冷却却，撤去千斤斤顶——进入下道道钢板施工工工序工厂试验加固方方式与后期施施工改进方式式的对比，通通过受力分析析后者两道交交叉支撑分别别起到支撑和和拉结的作用用力，更符合合受力稳定的的特点。前期工厂试试验加固方式式后期施工工过程加固方方式加固支架BIMM效果图制图人：王树林林制图图时间：20015年9月月20日采用“x”形交交叉连接方式式现场加固支支架通过工厂实验结结果发现，原原加固方式存存在支架对侧侧连接不牢靠靠的问题，导导致钢板的焊焊接部位连接接不牢固，最最终出现变形形等问题；因因此，选择采采用“x”形交叉连接接方式加固。在支撑架固定牢牢固后，开始始大钢板的焊焊接吊装作业业。在大钢板吊装作作业完成后的的连接焊接的的加固过程中中，钢板翘边边的一面朝焊焊接作业面的的外侧。将焊接好后的大大钢板吊装到到位后，先用用千斤顶将中中间部位顶紧紧加固，然后后分别在两头头上下部分别别用千斤顶顶顶紧加固，再再进行施焊；；最后，等焊焊缝冷却后撤撤去千斤顶。钢板底部部千斤顶加固固钢钢板顶部千斤斤顶加固制图人：朱孟林林制制图时间：22015年99月28日制图人：朱孟林林制制图时间：22015年99月28日负二层直线加速速器N/5--6轴部位4450厚钢板板的排版图制图人：朱孟林林制制图时间：22015年99月29日负二层的直线加加速器8/LL-N轴厚度度为300mmm的钢板排排版图制图人：朱孟林林制制图时间：22015年99月29日效果检查采用改进后加固固方式钢板组组合拼焊现场场十、效果检查方案实施过程中中，我们按照照预先分工对对施工质量进进行了严格控控制，在裙房房直线加速器器区域使用的的大钢板焊接接质量进行了了数据调查。序号检查项目钢板数合格数合格率平均合格率1变形3030100%95..34%2咬边302996.7%3气孔302893.3%4夹渣302790.0%5裂纹302996.7%总结通过此过程控制制，合格率率均达到预定定目标制图人：徐文超超制制图时间：22015年110月10日日通过以上表格的的信息统计我我们可以得知知措施实施以以后合格率由由原来81..33%提高高到95.334%，目标标实现了。目标现状目标现状活动前81.33%94.0%95.34%合格率综合效益1