项目七综合零件加工

项目七综合零件加工数控铣床

立式数控铣床卧式数控铣床立卧两用数控铣床项目四综合零件加工内容导航单击菜单显示目录预备知识任务一铣十字槽底板零件任务二铣槽轮板(略）任务三配合件加工任务一铣十字槽底板零件铣十字槽底板零件任务要求在数控铣床上加工如图7-1所示的十字槽底板零件，零件材料为45钢。零件毛坯尺寸如图7-2所示，其上、下平面及周边侧面均已加工完成。表7-1零件检测及评分标准表7-1零件检测及评分标准（续）任务实施Step1制订零件的加工工艺1.零件结构及技术要求分析该零件为十字槽底板零件，零件外轮廓为正方形，形状较为简单。零件材料为45钢，切削性能较好。零件尺寸精度及表面粗糙度要求等较高。2.零件加工工艺及工装分析（1）加工机床的选择根据零件的结构及加工要求，宜选用数控铣床或立式加工中心机床。本零件选用数控铣床加工，机床系统选用FANUC0i系统或SIEMENS802D系统等。（2）工件的装夹选择己加工过的底面和侧面作为定位基准，在精密机用平口虎钳上装夹工件，工件顶面高于钳口15mm左右。工件底面用垫块托起，并注意垫块的位置，保证不会碰到钳口。（3）加工方法及刀具的选择粗铣轮廓的加工方法及刀具的选择如下：①安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，设定零点偏置。②选用φ20粗立铣刀，粗铣轮廓至60mm×60mm×10.5mm，如图7-3所示。图7-3粗细轮廓图铣75×75及4-R15圆弧的加工方法及刀具的选择①安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，设定零点偏置。②选用φ20粗立铣刀粗铣轮廓，留0.50mm单边余量。③选用φ20精立铣刀半精铣轮廓，留0.10mm单边余量。④实测工件尺寸，调整刀具参数，精铣轮廓至要求尺寸，如图7-4所示。图7-4铣75×75及4-R15圆弧铣55×55外轮廓的加工方法及刀具的选择①安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，设定零点偏置。②选用φ80mm面铣刀，粗、精铣上表面至尺寸。③选用φ20mm精立铣刀半精铣轮廓，留0.10mm单边余量。④实测工件尺寸，调整刀具参数，精铣外轮廓至要求尺寸，如图7-5所示。图7-5铣55×55外轮廓图铣十字槽的加工方法及刀具的选择①安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，设定零点偏置。②选用φ12粗立铣刀，粗铣十字槽，留0.50mm单边余量。③选用φ12精立铣刀，半精铣十字槽，留0.10mm单边余量。④实测工件尺寸，调整刀具参数，精铣十字槽至要求尺寸，如图7-6所示。图7-6铣十字槽（4）注意事项①使用寻边器确定工件零点时应采用碰双边法。②精铣时应采用顺铣法，以提高尺寸精度和表面质量。③铣削加工后，需用铿刀或油石去除毛刺，才可进行下道工序的装夹和铣削。④只能用软木槌或橡皮挪头敲打工件，并应注意平行垫铁是否有松动。3.数控加工工艺文件数控加工工量具清单见表7-2，数控加工工序卡见表7-3。表7-2数控加工工量具清单表7-3零件数控加工工序卡Step2参考程序粗铣、半精铣和精铣时使用同一加工程序，只需灵活利用刀具半径补偿功能调整刀具参数即可。1.粗铣轮廓主程序粗铣轮廓主程序2.铣75×75及

4–R15圆弧主程序铣75×75及

4–R15圆弧主程序3.铣上表面主程序4.铣55×55及4-R5主程序铣55×55及4-R5主程序5.铣十字槽主程序铣十字槽主程序任务三配合件加工任务引入在数控铣床上加工如图7-33、7-34所示的配合件零件。零件材料为45钢，其上、下平面及周边侧面已完成预加工。零件检测及评分见表7-19。图7-33配合件1图7-34配合件2表7-19零件检测及评分表零件检测及评分表零件检测及评分表任务实施:Step1制订零件的加工工艺1.零件结构及技术要求分析零件为配合件，零件外轮廓为正方形，零件配合精度要求较高。2.零件加工工艺及工装分析（1）加工机床的选择根据零件的结构及加工要求，宜选用数控铣床或立式加工中心机床。本零件选用数控铣床加工，机床系统选用FANUC0i系统或SIEMENS802D系统等。（2）工件的装夹 以底面和侧面作为定位基准，工件采用机用平口虎钳装夹。装夹时，钳口内垫上合适的高精度平行垫铁，垫铁间留出加工型腔时的落刀间隙，装夹后要进行工件的找正。工件装夹后所处的坐标位置应与编程中的工件坐标位置相同。（3）加工方法及刀具的选择 在进行配合件加工时，要合理控制好首件凸、凹结构的尺寸大小，一般取尺寸偏差的上、下偏差，为加工配合工件尺寸精度和配合精度奠定基础。根据图样要求首先加工件1，然后加工件2。件2加工完成后，必须在拆卸之前与件1进行配合，若间隙偏小，可改变刀具半径补偿，将轮廓进行再加工，直至配合情况良好后方可取下件2。配合件1的加工方案为：①选用φ80mm面铣刀，粗、精铣削上表面，保证尺寸1Omm，如图7-35所示。②选用φ11.8mm直柄麻花钻，钻两工艺孔，如图7-36所示。③选用φ14mm三刃立铣刀，粗加工两个凹型腔，如图7-36所示。④选用φ12mm四刃立铣刀，精加工两个凹型腔，如图7-36所示。配合件1图7-35粗、精铣削上表面图7-36钻工艺孔、粗、精铣两个凹型腔配合件1⑤选用φ3mm中心钻，点孔加工，如图7-37所示。⑥选用φ11.8mm直柄麻花钻，钻孔加工，如图7-37所示。⑦选用φ12mm机用铰刀，铰孔加工，如图7-37所示。图7-37点孔、钻孔、铰孔配合件2的加工方案为：①选用φ80mm面铣刀，粗精铣削上平面，保证尺寸28.5mm，如图7-38所示。②选用φ16mm三刃立铣刀，粗加工两个凸台外轮廓，如图7-39所示。配合件2图7-39粗加工两个凸台外轮廓图7-40铣削边角料配合件2③选用φ16mm粗齿三刃立铣刀，铣削边角料，如图7-40所示。④钻中间位置孔，选用φ11.8mm直柄麻花钻，如图7-41所示。⑤扩中间位置孔，选用φ35mm锥柄麻花钻，如图7-41所示。配合件2图7-41钻孔、扩孔图7-42精加工两个凸台外轮廓配合件2⑥选用φ12mm细齿四刃立铣刀，精加工两个凸台外轮廓，并保证8mm和10mm的高度，如图7-42所示。⑦选用φ37.5mm粗铣刀，粗镗孔至φ37.5mm，如图7-43所示。⑧选用φ38mm精铣刀，精镗孔至φ38mm，如图7-43所示。配合件2配合件2图7-44点孔、钻孔、铰孔图7-45孔口R5mm圆角配合件2⑨选用φ3mm中心钻，点孔加工，如图7-44所示。⑩选用φ11.8mm直柄麻花钻，钻孔加工，如图7-44所示。（11）选用φ12mm机用铰刀，铰孔加工，如图7-44所示。（12）选用φ14mm粗齿三刃立铣刀，孔口R5mm圆角，如图7-45所示。3.数控加工工艺文件数控加工工量具清单见表7-20，件1、件2数控加工工序卡见表7-21、表7-22.表7-20数控加工工量具清单表7-20数控加工工量具清单表7-21件1数控加工工序卡表7-22件2数控加工工序卡件2数控加工工序卡step2编制数控加工程序件1和件2编程坐标系原点O均设在工件上表面中心。根据FANUC0iM系统数控系统的指令及规则，编写加工程序。配合件1的数控加工程序（参考）1.粗加工上表面2.精加工上表面3.钻两个凹型腔工艺孔4.粗加工两个凹型腔（落料）5.精加工两个凹型腔6.点孔加工7.钻孔加工8.铰孔加工9.子程序00001（中间凹型腔）子程序00001（中间凹型腔）10.子程序00002（键形腔）配合件2的数控加工程序（参考）根据FANUC0iM系统数控系统的指令及规则，编写加工程序。1.粗加工上表面2.精加工上表面3.粗加工两个凸台外轮廓面粗加工两个凸台外轮廓面