生产作业中的作业改善

生产作业中的作业改善一个优秀的生产管理人员，首先要树立改善的意识，现有的作业改善方法绝对不是最好的，也就是说每件工作均有它改善的空间。因此生产管理人员要不断地进行作业改善，在改善的过程中，一定要注意留存完整的记录，制成作业改善报告书，同时还要关注改善的方法。作业改善的终极目标就是要向七个零进军（见表4-1）。（一）零切换浪费如果生产过程中有很多切换作业的，那么在切换作业时，机器必须停止运转，这样必然浪费很多的时间，如何使这些切换作业尽量压缩和优化，这是每一个生产管理者应该思考和解决的问题。目前很多企业切换时间长，而且切换后效益状况仍不稳定。所以减少这一浪费需思考的原则如下：4确定经济批量；4确定好的物流方式；4生产计划要标准化；4作业管理要改善；4实施标准化作业，建立SOP作业指导书。以上五个方面都要建立和完善。这里重点强调标准作业指导书要图文并茂，这样有利于员工进一步理解标准作业指导书，节省大量集中培训时间。（二）零库存几乎每一个企业都存在着库存上的浪费，而且库存一高，把其他的问题都掩盖住了，所以应该尽量降低库存。降低库存有四个原则性的方法：1.确定必要库存量有一定库存是正常的，但是过高过低都是不合理的。在确定必要库存量时要综合考虑企业的市场销售能力以及企业自身的生产能力，这样确定的库存才是合理的，不容易造成不必要的浪费。2.合理使用库存规模【案例】某企业原料仓库的角落有一排柜子，柜子里存放的是刀片、落酸、垫片等工具，这些工具并不是生产设备中所用的备件。只有当检修设备时，工作人员才必须由生产车间跑到仓库角落去取。这样作业效率太低。如果把这个备件的柜子移到生产车间，就可以减少一些浪费。此案例就体现出了库存规模的合理使用。4均衡生产上面提到在确定必要库存量时需要考虑的两个因素之一就是企业的生产能力，不能一味地追求多生产或者少生产，一定要做到均衡生产。4设备的流水化设备的流水化是为了提高设备的使用效率，降低设备的闲置浪费。（三）零浪费零浪费是要消除多余制造、搬运、等待等造成的浪费，降低浪费，就是降低成本，实现零浪费要求整个企业的生产环节一定要很好地协调。（四）零不良不良不是在检查时检验出来，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。零不良就是强调品质管理，在品质管理的过程中，除了各层级员工掌握相应的品质方法之外，更多的要强调员工的全员参与改善活动。一个较为规范的企业，每年度都一定会抓两项工作：第一项工作是现代化管理成果汇报；第二项工作是全员改善活动成果汇报。这两项工作一方面是侧重于管理层面，另一方面是发动车间员工进行全员改善活动。通过这些方法，真正在品质上做到尽善尽美。（五）零故障零故障就是要消除机械设备的故障停机，实际上是生产的设备管理。这部分内容可以参考第六讲中的生产设备的管理。（六）零停滞零停滞就是不要出现停工待料、交期不稳。实现零停滞的方法主要有两种：第一个方法是降低中间残次品库存；第二个方法是如何满足交期。生产部门纯粹作生产计划，是无法很好地保证满足交期的，满足交期需要作业环境的整体协调。如果企业出现大量的加班、加点工作，那就说明该企业的整个生产环节是有问题的。原因何在？首先，生产部门先要了解企业的产能以及产能水平与销售订单是否匹配。生产部门如果不理解这个，那整个生产计划肯定是不可行的。这里有一个指标叫产能利用率。关系产能利用率的因素，第一是设备，第二是人。其次，产能与销售订单相比，两者是否匹配。在大致的匹配情况下，出现5%的波动属于正常。如果在匹配的情况下，还出现大量的加班、加点，那就不是生产计划能够解决的问题，而是生产的整体协调，包括设备布局，库存水平，车间残次品等的平衡。很多制造型企业对此漠不关心，或者说关心但没有采取方法去解决，而这些东西其实都是生产管理的本质内容。所以，一定要最大限度地压缩前置时间，消除中间停滞，实现零停滞。（七）零事故零事故是指生产的安全工作，保证所有的作业安全实施。安全第一，预防为主。所以企业要制定一个事故应急预案，即出现了事故该如何去处理，出现其他情况又该如何去处理。表4-1七个零目标零目标目的现状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定•经济批量•物流方式JIT•生产计划标准化•作业管理要改善•标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，而且看不到真正的问题在•探求必要库存的原因•库存规模的合理使用•均衡化生产

哪里•设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除•整体能力协调•拉式生产彻底暴露问题•流程路线图零不良质量保证低级错误频发，不良率高，批量事故多发，忙于“救火”•二不主义•零缺陷运动•工作质量•全员质量改善活动•自主研究活动•质量改善工具运用零故障提高生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多•效率管理・TPM全面设备维护•故障分析与故障源对策•初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多、顾客投诉、加班加点、赶工赶料•同步化、均衡化•生产布局改善•设备小型化、专用化零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多•安全第一5S活动KYT危险预知训练•定期巡查•安全教育活动•安全改善活动如表所示，通过以上手段可以实现作业改善的七个零，它是生产管理者孜孜不倦的追求，同时也是所有工厂管理师或生产管理师应该认真思考的问题。生产管理人员直接担