钢结构监理实施细则概要

云南泛亚物流集团有限公司昆明王家营标准工业厂房建设项目建筑钢结构监理细则编制:审批:成都衡泰工程管理有限责任公司泛亚物流王家营项目监理部二〇一一年十一月二日目录一、工程概况 3二、编制依据 3三、设计要求 3四、目标分解 6六、监理人员配置 55七、监理要点 55八、涉及的规范标准 60建筑钢结构监理实施细则一、工程概况本工程主体为单层门式结构，结构安全等级为二级，工程抗震设防类别为丙类；抗震设防烈度为8度，造价人才网基本加速度直为0.20g。钢框架抗震等级为三级，地面粗糙度为C类，风载体型系数为1.3，防火等级为一级。二、编制依据1.国家和地方现行相关技术标准，质量验收规范及法律法规。2.工程《监理规划》3.《委托监理合同》、《施工承包合同》4.施工图设计文件5.《建设工程监理规范》三、设计要求框架抗震等级为二级，框架柱采用钢管混凝土柱，±0.000梁采用钢筋混凝土梁，±0.000以上各层梁均采用钢梁，柱间支撑采用钢支撑，楼板均采用现浇钢筋混凝土板。1.材料要求。1.1钢材：楼屋面钢梁为Q345B钢；钢管混凝土柱的钢管采用Q345GJ钢，质量等级B级。其中Q345钢材质量应符合《低合金高强度结构钢》，H型钢采用热轧（窄翼缘热轧H型钢—HN，中翼缘热轧H型钢—HM，工程监理宽翼缘热轧H型钢—HW或焊接H型钢—H）。钢管可采用直缝焊接圆管或螺旋缝焊接圆管。1.2焊接材料：对Q235钢宜采用E43型焊条，对Q345钢宜采用E50型焊条。厚板焊接的结构应采用低氢碱性焊条。1.3螺栓：未注明的螺栓为10.9级摩擦型高强度螺栓，产品选用扭剪型高强度螺栓及连接副。未注明的安装螺栓均为C级螺栓。1.4抗剪栓钉：采用ML15或ML15AI，屈服强度Fy≥320N/mm2，最小极限抗拉强度Fu≥400N/mm2。1.5锚栓：未注明的锚栓均采用Q235B，屈服强度Fy≥235N/mm2。2.钢管混凝土柱：2.1矩形钢管混凝土柱的施工须同时遵守钢结构和混凝土结构相关的施工和验收规范，设计安装要求。2.2钢管混凝土柱施工前，应制定钢管混凝土柱施工专项技术方案，并经论证和相关各方认可。3．钢结构制作：3.1钢结构制作前，制作工艺书应作为技术文件经监理工程师及建设单位技术负责人批准，钢结构制作单位应在必要时对构造复杂的构件进行工艺性试验，连接复杂的钢结构，应进行预拼装。3.2所有主要构件，一律不得用短料拼接，如有变形等情况，应采取不损坏钢材的方法展直矫正，所有高强度螺栓孔均匀采用钻孔制孔的方法，大构件的拼接节点位置应经设计单位批准，4.钢结构连接：4.1钢梁的工厂拼接详04SG图集第26页，钢管混凝土柱与钢梁的连接，详06SG524图集第15页，柱间支撑的连接按详04SG519图集第35~40页。4.2见设计详图。4.3未注明的高强度螺栓摩擦面抗滑移系数u均不得小于0.45，摩擦面处理方法为喷砂（丸）。u值的确定须根据试验进行。5.钢结构安装：5.1当吊装构件受力状况与正常使用不同时，须进行施工验算。5.2钢结构安装前检查，其定位轴线、标高、地脚螺栓、构件的质量。5.3钢结构在运输、堆放和安装时，并确保结构不会产生永久变形，不得随意扩孔，并严禁气割扩孔。安装时的顺序为：先进行腹板高强度螺栓连接，再下翼缘焊接，后进行上翼缘焊接，预埋螺栓浇筑过程中须基础螺栓保持原位，施工各阶段应采取保护螺栓、螺纹和螺帽。灌浆必须在结构经对中，水平及垂直度检测合格，有足够支撑，且与永久性连接构件准确地牢固连接之后才可进行。6.钢结构焊接6.1在焊接作业前，应进行焊接方法的工艺评定试验。6.2当板厚大于等于30mm时，为防止在厚度方向出现层状撕裂，焊接前对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域内进行超声波探伤检查。6.3当采用衬垫板焊接时，该垫板的技术要求应与所焊材料相同，该垫板的预处理方法应与所焊材料相同。6.4当在预埋件上施焊时，应采用细焊条、小电流、分层、间隔施焊等措施，三面围焊及绕角焊时，转角处必须连续施焊。6.5焊接圆管和焊接H型钢工厂制作时必须采用全熔透对接焊缝，全熔透角焊缝，其焊缝质量等级应符合二级焊缝的质量要求；对于大跨钢梁翼缘和与之连接的钢管混凝土柱钢管的对接焊焊缝，其焊缝质量等级应符合一级焊缝的质量要求。6.6钢梁翼缘及柱间支撑采用现场焊接连接时，须采用全熔透焊缝、角焊缝或半熔透焊缝与角接的组合焊缝，其质量等级均为三级。6.7焊缝的超声波检测，焊缝等级为一级的，应对焊缝进行100%，超声波检测，焊缝等级为二级的，随机检查比例不小于20%，超声波检测的评定等级为Ⅱ级，检验等级B。焊缝等级为二级，应进行磁粉探伤。7.钢结构防腐7.1钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到Su2.5级，现场补漆除锈应达到St3级，并达到35至55um的粗糙度。7.2钢结构出厂前应涂装水性无机富锌底漆（耐盐雾时间为15小时），喷砂除锈完成后至底漆喷涂的时间间隔不大于3小时。7.3现场连接的螺栓在施拧完毕后，应按要求补漆防腐漆。7.4螺杆、轴销（及铸钢件）加工件表面粗糙度不大于6.3um，表面用电镀锌层处理，锌镀层厚度为20至30um。8.钢构件防火本工程耐火等级为二级，柱的耐火极限为2.5小时，梁和柱间支撑的耐火极限为1.5小时，对柱、梁、支撑做防火喷涂，防火涂料的厚度须达到耐火极限，防火涂料与钢结构防腐涂料必须相容。9.网架部分9.1钢管：选用GB700中的Q235B钢，采用无缝钢管，刚强螺栓选用GB3077中的40Cr，钢珠螺栓球选用GB699中的45号钢，封板锥头，选用Q235B钢，钢管直径大于等于75时须采用锥头。套筒选用Q235B钢。9.2Q235钢与Q235钢之间焊接选用E43；Q235钢与45号钢之间焊接选用E50。9.3网架安装作用在网架上的荷载必须作用在网架节点上，不得在杆件上安装或吊挂任何重物。四、目标分解1、质量目标以严格的监理、热情的服务，根据施工承包合同、设计文件、技术规范、验收标准对工程质量进行检查控制。做好质量的事前、事中、事后控制措施，强化承包人自检体系的管理，严格做好中间的质量检验及现场旁站记录，按照《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001、《云南省建筑工程施工质量验收统一规程》（DBJ53/T-23-2008）进行验收，实现质量控制目标。2、工期目标根据建设单位对建设工期总体要求，认真分析研究，在与施工单位进行充分的沟通后制定总进度控制计划，督促和审查参建各方实施情况，及时进行计划进度与实际进度的对比，出现偏差时督促和协助责任方采取纠偏措施，以确保建设合同工期的全面实现。3、造价目标根据建设单位与施工单位的承包合同，认真审查分析。在施工单位拨付进度款申请中，认真审查，对施工过程中所发生的工程变更认真监督，以确保建设工程造价有效控制。五、针对本工程钢结构加工安装控制要点5.1、钢结构焊接工程5.1.1施工准备技术准备1.在构件制作前，工厂应根据施工制作方案和钢结构技术规范以及施工图纸评定实验。生产制造过程应严格按工艺评定的有关参数和要求进行，通过跟踪检测，如发现按照工艺评定规范生产质量不稳定的，应从做工艺评定，已达到质量稳定。2.钢结构工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后方可在工程中采用。材料要求1.建筑钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，当采用其他钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。2.焊条选用原则（1）手工电弧焊时，焊条一方面可以传导焊接电流和引弧，同时焊条溶化后又作为填充金属直接过渡到熔池里，与液态的融化的基本金属融合而形成焊缝。（2）焊条外观不应有药皮脱落，焊芯生锈等缺陷，焊缝金属的性能要符合使用要求（达到设计要求），一般要求焊缝金属的力学性能（包括抗拉强度、塑性和冲击韧性）达到母材金属标准规定的性能指标的下限值。（3）钢结构焊条的选择1）根据木材的抗拉强度，按照“等强”原则抗拉强度级别级别相同的焊条。在焊接高强钢时，应母材融入影响，焊接金属实际抗拉强度比焊条牌号的名义强度高得多。因此可以选用抗拉强度低一等级的焊条，使焊缝与母材实际等强。2）不同材质的母材焊接，焊条选用原则是匹配母材屈服强度低的。3）对于易裂的母材或结构（碳当量较高或工作厚度大、结构刚性大、施焊坏境温度低）的塑性、韧性要求高的重要结构,应选用塑性韧性好、含氢量低及抗裂性能好的碱性焊条（即低氢焊条），最好选用高韧性、超低氢焊条，以提高接头的抗冷裂性能。4）对于管道焊接、立向下焊接、底层焊接、盖面焊接等，最好相应选用管道专用焊条、立向下焊条、底层焊条和盖面焊条等。5）应选用碱性焊条（即低氢焊条）而无直流焊条电源时，可选用低氢钾型焊条。6）大型结构，可选用熔敷速度较高的铁粉焊条。（4）铸铁焊条的选择根据铸铁种类、工件的使用要求和加工要求等，选择符合要求的成本低的铸铁焊条。在选择焊条时，尽量降低成本，选用生产率高成本低的焊条，即“低成本”原则。选择焊条时，要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变形，节省焊条，提高劳动生产率，降低成本。一般主要根据板厚选择。2、焊剂的选用原则焊剂的选择视母材的成分、性能与焊丝相匹配使用。对于碳素钢和普通低合金钢，应保证焊缝机械性能。对于不同强度级别的异种钢接头，一般可按强度级别较低的刚才选用抗裂性较好的焊接材料。焊丝焊剂常用组合为高锰高硅焊剂（HJ431）与低锰（HO8MnA）焊丝相配合；低锰或高锰高硅焊剂与高锰焊丝（HI0Mn2）相配合。焊剂不应受潮结块。焊剂在使用前必须烘干，烘干温度一般为酸性焊剂（如HJ431、HJ430）250℃—300℃,烘烤时间为2h；碱性焊剂（如HJ250、HJ260）一般300℃—400℃,2h烘烤后使用。使用中回收的焊剂应经过筛除，去杂物后烘干，再与新焊剂配比使用。车间要定期回收焊剂以免浪费。3.熔嘴不应有明显修饰和弯曲，焊剂不应受潮结块。为保证焊接过程的稳定性，细丝导电嘴孔径一般不大于焊丝直径的0.1mm—0.25mm,粗丝焊导电嘴孔径一般不应大于焊丝直径的0.20mm—0.40mm。送丝软管内的曲率半径不得小于150mm。4.焊钉的使用原则用低碳合金钢制成，其化学成分可靠，强度稳定，可焊性、顶锻性能好。使用中要防止出现锻造裂纹。5.焊接瓷环是服务于栓钉焊的一次性辅助焊接材料。采用栓直接焊在工件上的普通栓钉焊，使用普通瓷环。穿透焊需要的瓷环壁厚要大于普通瓷环，下部排气孔总面积亦是普通瓷环的1.3倍。主要机具1.焊接用主要机具：电动空压机、柴油发电机、直流焊机、交流焊机、埋弧焊机、焊条烘干箱、焊接滚轮架、熔嘴电渣焊机、翼缘矫正机等。2.其它设备：经纬仪、超声波探伤仪、数字温度仪、膜测厚仪、数字钳形电流表、湿温度仪、焊缝检查尺、磁粉探伤仪、钢尺、盒尺、钢板尺、游标卡尺、手锤、记号笔、气割枪、氧气、乙炔、电动砂轮等。作业条件1.焊接区应保持干燥，不得有油、锈、水、氧化皮和其他污物、2.焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘陪。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h）。不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜过超2次。3.焊接作业区风速超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其他防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。焊接作业区的相对湿度不得大于90％，当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。4.焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20℃以后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应根据构造的构件特点、刚才类别及质量等级和焊接性能、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度,并有技术焊接责任人员制定作业反感经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能环境低温的影响，同时对构建采取必要的保温措施。5.施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的破口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修正合格后方可施焊。6.焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂志。7.熔嘴不应有明显除锈和弯曲，用前在250℃温度下烘干1h，在80℃左右存放。栓钉和配套使用的瓷环在使用前也应烘烤除湿。8．焊丝的盘丝应整齐紧密，没有硬碎弯、锈蚀和油污。焊丝盘上的焊丝量最少不得少于焊一条焊缝所需焊丝量。9.所以焊机的各部件应处于正常工作状态。10.保证电源的供应和稳定性避免中途断电和电压波动过大。11.焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。5.1.2施工工艺手工电弧焊1.适用范围凡的电极的给送、前进和摆动三个动作都是靠手工操作来实现的，均称为手工电弧焊。它是熔化焊中最基本的焊接方法，具有设备简单，操作方便灵活等特点。广泛适用于桁家或网架（壳）结构、多层或高层梁、柱、框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构制作安装焊接工艺，是目前焊接工业中最基本、最主要的焊接方法。2.工艺流程拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其他零件→校正→打磨→打砂→油漆→搬运→贮存→运输3.操作工艺（1）焊接参数的选择1）焊条直径的选择焊条直径主要根据焊件厚度选择，一般焊件的厚度越大，选用的焊条直径越大，参见表7—1。表5-1焊条直径选择(mm)焊件厚度<2234-66-12>12焊条直径1.623.23.2-44-54-6多层焊的第一层以及非水平位置焊接时，焊条直径应小一点。在同样厚度条件下，平焊用的的焊条直径可以比在其他位置用的焊条直径大一些，立、横、仰焊位置的焊条，最大直径一般不超过4mm。焊接固定位置管道环缝的焊条，为适应各种位置的操作，宜采用小直径焊条。2）焊接电流的选择主要根据焊条直径选择电流，方法有两种：方法一：查焊接电流选择表，见表7-2。表5-2焊接电流选择表焊条直径(mm)1.62.05.05.8焊接电流（A）25-4040-6050-80100-130160-210200-270260-300注：立、仰、横焊电流应比平焊小10％左右方法二：有近似的经验公式可供估算：I=(30-55)d式中：d——焊条直径，mm；I——焊接电流，A。焊角焊缝时，电流要稍大些;打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10％左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用的电流小20％左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。3）电弧电压的选择电弧电压的选择主要取决于弧长。电弧长则电压高，反之，则低。在焊接过程中。一般希望弧长始终保持一致，并且尽量使用短弧焊接（所谓短弧是指弧长为焊条直径的0.5-1.0倍）。一般低氢型焊条采用短弧、低压操作能得到比较好的焊接效果。4）焊条工艺参数的选择，应在保证焊条质量的情况下，采用大直径焊条和大电流焊条，以提高劳动生产率。5）性能要求高的焊缝和接头，每层焊缝厚度不宜大于4mm。6）坡口底层焊道宜采用不大于直径3.2mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防生产裂纹。7）在承受动荷载情况下，焊接接头的焊缝余高h应趋于零，在其他工作条件下，h值可在0—3mm范围内选取。8）焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度不小于2mm—4mm。（2）施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现不符合要求时，应修整合格后方可施焊。（3）焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。（4）T型接头、十字接头、角接头、和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于25mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度不宜小于6mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。（5）焊接区应保持干燥，不得有油、锈和其他污物。（6）焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。（7）不应在焊缝以外的母材上打火引弧。（8）焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于钢板厚度且不小于100mm范围内的母材加热到20℃以上方可施焊，且在焊接过程均不应低于这个温度。(9)定位焊的工艺措施定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。定位焊必须由持有相应合格证的焊工施焊，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于6mm。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm，焊缝间距宜为500mm—600mm，并应填充弧坑。定位焊的位置应布置在焊道以内。如遇到焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm以上。定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平稳平缓过度，以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。如定位焊缝裂开，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不齐，应进行校正，然后才能正式接焊。定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物质。定位焊预热应高于正式焊接温度。（10）多层焊的工艺措施1）厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层次温度上、下限符合工艺要求。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度。2）坡口底层焊道采用焊条直径应不大于直径4mm，焊条底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。埋弧自动焊1.适用范围埋弧焊是利用电弧作为热源的焊接方法。焊接时电弧在颗粒状的焊剂下层燃烧而完成焊接过程。由于埋弧焊熔深大，焊焊接速度快，机械化操作，生产率高，广泛适用于焊接中厚度板的长焊缝。可焊接碳素钢、低合金钢、不锈钢、耐热钢及其复合钢等。但由于采用颗粒状焊剂，一般只适合于平焊位置。2.工艺流程拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其他零件→校正→打磨→打砂→油漆→搬运→贮存→运输3.操作工艺（1）埋弧自动焊工艺参数选择1）焊接电流的选择可根据近似的经验公式估算。h=KI式中：h——熔深，mm；K—系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取0.01（直流正接）或0.011（直流反接、交流）；I—焊接电流，A。2）可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见表7-3。表5-3不同直径焊丝适用的焊接电流范围焊丝直径（mm）23456电流密度(A/mm2)63-12350-8540-6335-5028-42焊接电流（A）200-400350-600500-800700-1000820-1200注：焊丝直径5mm交流（2）除按以上各条确定焊接参数外，焊接前应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。（3）厚度12mm以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65%-70%，反面达40%-55%。厚度大于12mm-20mm的板材，单面焊后，背面清根，在进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。（4）多层焊时，一般每层焊高为4mm-5mm，多道焊时，焊丝离坡口面3mm-4mm处焊。（5）填充层总厚度低于木材表面1mm-2mm,稍凹，不得融化破口边。（6）盖面层使焊缝对坡口熔宽每边3+1mm，调整焊速，使余高为0-3mm。（7）焊道两端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于80mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于150mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。（8）埋弧焊没道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度：深度）应大于1。（9）施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求的，应修正合格后方可施焊（10）不应在焊缝以外的母材上打火引弧。（11）定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。1）定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于6mm。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm,焊缝间距500-600mm,兵营填满弧坑。2）定位焊缝的位置应布置在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm以上。3）定位焊缝的余高不因过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过渡，以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。4）如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。5）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。（12）对于非闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位,必须经质量部门检验合格后才能施焊。（13）在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接程序进行，以控制焊后变形。（14）应焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。熔嘴电渣焊1.适用范围适用于建筑结构的厚板对接、角接接头，尤其是高层钢结构中的箱形柱柱面板和内置横隔板的厂形接头。由于渣池对被焊工件有较好的预热作用，熔嘴电渣焊也适用于某些焊接性能差的金属如高碳钢、铸铁的焊接。2.工艺流程拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其他零件→校正→打磨→打砂→油漆→搬运→贮存→运输3.操作工艺（1）焊道两端应按工艺要求设置引弧板和熄弧板，一般引弧板长度应达到厚板的2—2.5倍，熄弧板长度则应达到厚板的1.5—2倍。（2）安装管状熔嘴并调整对中，熔嘴下端距引弧板底面距离一般为15mm—25mm。（3）焊接电流的选择可根据经验公式进行计算。（4）电压与熔缝的熔宽成正比，在起弧阶段电压稍高，一般为50—55V，便于尽快熔化母材边缘和形成稳定的电渣过程。在保证焊透的情况下，电压尽可能低一些。正常焊接阶段所需电压稍低，一般可在35—55V之间选取。焊接电压随焊接过程而变，焊接过程中随时注意调整电压。（5）焊接速度可在1.5—3m/h的范围内选取。（6）常用的送丝速度范围200mm~300mm/h，造渣过程中选取200m/h为宜。（7）渣池深度与产生的电阻热成正比，渣池深度稳定所产生的热量稳定，焊接过程也稳定。渣池的深度一般为35mm~55mm。（8）焊接启动时，慢慢投入少量焊剂，一般为35~50g，焊接过程中应逐渐少量添加焊剂。（9）随时控制冷却水温在50℃-60℃，水流量应保持稳定。（10）焊接过程中，应随时检查熔嘴是否在焊道的中心位置上，严禁熔嘴和焊丝过偏。（11）焊接过程中随时检查焊件的炽热状态，一般约在800℃（樱红色）以上时熔合良好。当不足800℃时，应适当调整焊接工艺参数，适当增加渣池内总热量。（12）当焊接厚度低于16mm时，应在焊件外部安装铜散热板或循环水散热器。（13）焊缝收尾时应适当减小焊接电压，并断续送进焊丝，将焊缝引到熄弧板上收尾。（14）熔嘴电渣焊不作焊前预热和焊后热处理，只是引弧前对引弧器加热100℃左右。（15）因焊接而变形的构件，可用机械或在严格控制温度的条件下加热进行矫正。栓钉焊接1.适用范围适用于各类钢结构工程（如钢柱、梁及外浇混凝土以及钢-混凝土组合楼板中的抗剪件、预埋件及锚固件的焊接，栓钉的可焊直径可达到22mm）。2.工艺流程栓钉实验合格→现场栓钉、瓷环检查→清理现场、放线→栓焊机性能良好→焊枪检查→确定焊接参数→拉伸、弯曲试验→做焊前试件→打弯试件合格→正式施焊栓钉→自检→专检→隐蔽工程验收3.操作工艺焊前准备工作：放线、抽检栓钉及瓷环，烘干。潮湿环境下焊件也需进行烘干。焊前实验：每天正式施焊前做两个试件，弯45o检查合格后，方可正式施焊。确定工艺参数栓钉施焊前，必须对不同材质、不同规格、不同厂家、不同批号生产的栓钉，采用不同型号的焊机及焊枪进行严格的与现场同条件的工艺参数实验。静力拉伸实验：采用20o斜拉法检查拉断时的位移及抗拉强度、延伸率及屈服点。反复弯曲试验：在一个纵向水平内反复弯曲45o以上，要求焊缝周围无任何断裂现象。玩90o角实验：要求焊缝的薄弱部位不裂。经以上工艺试验合格的工艺参数，方可在工程中使用。其焊接能量的大小与焊接的电压、电流及时间的成绩成正比。为保证栓钉焊电弧的稳定，要靠调整焊接电流和通电时间来控制和改变焊接能量。（2）栓钉实验必须由具有丰富实践经验的焊工操作，在焊接工程师监督下进行。（3）操作要点：1）焊枪要与工件四周呈90o角，瓷环就位，焊枪夹住栓钉放入瓷环压实。2）扳动焊枪开关，电流通过引弧及产生电弧，在控制时间内栓钉融化，随抢下压，回弹、弧断，焊接完成。3）稍等，用小锤敲掉瓷环。4）穿透焊采用以下几种方法施工：①不镀锌的板可直接焊接②镀锌板用乙炔氧焰在栓钉焊位置烘烤，敲击后双面出锌③采用螺旋钻开孔。5.1.3质量标准主控项目1.焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81）的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。焊条外观不应又药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。2.焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及认可范围内施焊。3.施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。4.实际要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波不能对缺陷做出确定时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《刚焊缝手工超声波探伤方法和摊上接过分级》（GB11345）或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量级》（GB3323）的规定。焊接球节点网架焊缝。螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关性焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》（JBJ/T3034.1）、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》（JBJ/T3034.2）、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81）的规定。5.焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。6.施工单位对其采取的焊钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。瓷环应按其产品说明说进行烘焙。7.焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。一般项目1.对于需要进行焊前预热或焊后处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定、预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。2.用观察检查或使用放大镜、钢尺和焊缝量规检查二级、三级焊缝，其外观质量标准应符合表7-5的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。表5-5二级、三级焊缝外观质量标准项目缺陷类型允许偏差二级三级未焊满（指不满足设计要）≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.长度不限咬边≤0.05t,且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10﹪焊缝全长≤0.1t且≤1.0长度不限弧坑裂纹—允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤—允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣—深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0表面气孔—每50焊缝长度内允许直径≤0.4t且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t为连续处较薄的板厚3.焊缝尺寸允许偏差应符合表5-6的规定。表5-6对接焊缝及完全熔透组合焊缝允许偏差（mm）编号项目图例允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B<20:0-3.0B≥20:0-4.0B<20:0-4.0B≥20:0-5.02对接焊缝余边dD<0.15,且≤2.0D<0.15,且≤3.04.焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得其表面留下切痕。5.焊痕感观应达到：外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属见过平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。6.焊接完成后的焊钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360o的焊脚应进行补修。5.1.4成品保护1.凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均匀清除干净。要求平的焊缝要求将焊缝余高磨平。2.根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500mm范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰，位置要明显。3.应在构件打钢印代号的附近挂贴牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。4.用红色油漆标注中心线标记并打钢印。5.焊后不准砸钢筋接头，不准往刚焊完的钢筋上浇水。低温下操作应采取预热、缓冷措施。6.验收合格后才能进行包装。包装应保护构件不损伤，零件不变形，不损坏，不散失。7.不准随意在焊缝外母材上引弧。8.各种构件校正好好之后方可施焊，并不准随意移动垫铁和支撑，以防影响构件的垂直偏差。9.低温焊接后不准立即清渣，应等焊缝降温后方可清渣。10.薄壁型钢结构的构件在运输过程中应妥善起吊和堆放，以避免变形。5.1.5应注意的质量问题1.焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。2.焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。3.应选用合适的电流，避免电流过大、电弧拉得过长，控制好焊条的角度和运弧的方法。4.严禁在焊缝区以外母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。5.熔槽帮条焊注意事项：钢筋端头应加工平整，两钢筋端面的间隙应为10mm-16mm.从接缝处垫板引弧后连接施焊，并应使钢筋端部熔合，防止未焊透、气孔和夹渣。焊接过程中应停焊清渣一次；焊平后，再进行焊缝余高的焊接，其高度不得大于3mm。钢筋与角钢垫板之间应加焊侧面焊缝1-3层，焊缝应饱满，表面应平整。6.坡口焊注意事项（1）坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹。钝边和缺棱。钢筋根部间隙：坡口平焊时宜为4mm～6mm；立焊时宜为3mm～5mm；其最大间隙不宜超过10mm。（2）焊缝根部、坡口端面以及钢筋与钢垫板之间均应熔合良好。焊接过程中应经常清渣，钢筋与垫板之间应加焊2～3层侧面焊缝。（3）用几个接头轮流进行施焊。（4）焊缝的宽度应大于v形坡口的边缘2mm～3mm，焊缝余高不得大于3mm，并宜平缓过渡至钢筋表面。（5）当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺陷时，应立即补焊。7．窄间隙焊注意事项：（1）钢筋端面应平整，从焊缝根部引弧应连续进行施焊，左、右来回运弧。在钢筋端面处电弧应少许停留，并使其熔合；当焊至端面间隙的4/5高度后，焊缝应逐渐扩宽。当熔池过大时，应改连续焊为断续焊，避免过热。（2）应采用具备自动调节功能的焊接设备进行焊接，并采用独立的电源供电。如果两个或多个焊钉枪在同一焊接电源上使用，应采用联动互锁装置保证一次只有一把焊钉枪能使用，这样电源就只能在一个焊钉焊完后在开始下一次焊接。（3）焊接电压、电流、时间及焊钉枪提起和插下等参数应根据焊钉制造厂以及设备制造厂的说明来进行。8.焊接结束时，如果突然停止，渣池温度将陡降，易产生裂纹和缩孔等缺陷。一般要求逐渐降低焊接电源电流和电压，或加设引出板。9.当温度低于0℃进行栓钉焊接时，要求每100枚取2根作打弯试验，2根不合格再加1根，若仍不合格需停止作业。低温焊接不准立即清渣，以缓冷却。10.性能要求高的焊缝与接头，每层焊接厚度不宜大于4mm。焊缝在焊接头每边的覆盖宽度不小于2mm～4mm。11.坡口底层焊道宜采用不大于直径3.2mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。12.施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等处理情况。当发现有不符合要求的，应修整合格后方可施焊。13.厚度12mm以下板材，可不开坡口，采用双面焊。正面焊电流稍大，熔深达65%～70%，反面达40%～55%。厚度大于12mm～20mm的板材，单面焊后，背面清根。再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。14.多层焊时，一般每层焊高为4mm～5mm，每层焊缝的接头要错开，不可重叠。多道焊时，焊丝离坡口面3mm～4mm处焊接。15.填充层总厚度低于母材表面1mm～2mm，稍凹，不得熔化坡口边。16.多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊，避免夹渣现象发生。17.应严格控制焊接部位的相对位置，焊接时要精心操作，不得马虎。18.为防止裂纹产生应选择合理的焊接工艺参数和次序，应该一头焊完再焊另一头。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可处理。低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。19.要求焊成凹面的贴角焊缝，必须采取措施使母材平缓过渡。如需加成凹面的焊缝，不得在其表面留下切痕。20.应选用合适的电流，避免电流过大、电弧拉得过长，控制好焊条的角度和运弧的方法，防止出线咬边。21.焊条按规定温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中，可适当加大焊接电流，降低焊接速度，以使熔池中的气体完全溢出。5.1.6环境管理措施1.氧气、乙炔气要放在规定的安全处，并按规定正确使用。车间、工具、房操作平台等处设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。2.库房材料成堆、成色、成型进库，整洁干净。钢材必须按规格品种堆放整齐；油漆材料、焊材等辅助材料要存放在通风库房，并堆放整齐。3.肥料要及时清理，并在指定地点堆放，保证是公共场地的清洁和施工道路的畅通。职业健康管理措施1.电焊机外壳必须接地良好，所有电缆、用电设备的拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查，维护用电路及机具，保证用电安全。2电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合闸时应戴手套侧向操作。3.焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作应加强防止触电措施，例如必须穿绝缘胶鞋或站在绝缘胶板上。4.把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳代替零线。所有地线接头必须连接牢固。5.更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。6.焊工应按劳动部门颁发的有关规定和各部门的具体规定使用劳动保护用品，如工作服、帽、手套及绝缘鞋等。7.焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。8.清除焊渣、采用电弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，以防止铁渣飞溅伤人。9.多台焊剂在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应设隔光板。10.雷雨时，应停止露天焊接工作。11.施焊场地周围应清楚易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后。方可施焊。消防工具要齐全，动火区域要安防灭火器，并定期检查。工作结束，应切断焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。12.做好防暑降温、防风、防雨、防台风和职工劳动保护工作。5.2钢零件及钢部件加工工程5.1.1适用范围适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装等。5.2．2施工准备技术准备1.钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。2．进行图纸会审，与甲方、设计人员、监理充分沟通，了解设计意图。3.结合本单位的设备、技术条件，工地现场的实际起重能力和运输条件及核对施工图中钢结构的分段是否满足要求；工厂和工地的工艺条件是否能满足设计要求。4.根据设计文件进行构件详图设计，以便于加工制作和安装。5.组织必要的工艺试验，如焊接工艺评定等试验，尤其的对新工艺、新材料，要做好工艺试验，作为指导生产的依据。6.结合设计图纸编制材料采购计划。材料要求1.结构钢材的选择应符合设计图纸的要求。2.进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按设计要求和现行国家规范规定。在甲方、监理人员的见证下，进行现场见证取样、送样、复检，其复检结果应符合现行国家产品标准和设计要求，做好检查记录，并像甲方和监理提供检验报告。3.重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复检，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。4.材料代用应由制作单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认并办理书面代用手续后方可代用。5.钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2.6.钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。7.严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。主要机具1.起重运输机具：桥式起重机、塔式起重机、门式起重机、汽车起重机、重型运输汽车、叉车等。2.加工制作机具：型钢带锯机、数控切割机、多头直条切割机、型钢切割机、半自动切割机、仿形切割机、圆孔切割机、相贯线切割机、磁轮切割机、立式切割机、卧室压力机、剪板机、滚剪倒角机、磁力电钻、电动空压机、柴油发电机、喷砂机、喷漆机、卷板机、平板机、锁口机、翼缘矫正机、矫直机、刨边机、车床、数控三维钻床、摇臂钻床、钻铣床、端面铣床、坐标镗床、刨床等。3.焊接机具：直流焊机、交流焊机、CO2、焊机、埋弧焊机、焊条烘干箱、焊机烘干箱、焊接滚轮架等。4.检测设备：超声波探伤仪、焊缝检验尺、磁粉探伤仪、数字温度仪、漆膜测厚仪、数字钳形电流表、温湿度仪、游标卡尺、钢卷尺等。作业条件1.完成施工详图设计，并经原设计人员审核签字认可。2.制作工艺（施工方案)、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。3.各种工艺评定试验及工艺性能试验均已完成。4.主要材料已进厂，并经复验合格。5.各种机械设备调试验收合格。6.所有生产工人都进行了施工前培训，并取得相应资格的上岗证书。5.2.3施工工艺工艺流程边缘加工校正和成型切割放样、号料材料检验边缘加工校正和成型切割放样、号料材料检验无损检验焊接检查制孔组装摩擦面加工无损检验焊接检查制孔组装摩擦面加工验收清理、编号喷砂、油漆外形尺寸检查验收清理、编号喷砂、油漆外形尺寸检查 操作工艺1.放样、号料（1）熟悉施工图，检查样板、样杆是否符合设计图要求。根据设计图直接在板料和型钢上号料前，应检查材料是否存在缺陷及变形，号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。（2）对单一的产品零件，可以直接在所需厚度的平板材料（或型材）上进行画线下料，不必在操作台上放样图和另行制出样板。对于较复杂带有角度的结构零件，不能直接在板料型钢上号料时，利用样板进行划线号料。（3）根据施工图中的具体技术要求，按照1:1的比例尺寸和基准画线以及正投影的作图步骤，画出构件相互之间的尺寸及真实图形。产品放样经检查无误后，采用0.5mm~1mm的薄钢板或油毡纸及马粪纸等材料，以实样尺寸为依据，制出零件的样杆、样板，用样杆和样板进行号料。用油毡纸或马粪纸壳材料作样板时，应注意温度和湿度影响所产生的误差。（4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。（5）样板、样杆上应注明构件编号、零件名称、件数、位置、材料、牌号规格，同时标注上孔径、工作线、弯曲线等各种加工符号。应妥善保管样板，防止折叠和锈蚀，以便进行校核，查出原因。（6）为了保证产品质量，防止由于下料发生废品，样板应注意适当预防加工裕量。1）自动气割切断的加工裕量为3mm。2）手工气割切断的加工裕量为4mm。3）气割后需铣端或刨边者，其加工裕量为4mm~5mm。4）剪切后无需铣端或刨边的加工裕量为零。5）对焊接结构零件的样板，除放出上述加工裕量外，还须考虑焊接零件的收缩量。（7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。（8）号料应有利于切割和保证零件质量。（9）放样时要按图施工，从画线到制样板做到尺寸精确，减少误差。放样允许偏差见表5-7。表5-7样板、样杆制作尺寸的允许偏差（mm）项目允许偏差样板长度0-0.5宽度5.0-0.5两对角线长度差1.0长度±1.0两最外排孔中心线距离±1.0同组内相邻两孔中心线距离±0.5相邻两组端孔间中心线距离±1.0加工样板的角度±20'一般号料样板尺寸小于设计尺寸0.5mm～1.0mm，因划线工具沿样板边缘划时增加距离、这样正负值相抵，可减小误差。（10）号料后允许偏差如表5－8所示。表5—8号料允许偏差（mm）项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.5（11）样板和样杆应妥善保存，直至工程结束以后方可销毁。2.切割下料划线以后的钢材，必须按期所需的形状和尺寸进行下料切割。气割场地准备：首先检查工作场地是否符合安全要求，然后将工件垫平。工件下面应留有一定的空隙，以利于氧化铁渣的吹出。工件下面的空间不能密封，否则会在气割时引起爆炸。工件表面的油污和铁锈要加以清除，气割的允许偏差见表5-9.表5-9气割的允许平偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平整度0.05t且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度（2）砂轮锯切1)砂轮锯切适用于薄壁型钢，如方刚、圆管、Z和C形断面的薄壁型钢等。切口光滑，毛刺较薄，容易清除。砂轮锯切时，工作物常固定在锯片的一面，另一面是自由的。因此，由于侧向抗力使切口倾斜，尤其当手动推进使压力较大时，有时倾斜达2mm～3mm。当厚度在1mm～3mm时，剪切效率很高，当厚度超过4mm时，效率很低，砂轮片损耗大，经济上不合理。2）带锯机切割带锯机用于切割型钢、圆钢、方刚等，其效率高，切断面质量好。无齿锯切割依靠高速摩擦将工件熔化，形成切口。无齿锯切割速度达120～140m/s，进刀量为200mm～500mm/min，切割生产效率很高。切割便整洁，虽有毛刺单易铲除。其缺点是噪音较大。（3）剪切机切割一般在斜口剪床、龙门剪床、圆盘剪床等专用机床上进行。见到间隙应根据板厚调整，除薄板应调至0.3以下，一般为0.5mm～0.6mm。（4）机械剪切的允许偏差见表5—10表5-10机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件长度、宽度±3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0（5）冲裁下料1）搭边值的确定：为保证冲裁件质量和模具寿命，冲裁时材料在凸模工作刃口外侧应留有足够宽度，即搭边。搭边值a一般根据冲裁件的板厚t按以下关系选取：圆形零件：a≧0.7t；方形零件：a≧0.8t。2）合理排样：冲裁加工时的合理排样，是降低生产成本的有效途径，就是保证必要的搭边值并尽量减少废料。3）可能冲裁的最小尺寸：零件冲裁加工部分尺寸愈小，则所需冲裁边也愈小，但不能过小。尺寸过小将造成凸模单位面积上的压力过大，使其强度不足。零件冲裁加工部分的最小尺寸，与零件的形状、板厚及材料的机械性能有关。采用一般冲模在较软钢料上所能冲出的最小尺寸为：方形零件最小边长=0.9t矩形零件最小短边=0.8t长圆形零件两直边最小距离=0.7t（t为冲裁件板厚）。3、矫正、弯曲及成型（1）矫正当刚才产生不同程度的弯曲波浪变形，且变形值超过规范的允许值，必须予以矫正。校正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负偏差值的1/2.型钢的矫正分机械矫正、手工矫正和火焰矫正等。1）人工矫正法人工矫正法是用锤击法矫正钢构件的弯曲及局部凸出。矫正时应根据型钢截面尺寸和板料厚度，合理选择锤的大小，并根据变形情况，确定锤击点和着力的轻重程度。2）机械矫正法用于一般板件和型钢构件的的变形矫正。利用多辊平板机上、下两排辊子将板料的弯曲部分矫正调直。当单靠辊轧难以矫正或矫直时，可视情况在板料两侧或中部垫厚0.5mm-2mm，宽150mm左右、长度与板料等长的软钢作为垫板矫平。对型钢变形多用型钢调直机进行。火焰矫正法火焰矫正变形一般只适用于低碳钢、16Mn钢。对于中碳钢、高合金钢、铁铸和有色金属等脆性较大的材料，由于冷却收缩变形会产生裂纹，不宜采用。火焰加热温度一般为700℃左右，不应超过900℃，加热应均匀，不得有过热、过烧现象。、混合矫正法混合矫正法适用于型材、钢构件工字梁、构架进行局部或整体进行矫正。矫正时将零、部件或构件两端垫以支承件，用压力机压其凸出变形部位，使其矫正。常用方法有矫正胎加撑直机、压力机、油压机或冲压机等，或用小型液压千斤顶或加横梁配合热拷。普通碳素钢温度低于-16℃时，低合金结构钢在温度低于-12℃时，不宜用本法矫正，以免产生裂纹。弯曲冷弯曲工艺方法有滚弯、压力机压弯、顶弯、拉弯等。施工时无论采用何种工艺方法均应按型材的截面形状、材质规格及弯曲半径制作相应的胎膜，经试弯符合要求后方准正式加工。大型设备用模具压弯可一次成型；而小型设备压较大圆弧则需经多次冲压成型。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤。型钢的矫直前，先要确定弯曲点的位置，一般采用平尺靠量，拉直粉线来检验，但多数是目测。确定型钢的弯曲点时，应注意型钢自重下沉而产生的弯曲，影响弯曲度查看。因此对较长的型钢测弯要放在水平面上或矫架上测量。成型1）热加工：当零件采用加工成型时，加热温度应控制在900℃-1000℃，碳素结构钢和低合金结构钢应分别在700℃和800℃之前结束加工，低合金结构钢应自然冷却。加热温度在500℃-550℃时，钢材产生脆性，严禁捶打或弯曲，否则容易使钢材断裂。2）冷加工：刚才在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行。4.边缘加工（包括端部铣平）刚吊车梁翼缘板的边缘、钢柱脚和肩梁承压支承面以及其他要刨平顶紧的部位、焊接对接口、焊接坡口的边缘或采用气割、等离子弧切割方法切割下料产生的有害组织的热影响区，一般均需边缘加工进行刨边、刨平或刨坡口。（1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割坡口加工等。1）铲边。对加工质量要求不高，并且工作量不大的边缘加工，可以采用铲边。铲边有手工铲边和机械铲边两种。一般手工铲边和机械铲边的构件，其铲线尺寸与施工图纸尺寸要求不得相差1mm。铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的1/3000，且不得大于2mm。2）刨边。刨边加工有刨直边和刨斜边两种。刨边加工的加工裕量随钢材的厚度、钢板的切割方法的不同而不同，一般刨边加工裕量为2mm-4mm。3）铣边。铣边机利用滚铣切削原理，对钢板焊前的坡口、斜边、直边、U形边等一次铣削成型，比刨边机提高工效1.5倍，且加工质量优于刨边。3）铣边。铣边机利用滚铣切削原理，对钢板焊前的坡口、斜边、直边、U形边等一次铣削成型，比刨边机提高功效1.5倍，且加工质量优于刨边。4）碳弧气刨。碳弧气刨的切削是将直流电焊机的直流反接（工件接负极，通电后，碳棒与被刨削的金属件间产生的电弧），电弧具有6000℃高温，足以将工件熔化，压缩空气随即将熔化的金属吹掉，达到刨削金属的目的。5）气割坡口。气割坡口包括手工气割和用半自动、自动气割机进行坡口切割。其操作方法和使用工具与气割相同，所不同的是将割炬嘴偏斜成所需要的角度，对准要开坡口的地方，运行割炬即可。（2）气割的零件，当需要清除影响区进行边缘加工时，最小加工裕量为2.0mm。（3）当用气割方法切割碳素钢和低合钢焊接坡口时，对屈服强度小于400N/mm2钢材，应将坡口熔渣、氧化层等消除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整；对屈服强度不小于400N/mm2的钢材，应将坡口表面及热影响区用砂轮打磨去除淬硬层。（4）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂痕，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。（5）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，使其不能有超过1.0mm的不平度。（6）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件顶部截面精度要求较高的，无论是用什么方法切割和用何种钢材制成，都要刨边或铣边。构件的端部加工应在矫正合格后进行。（7）施工图有特殊要求的或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。（8）柱端铣平顶紧接触面应有75％以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。（9）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的选择是加工质量的保证。（10）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。（11）当用碳弧气刨方法加工坡口或清焊根时，刨槽内的氧化层、顶碳或铜迹必须彻底打磨干净。（12）边缘加工的允许偏差见表5-11.表5-11边缘加工的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±1.0加工边直线度l/3000,且不应大于2.0相邻两边夹角±6‘加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5注：l弯曲弦长；t为切割面厚度。5.制孔 （1）构件时用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）、半圆头铆钉自攻螺丝等孔的制作方法：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔、扩孔和锪孔等。1）钻孔有人工钻孔和机床钻孔两种方式。前者用手枪式或手提式电钻由人工直接钻孔，多用于钻直接较小、板料较薄的孔；也可采用手抬压杠电钻钻孔，由二人操作，可钻一般型钢结构的孔，不受工作位置和大小的限制。后者用台式或立式摇臂式钻床钻孔，施钻方便，功效和精度高。钻制精度要求高的A、B级螺栓孔（I类孔）或板叠层数多、长排连接、多排连接的孔群，可借助钻模卡在工件上制孔，使用钻模卡厚度一般为15mm左右，钻套内孔直径比设计孔径大0.3mm。为提高功效，也可将同种规格的板件叠在一起钻孔，但必须卡牢或电焊固定。成对或成副的构件，宜成对或成副钻孔，以利构件安装。钻孔前，一是要磨好钻头；二是要选择合理的切削裕量。2）锪孔锪孔是将已钻好的钻孔口表面加工成一定形状的孔如表面常用的锥形埋头孔、圆柱形埋头孔等。锥形埋头孔应用专用锥形锪钻制孔，或用麻花钻改制，将顶角磨成需要的角度；圆柱形埋头孔应用柱形锪钻，用其端面刀刃切削，锪钻前端设导向柱，以保证位置正确。3）扩孔主要用于构件的安装和拼装，常先把零件孔钻成比设计小3mm的孔，待整体组装后在进行扩孔，以保证礼眼一致，孔壁光滑；或用于钻直径30mm以上的孔，先钻成小孔，再扩成大孔，以减小钻端阻力，，提高功效。扩孔工具应用扩孔钻或麻花钻。用麻花钻扩孔时，需将后角修小，使切屑小而易于排除，可以提高孔表面光洁度。4）铰孔铰孔是用铰刀对已经粗加工的孔进行精加工，可提高孔的光洁度和精度。5）冲孔钢结构制造中，冲孔一般用于冲制非圆孔及薄板孔，圆孔多用钻孔。冲孔的直径必须大于板厚，否则易损坏冲头。大批量冲孔时，应按批抽查孔的尺寸及孔的中心距，以便及时发现问题，及时纠正。当环境温度低于-20℃时，禁止冲孔。冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工，而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。当证明某些材料的质量、厚度和孔径在冲孔后不会引起脆性变形时允许采用冲孔。厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随意施焊（槽形），除非材料在证明冲切后，人保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下需要在所冲的孔上钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。（2）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所有位置钢材表面，其倾斜度应小于1/20.孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应切除干净。（3）精致或铰制成的螺栓孔直径与栓杆直径相同，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm.（4）孔超过偏差的解决办法螺栓孔的偏差超过规定的允许值时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。当精度要求较高、折叠层数较多时，可采用钻模制孔或顶钻较小孔径，在组装时扩孔的办法。钉钻小孔的直径当板叠小于五层时，小于公称直径一级（-3mm）;当板叠层数大于五层时，小于二级（-0.6mm）。6.摩擦面加工（1）采用高强度螺栓连接时，应对构件摩擦面进行加工处理。处理后的抗滑移系数应符合设计要求。（2）高强度螺栓连接摩擦面的加工时，可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法（注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的四倍）。（3）经处理的摩擦面应采取防油污和防损伤保护措施。（4）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数实验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。（5）抗滑移系数实验用的试件应由制造厂加工，时试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并运用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一条件下存放。（6）试件钢板的厚度，应据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。（7）制作厂应在钢结构制作的同时进行抗滑移系数实验，并出具报告。实验报告应写明试验方法和结果。（8）根据国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82）的要求和设计文件的规定，制作材质和处理方法相迥的复验抗滑系数用的试件，并与构件同时移交。7.管球加工（1）螺栓球成型后，不应有裂纹、褶皱、过烧。（2）钢板压成半圆球后，表面不应有裂纹、褶皱；焊接球对其接坡口应采用机械加工，对接焊缝表面应打磨平整。（3）钢管坡口的切割及相贯线的切割，可采用相贯线自动切割机进行加工。（4）螺栓球加工的允许偏差应符合表5-12的规定。表5-12螺栓球加工的允许偏差项目允许偏差检验方法圆度d≤1201.5d>1202.5用卡尺和游标卡尺检验同一轴线上两线平面平行度d≤1200.2d>1200.3用百分表V形块检查铣平面距球中心距离±0.2用游标卡尺检查相邻两螺栓孔中心线夹角±30‘用分度头检查两铣平面与螺栓孔轴线垂直0.005r用百分表检查球毛胚直径d≤120+2.0-1.0用卡尺和游标卡尺检验（5）焊接球加工的允许偏差应符合表5-13的规定。表5-13焊接球加工的允许偏差（mm）项目允许偏差检查方法直径±0.005d±2.5用卡尺和游标卡尺检查圆度2.5用卡尺和游标卡尺检查壁厚减薄量0.13t，且不应大于1.5用卡尺和测量仪尺检查两半球对口错边1.0用套模和游标卡尺检查（6）钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差符合表5-14的规定。表5-14钢网架（桁架）用钢管杆件加工的允许偏差（mm）项目允许偏差检查方法长度±1.0用钢尺和百分表检查端面对管轴的垂直度0.005r用百分表V形块检查管口曲线1.0用套模和游标卡尺检查8．组装钢结构构件组装是将零件按要求装配成部件或构件。组装应按工艺规定的组装次序进行。为减少大件组装的变形，一般应先采取小件细焊。经矫正后，再整体大部件组装。当有隐蔽焊接时，必须先施焊，经检验合格方可覆盖。钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结构制作厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。常用的钢结构组装方法见表5-15.5-15钢结构组装方法名称装配方法适用范围实样法用1：1比例在装配平台上放出构件实样。然后根据零件实样上的位置分别组装起来成为构件。桁架、框架等少批量结构组装仿形复制装配法先用实样法组装成单面（单片）的结构，并且必须定位点焊，然后翻身作为复制胎膜，在上装配另一单面的结构，往返2次组装横断面互为对称的桁架结构立装法根据构件的特点及零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上地装配用于放置平稳，高度不大的结构或大直径圆筒卧装法将构件置卧位，然后进行装配用于断面不大，单长度较大的细长构件胎膜装配法把构件的零件用胎膜定位在其装配位置上的组装用于制造构件批量大、精度高的产品备注在布置拼装胎膜时必须注意各种加工裕量（1）焊接H型钢施工工艺1）工艺流程下料→拼装→焊接→矫正→二次下料→制孔→装焊其他零件→矫正打磨→打砂→油漆2)操作工艺①下料设备焊接H型钢的下料设备一般配备数控多头切割机或直条多头切割机。②拼装点焊设备焊接H型钢的拼装点焊设备为H型钢自动组立机，可对型钢的夹紧、对中、定位点焊及反转进行全过程自动控制。H型钢组立机的工作程序分两步：第一部组成┻形，第二部组成Ⅰ形。其工作原理为：a翼缘板放入,由两侧辊道使之对中。b腹板放入，有反转装置使其立放，由辊道使之对中。c由上下辊使翼板和腹板之间压紧（组装对翼板、腹板间留有间隙的H型钢时，要采取垫板等特殊措施）。d数控的电焊机头自动在两侧每隔一定间距点焊一定长度、一定焊缝高度的间断焊。③组装a、焊接设备H型钢生产线配备的焊机一般为埋弧自动焊机。从类型可分为门式焊接机和悬臂式焊接机两种。b、翻转机和移钢机H型钢生产线上配以链条式翻转机和移钢机，可达到整个焊接、输送、反转过程的全自动化生产。翻转机应有前、后两道。c、型钢翼缘矫正机经过焊接，H型钢的翼缘板必然会产生菌状变形，而且翼缘板和腹板的垂直度也有偏差，通过H型钢矫正机就可以解决这两个问题。d、H型钢拼、焊、矫组合机在H型钢的制作过程中，其中2块翼缘板和1块腹板的拼装、点焊、焊接及焊后翼缘矫正，按常规工艺需由3台设备来完成，而H型钢拼、焊、矫组合机则将上述三道工序集于一身。④焊接H型钢的允许偏差焊接H型钢翼缘板和腹板的气割下料公差、拼装H型钢的焊缝质量均应符合设计要求，焊接H型钢的允许偏差见表5-16.表5-16焊接H型钢的允许偏差项目允许偏差截面高度hh<500±2.0500<h<1000±3.0h>1000±4.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度ΔB/100且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）t/1000,且不应大于5.0扭曲h/250，且不应大于5.0腹板局部平面度ft<143.0t≥142.0（2）箱形截面的构件的工艺流程放样、下料→矫正→开坡口→铣端→组装槽型→焊接隔板和加劲板→组装盖板→箱体焊接→钻孔→箱开梁电渣焊→矫正→装焊零件板→清理挂牌（3）十字柱制作工艺流程型钢放样、号料→组装→焊接→校正→銑端、钻孔→组装十字柱→焊接十字柱→校正→十字柱铣端→组装柱上零件板→焊接零件板→清理（4）一般卷管制作工艺流程材料检验→下料（编号）→开口坡→卷管（点焊）→直接焊接→无损检验→矫圆→组焊钢管（环缝）→N.D.T→外形尺寸检验→清理、编号→交验、运输9.预拼装为了保证安装的顺利进行，应根据构件或结构的复杂程度、设计要求或合同协议规定，在构件出厂前进行构件的预拼装。另外，受运输条件、现场安装条件等因素的限制，大型钢构件不能整件出厂，必须分成两段或若干段出厂时，也要进行预拼装。预拼装施工具体分述如下：（1）预拼装按设计要求和技术文件规定进行。（2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂、构件允许偏差接近极限且有代表性的组合构件。（3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。其支承点水平度：面积A≤300-1000m2允许偏差≤2mm面积A≤1000-5000m2允许偏差<3mm1）预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件不论柱、梁、支撑，应不少于两个支承点。2）预拼装构件控制基准、中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相一致。控制基准应与设计要求基准一致，，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。3）所有需进行预拼装的构件，制作完毕必须经专验收并符合质量标准。相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。4）在台架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方法进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。5）大型框架露天预拼装的检测时间，建议在日出前、日落后定时进行。所使用卷尺精度，应与安装单位相一致。（4）高强度螺栓连连接件预拼装时，可采用冲钉定位和临时螺栓固定。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不得少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3.（5）预装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查室时，每组孔的通过率不得小于85%；当用螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。按以上方法检查不能通过的孔，允许修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，允许采用与母材材质相匹配的焊材焊补后，重新制孔，但不允许在预拼装上进行。（6）钢构件预拼装的允许偏差见表5-17.表5-17钢构件预拼装的允许偏差构件类型项目允许偏差（mm）检验方法多节柱预拼装单元总长±5.0用钢尺标量预拼装单元弯曲矢量l/1500,且不应大于10.0用钢线和钢尺检查接口错边2.0用焊缝量规检查预拼装单元柱身扭曲h/200,且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检查顶紧面至任意牛腿距离±2.0用钢尺量梁、桁架跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离+5.0-10.0用钢尺量接口截面错位2.0用焊缝量规检查拱度设计要求起拱±l/5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱l/20000划线后用钢尺检查管构件预拼装单元总长±5.0用钢尺量预拼装单元矢高l/500,且不应大于10.0用钢尺和拉线检查对口错边t/10,且不应大于3.0用焊缝量规检查坡口间隙+2.0-1.0构件平面总体预拼装各楼层柱距±4.0用钢尺检查相邻楼层梁与梁之间距离±3.0用钢尺检查各层间框架两对角线之差H/2000，且不应大于5.0用钢尺检查任意两对角