成型工艺学第七章合成纤维的纺丝与加工课件

第七章合成纤维的纺丝与加工

第一节化学纤维的基本知识第二节成纤高聚物的特性第三节聚酯短纤维的熔融纺丝与加工第四节聚丙烯腈纤维的湿法纺丝与加工第五节聚丙烯腈纤维的干法纺丝与加工

第一节化学纤维的基本知识

一、化学纤维的分类

纤维素纤维：粘胶纤维（人造棉、毛等）人造纤维醋酸纤维（人造丝：宛如丝绸，质地柔软）蛋白质纤维尼龙（锦纶）：坚牢耐磨，如尼龙6、尼龙66涤纶：聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维，抗皱免烫维纶：聚乙烯醇缩醛纤维，坚牢耐穿合成纤维丙纶：聚丙烯纤维，快干挺爽氯纶：聚氯乙烯纤维，轻柔保暖氨纶：聚氨酯纤维，弹性最好化学纤维二、化学纤维及其纺织品的命名1.人造纤维的短纤维一律称为“纤”，如醋酸纤维等。2.合成纤维的短纤维一律称为“纶”，如涤纶、氯纶等。

3.合成和人造纤维的长丝则在其名称后加“丝”字，或将“纤”“纶”改为“丝”。

4.人造纤维按其制造方法及所用溶剂的不同，给予不同的命名；（1）黏胶纤维：由于生产过程，必须制成粘胶状的溶液。（2）富强纤维：是粘胶纤维的改良品种，性能比较高，伸度小。（3）醋酸纤维：生产中要用醋酸或醋酸酐。5.合成纤维：依照其原料构成的物质而命名，如氯纶、丙纶等

三合成纤维的一些基本概念1.纤维：是一种比较柔软的细而长的物质。纺织纤维长径比一般大于1000，直径为几微米至几十微米，长为25mm.2.异形截面纤维为改善纤维的手感、回弹性、起球性和光泽等性能，制得各种不同截形状的纤维或中空纤维等。3.长丝：长度以千米记的光滑而且有光泽的丝。第二节成纤高聚物的特性

一.成纤高聚物的性能要求1.机械强度高、弹性模量大；2.伸长率适当；3.耐热性、耐老化性优良；4.溶液纺丝时，有适当溶剂、粘度适当；5.熔点和软化点应比允许的使用温度高；6.染色性、对水及化学物质的稳定性好。

二.成纤高聚物的结构特征

1.成纤高聚物应是线形高分子，支链尽量少、无交联，没大侧基；2.分子链上应有极性基团（氢键）（不是必要条件，如聚丙烯等）；3.分子量高，分子量分布应窄；4.化学和空间结构规整；5.非结晶成纤高聚物的玻璃化转变温度应高于使用温度，6.最好能结晶；7.具有一定的亲水基团等。

三.成纤高聚物的温度特性及热稳定性1.成纤高聚物的温度特性（1）纤维的使用温度范围：ⅰ.一般纤维的使用温度使用范围：-50℃～50℃；ⅱ.国防及特殊用途的纤维：100℃以上。

表7-1

（4）主要成型加工温度范围

ⅰ.成纤高聚物的加工一般在高于玻璃化温度条件下进行；ⅱ.纺丝过程一般在粘流态进行；ⅲ.纺丝成型过程在粘流态向高弹态转化的过程；ⅳ.纤维的取向过程和松弛热处理一般在Tg～Tm之间进行。

2.成纤高聚物的热稳定性（1）无氧高温情况ⅰ.发生大分子链断裂，分子量降低；ⅱ.脱去小分子物质，然后进一步交联；如聚氯乙烯脱出氯化氢、醋酸纤维脱出醋酸或醋酸酐。

（2）在氧气作用下，产生热氧化降解：ⅰ.分子量降低；ⅱ.产生含氧化合物，如醛、酮、醚、酸、酯等。会影响高聚物的成型加工性能和使用性能等。四.成纤高聚物的结晶性能

1.成纤高聚物多为结晶性的原因：纺丝成型和拉伸取向后，结晶度高，分子结构较稳定，耐热性高，纤维形状稳定；分子链间相互作用力较大，所以取向结晶后纤维强度高，模量高，同时具有较好的耐磨性及其它综合性能。无定型高聚物模量和强度较低，变形较大，耐热性差，尤其玻璃化转变温度低于40～60℃时无使用价值；当玻璃化转变温度超过60～80℃时，才有使用价值。

2．影响结晶行为的主要因素（1）高分子链化学结构和空间结构的规整性（2）高分子链的活动性（柔曲性）（3）高聚物的热力学性质和结晶过程的动力学因素(结晶温度：Tg～Tm)ⅰ.低温时，分子链的活动性很小，结晶作用需要时间很长；ⅱ.温度太高时，分子链活动性太强，难以实现有序排列。五．分子链的结构对成纤高聚物性能的影响1．分子主链（1）碳链高聚物中可能有双键和环化基团；（2）杂链高聚物中可能有-S-、-O-、-N-、-Si-等键及环化基团等。这些不同的键和基团的存在，改变了分子链间的作用力和链的内旋转能力，使链的柔曲性发生变化，使分子链的构象和结晶能力发生变化，最终影响了纤维的结构和性能。比如，尼龙纤维分子链上的亚甲基的影响等。

2．取代基对分子中的电荷密度的分配有影响，分子极性发生变化。以上的影响，必然引起相变温度、力学性能和电学性能等的变化。

3．分子量的影响如表7-11-2所表示。

4．分子量分布不应含有分子量过低和过高的级分。低分子量级分过多，分布宽，纤维强度降低；高分子量级分过多，高聚物液体或熔体黏度急剧增大，出现凝胶型的颗粒而难于拉伸取向。

六．成纤高聚物的其它性能1．吸附性能（1）原因：分子链上的羟基和酰胺基等引起的。（2）含有极性基团的比例越大，对水蒸气的吸附能力越大。力学性能降低越多。如纤维素吸附能力最强，吸水后分子间的作用力明显消弱。

4．染色性能主要取决于分子链上的极性基团，如聚酯、聚酰胺、纤维素纤维、聚乙烯醇等有极性基团，所以容易染色。但聚丙烯腈不易染色，通过共聚可以解决。

第三节聚酯短纤维的熔融纺丝与加工一.熔融纺丝二.熔融纺丝的主要优点三.熔融纺丝的工艺过程及工艺条件四.聚酯短纤维的后处理第三节聚酯短纤维的熔融纺丝与加工

一熔融纺丝

纤维切片在螺杆式纺丝机中熔融塑化为熔体后，在压力下熔体通过喷丝头小孔而形成液体细流，经冷却、卷绕等处理而成为初生纤维的纺丝方法称为熔融纺丝。

二．主要优点1．设备结构简单，可分段加热。2．树脂熔融均匀，加热熔融高聚物时间短。3．生产效率高。4.纤维细度可达0.25～20特。

三．熔融纺丝工艺流程和工艺条件1．纺丝工艺过程切片熔融塑化 计量泵 纺丝箱体 喷丝头组件恒温恒湿丝室 冷却套筒 给油给湿 牵引辊收丝筒 后处理

图7-1熔融纺丝示意图1－喷丝头2－喷丝板3－甬道4－通道下部5－上油盘6－纺丝盘7－卷绕装置2．纺丝工艺条件（1）纺丝温度：一般为290～300℃，箱体温度为285～290℃。Ⅰ.纺丝温度过高时，导致热降解，熔体黏度下降，造成气泡丝。Ⅱ.纺丝温度过低时，熔体粘度增高，熔体输送困难，组件内压力升高而出现漏浆现象。Ⅲ.纺丝温度过高或过低，均会出现异常丝。（2）

纺丝压力Ⅰ.低压纺丝：0.5～0.9MPa.需要升高纺丝温度，改善熔体流变性能，易引起热降解。Ⅱ.高压纺丝：15MPa以上。组件内滤层厚而密，熔体在高压下强制通过滤层会产生大的压力降，使熔体温度升高。高压纺丝可降低纺丝箱体的温度。（10MPa～3～4℃）

（3）丝条的冷却固化条件Ⅰ.冷却温度：一般为30±2℃。A.温度过高，冷却速度下降，冷却时间延长，断头增多。原因：丝经不起拉伸。B.温度过低，冷却速度增大，冷却时间缩短，“空心”增多。 原因：外层急冷变硬，内层冷却收缩，中心出现空心。Ⅱ.冷却风的湿度：一般为70～80%。Ⅲ.吹风速度：一般为0.3～0.4m/s。纺丝速度提高或孔数增多，吹风速度应增大

（4）纺丝速度Ⅰ.纺丝速度1000m/min时，后拉伸倍数约4倍。Ⅱ.纺丝速度1700m/min时，后拉伸倍数约3.5倍拉伸倍数则取决于纺丝速度。Ⅲ.拉伸比达到100左右。Ⅳ.大分子受拉伸而取向，但取向度不大。原因：大部分取向为可逆的，即可以解取向。Ⅴ.拉伸倍数太大时，过程不易控制。

（5）给油给湿处理Ⅰ.目的:提高丝束的集束性、抗静电性和平滑性，以满足纺丝、拉伸和后加工的要求。Ⅱ.油剂的组成：润滑剂、抗静电剂、集束剂、乳化剂和调整剂等。Ⅲ.含油率一般为：0.3%～0.4%.（6）卷绕车间的温湿度Ⅰ.温度：冬天为20℃，夏天为25～27℃。Ⅱ.湿度：60%～70%。

四．聚酯短纤维的后处理

1．工艺流程集束拉伸热定型加捻卷曲变形加工切断打包

2．工艺条件（1）集束：将若干个盛丝筒的丝条合并，集中成工艺规定粗度的大股丝束。Ⅰ.集束前的准备：需在恒温恒湿下存放一段时间。主要作用：A.使内应力减小或消除。B.予取向度降低致平衡值。C.使油剂扩散均匀，改善纤维的拉伸性能。Ⅱ.一般在30×1（股）～75×2（股）

（2）拉伸：两次拉伸，以三台七辊机进行。

Ⅰ.拉伸温度： A.第一次拉伸温度：一般在70～90℃。（Tg以上）a.温度升高，丝条屈服应力和拉伸应力减小，有利拉伸。b.温度太高，会发生流动形变。

B.二次拉伸温度：一般在150℃（棉型）～180℃（毛型）a.取向度提高，结晶度提高，Tg提高，温度应提高。b.拉伸温度太低，会加大拉伸应力，使纤维断头增多。

Ⅱ.拉伸速度

A.V1一般为30～45m/min,V3一般为140～180m/min,毛型则低些。B.拉伸速度提高使拉伸应力增大。通过提高拉伸温度降低拉伸应力，提高拉伸速度。C.拉伸速度超过一定值时，拉伸应力有降低的趋势。 原因：拉伸过程发热，使拉伸纤维的实际温度升高，从而应力减小。

Ⅲ.拉伸倍数及其分配

A.总拉伸倍数：4.0～4.4倍，第一次拉伸倍数为其85%左右为好。B.拉伸倍数小于自然拉伸倍数时，纤维中细径没有扩展到整个纤维，未拉伸丝较多，没有使用价值。C.拉伸倍数达到最大拉伸倍数时，纤维就要断裂。

Ⅳ.拉伸点控制

A.拉伸点：拉伸过程中出现细径的位置叫做控制点（控制区）。原因：由于各单根纤维的细径往往在2～3cm的区域内展开。B.

拉伸点（区）的距离越短越好。C.

拉伸点的控制：a.通过加热，使纤维内部形成稳定的温度梯度，当实际温度达到在响应拉伸应力能发生屈服变形时，出现细径。b.加热拉伸时屈服应力明显降低，纤维生热减小，加之热传导，实际温升明显减低，近似等温拉伸，拉伸均匀性大大改善。

（3）卷曲

Ⅰ.作用改善纤维的纺织性能，提高短纤维与棉、毛之间的混纺抱合力。Ⅱ.聚酯短纤维的卷曲数（卷曲度）棉型：5～7个/cm毛型：3～5个/cm

Ⅲ.卷曲方法A.化学方法 B.机械方法填塞箱式卷曲机由上下卷曲轮、卷曲刀、卷曲箱和加压机构等组成，丝束经导辊被上下卷曲轮夹住送入卷曲箱中，上卷曲轮采用压缩空气加压，并通过重锤来调节丝束在卷曲箱中所受的压力，使丝束在卷曲箱中受挤压而卷曲。

（4）热定型

Ⅰ.目的：消除纤维在拉伸时产生的内应力，使大分子发生一定程度的松弛，提高纤维的结晶度，改善纤维的弹性，降低纤维的热收缩率，使其尺寸稳定。

Ⅱ.热定型机A.链板式热定型机B.圆网式热定型机C.热辊式热定型机：主要适用于高强低伸型短纤维。在一定张力下进行紧张热定型，然后进行卷曲、松弛热定型等。

Ⅲ.热定型的条件A.干燥温度为110～115℃。B.松弛热定型温度为120～130℃。C.紧张热定型温度为170℃左右。（5）切断和打包Ⅰ.棉型短纤维：35～38mm,偏差不大于6%，最长纤维量不大于2%。Ⅱ.中长纤维：51～76mm. Ⅲ.粗梳毛纺的毛型短纤维：64～76mm.Ⅳ.精梳毛纺的毛型短纤维：89～114mm.Ⅴ.可根据用户要求切成51～114mm的短纤维。

第五节聚丙烯腈纤维的湿法成型加工

一.湿法纺丝二.常用溶剂三.工艺流程四.工艺条件的控制

一、湿法纺丝将适当浓度的纺丝浓溶液由喷丝头喷出黏液细流，进入凝固浴；黏液细流中的溶剂向凝固浴中扩散，同时凝固剂则向粘液细流中渗透，因而黏液细流凝固形成初生纤维，这种方法称为湿法纺丝。

二、常用的溶剂：二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、硫氰酸钠的水溶液等。

三．工艺流程1．准备：纺丝溶液的配制 脱单体脱气泡过滤2．纺丝：（1）用计量泵定量地将纺丝溶液压入烛形过滤器过滤。（2）将溶液经鹅颈管有喷丝头喷出黏液细流（孔径为0.08mm,2～6孔）。（3）粘液细流经凝固浴凝固成丝。

3．后处理：预热浴拉伸蒸汽加热拉伸 水洗 上油 干燥热定型卷曲 切断

图7-2湿法纺丝示意图1，7－纺丝头2－凝固浴3－拉伸盘4－卷绕装置5－管子6－喇叭槽平式纺丝法沉淀池纺丝法立式纺丝法喇叭漏斗法四．工艺条件的控制1．纺丝工艺条件（1）纺丝液浓度：PAN含量为12～14%,NaSCN含量为44%，余为水。Ⅰ.浓度提高，初生纤维密度增大，结构均一性提高，机械强度提高，生产效率提高。Ⅱ.浓度太高时，机械性能变化不明显，而黏度明显提高，流动性不良。Ⅲ.浓度太低时，无法形成具有一定强度的冻胶体，因而不能形成纤维。

纤维性能与纺丝液浓度的关系

浓度/%12.8712.3311.76纤度3.633.503.35干强/克/旦3.333.402.73干伸/%33.430.429.3

（2）凝固浴Ⅰ.凝固浴浓度：9～14%硫氰酸钠的水溶液A.浓度太低时：a.双扩散速度提高，表层凝固过于激烈，皮层厚度增加，导致拉伸性能变坏。b.皮层影响原液和凝固浴间的双扩散，内凝固变慢。c.皮芯层结构差异变大，收缩不均，内应力不均，产生孔洞，结构疏松，光泽下降。d.初生纤维经拉伸时，易拉断，产生毛丝，手感变硬，色泽变白，强度和伸度都很差。

B.浓度太高时：扩散速度太慢，造成凝固难和不易生头，初生纤维过分溶胀导致出浴处发生坠荡现象，易断裂，并丝等。C.“双扩散”过程一方面，初生纤维中的硫氰酸钠向凝固浴中扩散；另一方面，凝固浴中的硫氰酸钠向黏液细流中扩散，由于黏液细流中的硫氰酸钠的浓度远大于凝固浴中的硫氰酸钠的浓度，所以总的结果是黏液细流中的硫氰酸钠浓度降低，聚丙烯晴在细流中失去了溶解性能，大分子逐渐相互凝聚靠拢，并将部分水分子挤出体系之外，从而有液态转变为固态，即形成了初生纤维。

Ⅱ.凝固浴温度：一般为10～12℃。A.凝固温度降低，扩散速度减慢，凝固过程均匀，初生纤维结构紧密，纤维网络骨架较细，而且网络结点的密集度较大，微纤间连接点密度高，纤维的结构加强，强度和勾强提高。B.凝固浴温度升高，纤维的强度和延伸度下降，尤其是强度更为敏感.

C.凝固浴温度太高时，凝固过快，纤维的截面由圆形变为不规则的肾形。并有空洞出现，纤维严重失透，泛白，形成皮芯结构，内外层差别增大，内应力增大，强度降低。

D.凝固浴温度太低时，凝固速度慢，芯层凝固不充分，易产生毛丝等。

凝固浴温度对纤维的性能的影响

温度/℃2101825

强度/克/旦3.02.61.51.1Ⅲ.凝固浴的循环量A.作用：a.减小凝固浴的浓度差。b.减小凝固浴的温度差。

Ⅲ.凝固浴的循环量A.作用：a.减小凝固浴的浓度差。b.减小凝固浴的温度差。B.循环量的确定Q=W/e

C.循环量对凝固过程及性能的影响a.循环量太小时，浓度和温度的差别大，可能使部分凝固不良。易造成断头，波浪形色差和丝束饶辊等。b.循环量太大时，会造成丝条周围形成流体力学状态不稳定，产生毛丝等。

Ⅳ.凝固浴的长度:0.8～1.0米。a.

太长时，凝固充分，质量提高；阻力大，过头，对拉伸不利，质量低。b.

太短时，凝固不充分，一拉断，出现毛丝和断丝等现象。Ⅴ.初生纤维的卷绕速度A.卷绕速度（5～10米/分）2.后处理工艺条件（1）拉伸工艺条件 Ⅰ.预热浴拉伸A.原因：因初生纤维是一种高度溶胀的冻胶体，强度很低，不适宜进行直接高倍拉伸。经预热浴拉伸后，溶胀度降低，纤维结构单元间的作用力增大，为进一步进行高倍拉伸创造了条件。

B.主要作用a.使高分子取向，强度提高。b.进一步脱液，体积收缩，丝条直径减小，结构更紧密。

C.予热拉伸比：一般为1.5～2.5D.予热浴中硫氰酸钠的浓度为：3～4%a.如过低时，纺丝易断头，毛丝多。 b.如过高时，强力降低，毛丝和断头增多。

E.予热浴温度：55～65℃a.如果温度太低，冻胶体初生纤维的脱液过少，其溶胀度太大，网络结构太弱，经不起高倍拉伸，使后拉伸的最大拉伸比降低，纤维的取向度低。b.如果温度太高，则冻胶体初生纤维脱液过度，网络结构太强，初生纤维的可塑性降低，导致最大拉伸比降低，并使毛丝增多。

Ⅱ.蒸汽加热拉伸A.拉伸比：一般为4.5～6.5,总拉伸比一般为7～10。如毛型短纤维为8（1.5×5.3）B.拉伸温度：95～100℃。

Ⅲ.拉伸比对性能的影响A.随拉伸总倍数的增大，纤维的取向度提高，强度提高，延伸度降低。一般总拉伸倍数在10以上，才能得到要求的强度、延伸度、手感和光泽。B.拉伸总倍数太高时，断丝现象严重。

（2）水洗

Ⅰ.目的：除去由凝固浴或拉伸出来的丝束中含有的溶剂。Ⅱ.危害：A.手感粗硬，色泽灰暗。B.纤维发粘，不易输分。C.干燥热定型时，纤维变黄。D.如有0.1%硫氰酸钠，会使染料沉淀，纤维中出现斑点。

Ⅲ.水洗温度：一般为50～100%。A.温度提高，溶胀加剧，有利于丝条中溶剂分子向水中扩散，同时也有利于水向丝条中渗透，以达到水洗的目的。B.但温度太高时，热量消耗大，溶剂埙失大，恶化周围环境。

（3）上油Ⅰ.目的：为了提高纤维的平滑性和抗静电性，从而提高可纺性。

Ⅱ.原因：A.水洗后的纤维摩擦系数太大，手感发涩。B.静电严重，切断时易附在沟轮上，易产生塞、绕和粘现象。

Ⅲ.上油率：毛型腈纶为0.2～0.3% 棉型腈纶为0.4～0.5%Ⅳ.油浴比：单位时间通过纤维的干重与循环油量之比。A.一般为1：15～40B.油浴比大，有利于上油。

（4）干燥致密化Ⅰ.原因：由于在凝固浴成型中溶剂和沉淀剂之间的相互扩散，使纤维中存在为数众多，大小不等的空洞及裂隙结构。因此造成纤维的透光率低（失透或泛白），染色均匀性及物理机械性能差。所以必须除去其中的水分，使微孔闭合，而空洞及裂隙变小或部分消失，使其结构致密，均匀，以制得具有实用价值的高质量腈纶。

Ⅱ.主要作用：A.除去内应力和纤维内存在的缺陷。B.提高尺寸稳定性。C.提高纤维的可纺性。D.提高纤维的物理机械性能。E.提高染色均匀性。

Ⅲ.纤维性能的变化A.透光率：前为20%以下，后为93%以上。B.白度降低。原因是由于内部空洞减小，引起的光散射降低。C.染色性能：对上色率影响不大，均染性明显提高。D.物理机械性能提高。

Ⅳ.干燥致密化的工艺控制A.温度：应高于初级溶胀纤维的Tg。具体可分区控制：分别为130～160℃，120～145℃，100～130℃和90～110℃。如温度太高，则纤维易变黄，质量降低；表层易形成硬皮层，内层水分扩散困难，速度减慢；结构产生差异，影响染色均匀性。

B.时间：一般少于15分钟。 如时间过长，会使纤维着色，且降低生产效率。

（5）热定型Ⅰ.热定型的目的（作用）：A.改善纤维的超分子结构。B.提高纤维的机械性能（强度、延伸度、钩伸等）。C.改善纤维染色性和纺织工艺性能。D.减小沸水收缩率。E.消除部分内应力。C.介质的相对湿度介质湿度越低，纤维的干燥进行越快。 介质湿度过低时，有与介质温度过高相同的弊病。 D.张力 a.紧张态：干强较高，但延伸度和钩强低，沸水收缩率较高。b.少有张力：有一定程度的收缩。c.松弛态：自由收缩。

Ⅱ热定型对纤维性能的影响

热定型对腈纶性质的影响

纤维性能未蒸汽热定型蒸汽热定型

线密度/dtex2.342.80 强度/dN.tex-1 3.503.52 延伸度/%31.141.4 钩强/dN.tex-11.121.79 钩伸/%15.131.4 沸水收缩率%82

Ⅲ.热定型的工艺控制 A.介质的种类：热板、空气、水浴、饱和蒸汽和过热蒸汽。 最佳介质：加压饱和蒸汽热定型效果最好。 原因：a.加压饱和蒸汽为纤维中大分子的运动提供了充足的热能。 b.加压饱和蒸汽中的水分起到增塑剂的作用，使纤维溶胀，Tg下降，有利于定性效果的提高。

B.定型温度：a.适当提高温度，有利于纤维超分子结构的舒解、重建和加强，取向度下降，钩强和钩伸上升，而干强少有下降，沸水收缩率降低，纤度增大。

b.温度过高时，纤维发黄和并丝，物理机械性能变差。 C.定型时间：一般为20分钟。D.纤维张力a.如果干燥致密化和热定型都在紧张状态下进行，干强和初始的模量较高；钩强和干伸较低，沸水收缩率高。b.如果都处于松弛状态时，则钩强和干伸大幅提高，但干强和初始模量下降较多。c.两者结合时，介于两者之间。钩强和干伸明显增加，初始模量下降不大。d.紧张热定型不利于充分消除内应力。

（6）卷曲Ⅰ.目的：增加自身及其与面、毛混纺时的抱合力，改善纺织加工性能，提高纤维的柔软性、弹性和保暖性等。Ⅱ.卷曲数：A.棉纺的短纤维卷曲数最高.B.精梳毛纺及膨体纱的短纤维一般为要求中等卷曲数（3.5～5个/cm）.

Ⅲ.温度：一般为75～77℃。A.如丝束温度过低，不能达到要求的卷曲度。B.如丝束温度过高，纤维强度降低，变黄变脆，发粘并丝等。

（7）切断：和熔融纺丝相象，不再赘述。

一.湿法纺丝二.常用溶剂三.工艺过程四.干法纺丝的工艺控制

第五节聚丙烯腈纤维的干法纺丝和加工图7-3干法纺丝示意图1－卷丝盘，2－喷丝头，3－通道一．干法纺丝：将适当浓度（25～30%）的纺丝浓溶液由喷丝头喷出粘液细流，然后进入热空气套筒中，使粘液细流中溶剂遇热蒸发，蒸汽被热空气带走，而高聚物则随之凝固而成初生纤维，这种纺丝方法称为干法纺丝。二．常用的溶剂：二甲基甲酰胺等。

三．工艺过程1．准备（1）配溶液：A.先冷溶胀，加热至80～100℃溶解，氮气保护，防止变色。B.