车工实习教案

课题八：车梯形螺纹§梯形螺纹的刃磨一、实习教课要求认识梯形螺纹的几何形状和角度。掌握梯形螺纹的刃磨方法和刃磨要求。掌握用样板检查，并修磨刀尖的方法二、相关工艺知识梯形螺纹车刀的几和角度和刃磨要求梯形螺纹有英制和米制两类，米制牙型角30，英制29，一般常用的是米制螺纹。梯形螺纹车刀分粗车刀和精车刀两种。⑴.梯形螺纹车刀的角度。（见课题图）①.两刃夹角粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形角。②.刀尖宽度粗车刀的刀尖宽度应为1／3螺距宽。精车刀的刀尖宽应等于牙底宽减㎜。③纵向前角粗车刀一般为15左右，精车刀为了保证牙型角正确，前角应等于0，但实际生产时取5―――10。④纵向后角一般为6――8。⑤双侧刀刃后角a1＝（3――5）＋φa2＝（3――5）＋φ

.⑵梯形螺纹的刃磨要求。①用样板校订刃磨两刀刃夹角。图示②有纵向前角的两刃夹角应进行修正。③车刀刃口要圆滑、平直、无虚刃，双侧副刀刃一定对称刀头不能够倾斜。④用油石研磨去各刀刃的毛刺。三、看生产实习图和确立加工步骤刃磨步骤：粗磨主、副后边，刀尖角初步成形。粗、精磨前面或前角。精磨主后刀面、副后刀面刀尖用样板修正。四、注意事项1.刃磨双侧副后刀面时，应试虑螺纹的左右旋向和螺纹升角的大小，尔后确立双侧后角的增减。刃磨高速钢车刀，应随时冷却，以防退火。梯形螺纹车刀的刀尖角的角均分线应与刀杆垂直。§车梯形螺纹一、实习教课要求：1、认识梯形螺纹的作用和技术要求。2、掌握梯形螺纹车刀的修磨。3、掌握梯形螺纹的车削方法。4、掌握梯形螺纹的丈量、检查方法。二、相关工艺知识梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形，一般作传动用，精度高；如车床上的长丝杠和中小滑板的丝杠等。1、螺纹的一般技术要求1）螺纹中径一定与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。2）车梯形螺纹一定保证中径尺寸公差。3）螺纹的牙形角要正确。4）螺纹双侧面表面粗糙度值要低。2、梯形螺纹车刀的选择和装夹（1）车刀的选择平时采纳低速车削，一般采纳高速钢资料。（2）车刀的装夹①车刀主切削刃一定与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0.2mm）同时应和工件轴线平行。②刀头的角均分线要垂直与工件的轴线。用样板找正装夹，省得产生螺纹半角偏差。以下列图所示3、工件的装夹一般采纳两顶尖或一夹一顶装夹。粗车较大螺距时，可采纳四爪卡盘一夹一顶，以保证装夹牢固，同时使工件的一个台阶靠住卡盘平面，固定工件的轴向地址，以防备因切削力过大，使工件移位而车坏螺纹。4、车床的选择和调整1）精选精度较高，磨损较少的机床2）正确调整机床各处缝隙，对床鞍、中小滑板的配合部分进行检查和调整、注意控制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杠轴向窜动。3）采纳磨损较少的交换齿轮。5、梯形螺纹的车削方法1）螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少许的左右进给车削。2）螺距大于4mm和精度要求较高的梯形螺纹，一般采纳分刀车削的方法。①粗车、半精车梯形螺纹时，螺纹大径留0.3mm左右余量且倒角成15o②采纳刀头宽度稍小于槽低宽度的车槽刀，粗车螺纹（每边留~0.35mm左右的余量）③用梯形螺纹车刀采纳左右车削法车削梯形螺纹双侧面，每边留~0.2mm的精车余量，并车准螺纹小径尺寸，见下列图a、b。④精车大径至图样要求（一般小于螺纹基本尺寸）。⑤采纳精车梯形螺纹车刀，采纳左右切削法完成螺纹加工，见上图c、d。6、梯形螺纹的丈量方法：（1）综合丈量法用标准螺纹环规综合丈量（2）三针丈量法这类方法是丈量外螺纹中经的一种比较精美的方法。适用于丈量一些精度要求较高、螺纹升角小于4o的螺纹工件。丈量时把三根直径相等的量针放在螺纹相对应的螺旋槽中，用千分尺量出两边量针极点之间的距离M，如图下所示例：车Tr32×6梯形螺纹，用三针丈量螺纹中径，求量针直径和千分尺读数值M量针直径dD==301mm千分尺读数值M＝d2+＝29+×=29+=32.88mm丈量时应试虑公差，则M＝–为合格。三针丈量法采纳的量针一般是特意制造的，在实质应用中，有时也用优秀钢丝或新钻头的柄部来取代，但与计算出的量针直径尺寸经常不相吻合，这就需要仔细选择。要求所代用的钢丝或钻柄直径尺寸，最大不能够在放入螺旋槽时被顶在螺纹牙尖上，最小不能放入螺旋槽时和牙底相碰，可依据下表所示的范围内进行采纳。（3）单针丈量法这类方法的特色是只需用一根量针，放置在螺旋槽中，用千分尺量出螺纹大径与量针极点之间的距离A。三、看生产实习图和确立加工步骤加工步骤：1）一夹一顶装夹工件。2）工件伸出60mm左右，找正夹紧。3）粗、精车外圆Ф320—长50。4）车槽6×深。5）两端倒角，粗车Tr32×6梯形螺纹。6）精车梯形螺纹至尺寸要求。7）检查卸车。加工步骤：（1）车总长两端钻中心孔。（2）两顶尖装夹，粗车外圆φ23长76。3）调头粗车外圆φ18长50及外圆32+0。4）φ32外圆两端倒角2×450。5）粗车Tr32×6梯形螺纹。6）精车梯形螺纹外圆φ320。7）精车梯形螺纹至尺寸要求。8）精车外圆φ170长50。（9）调头粗、精车外圆φ220长36、φ20长24及M16螺纹至图样要求。010）检查卸车。四、简单产生的问题1、梯形螺纹车刀双侧副切削刃应平直，不然工件牙型角不正；精车时刀刃应保持尖利，要求螺纹双侧表面粗糙度要低。2、调整小滑板的松紧，以防车削时车刀移位。3、鸡心夹头或对分夹头应夹紧工件，不然车梯形螺纹时工件简单产生移位二损坏。4、车梯形螺纹半途复装工件时，应保持拨杆原位，以防乱牙。5、工件在精车前，最好重新修正顶尖孔，以保证同轴度。6、在外圆上去毛刺时，最好把砂布垫在锉刀下进行。7、禁止在开车时用棉纱擦工件，以防出危险。8、车削时，为了防备因溜板箱手轮展转时不平衡，时床鞍搬动时产生窜动，可去掉手柄。9、车梯形螺纹时以防“扎刀”，建议用弹性刀杆。课题九：车蜗杆和多线螺纹§车蜗杆一、实习教课要求：1．认识蜗杆的一般技术要求。2．掌握蜗杆相关车削的计算方法。3．掌握蜗杆车刀的刃磨方法和装夹方法。4．掌握蜗杆的车削方法。5．掌握蜗杆的齿厚丈量法。二、相关工艺知识：蜗杆的齿型和梯形螺纹很相似。常用的蜗杆有米制蜗杆（模数），齿型角为20°（牙形角40°）；英制蜗杆（径节）齿型角为14°30′，（牙形角29°）两种。我国一般常用米制蜗杆。齿型又分轴向直廓蜗杆和法向直廓蜗杆。平时轴向直廓蜗杆应用很多。于蜗杆的齿型较深，

由1．蜗杆的一般技术要求切削面积大，所以车削时比一般梯形螺纹更困难些。1）蜗杆的周节一定等于蜗轮周节。（齿距）2）蜗杆分度圆上的法向齿厚公差或轴向齿厚公差要吻合标准要求。3）蜗杆分度圆径向跳动量不得大于同意范围。2．米制蜗杆车削时的相关尺寸计算：3．蜗杆的车削方法：1）蜗杆车刀一般采纳高速钢资料车刀，在刃磨时，其顺走刀方向一面（左边）的后角一定相应的加上导程角。为了加强刀头强度，而背向走刀方向一面（右边）后角应相应减去一个导程角。即：左边后角=3°—5°+导程角。右边各角=3°—5°—导程角。1）蜗杆粗车刀：①．车刀左右刀刃之间的夹角要小于牙形角。（39030′）②．刀头宽度要小于齿根槽宽。③．应磨有100～15°纵向前角。④．径向后角60～8°。⑤．左刃后角（30～5°）+导程角。右刃后角（30～5°）—导程角。⑥．刀尖适合倒圆。2）蜗杆精车刀：①．车刀左右刀刃之间的夹角等于牙形角。②．为了保证齿型角一般前角磨成0°，这类车刀切削轻盈，排屑顺利，可获取较细的表面粗糙度和较高的齿形精度，但车刀前端刀刃不能够顺利切削，只好精车双侧齿面。2）蜗杆车刀的装夹.精度要求不高的蜗杆或蜗杆的粗车能够采纳角度样板来装正车刀。装夹精度要求较高或模数较大的蜗杆车刀，平时采纳全能角度尺来找正车刀刀尖位置。就是将全能角度尺的一边靠住工件外圆，察看全能角度尺的另一边与车刀刃口的缝隙。若有偏差时，可转动刀架或重新装夹车刀来调整刀尖角的地址。以下列图：（3）车削方法：采纳开倒、顺车切削。蜗杆的切削方法和车梯形螺纹相似，能够用分层切削法。粗车后，留精车余量～。因为蜗杆的螺距大，齿型深，切削面积大，所以精车时，采纳平均的单面车削。若是切削深度过深，会发生“啃刀”现象。所以在车削中，应察看车削状况，控制车削用量，防备“扎刀”。蜗杆的丈量方法：1）用三针和单针丈量，方法与丈量梯形螺纹相同。2）齿厚丈量法.是用齿轮游标卡尺丈量蜗杆分度圆直径处的法向齿厚。见下列图：3）齿轮游标卡尺由相互垂直的齿高卡尺和齿厚卡尺组成，丈量时将齿高卡尺读数调整到齿顶高（蜗杆齿顶高等于模数mx）法向卡入齿廓，亦使齿轮卡尺和蜗杆轴线订交成一个导程角的角度，做少许转动，使卡角与蜗杆双侧面接触，（利用微调调整）此时的最小读数即是蜗杆分度圆直径处的法向齿厚Sn。三、看生产实习图，解析加工工艺，确立练习步骤。工艺解析：蜗杆轴资料为45＃钢，模数mx=3，法向齿厚，齿面表面粗糙度值。为达到上述要求工序安排应将粗、精车分开。为保证蜗杆分度圆直径与外径的同轴度要求，精车时应采纳两顶尖加工。加工前应检查、调整机床，按要求调整进给箱手柄，精心刃磨蜗杆车刀。2.加工步骤：（1）一夹一顶装夹，粗车φ（2）调头装夹。粗车外圆φ

18，长18，长

40至φ19mm,长。30mm和φ32mm外圆，放精车余量，并粗车蜗杆螺纹。3）两顶尖装夹，精车蜗杆外径φ32mm及两端倒角20°。4）精车蜗杆至齿厚尺寸要求。5）精车φ18mm，长30至尺寸要求。（6）调头两顶尖装夹，精车φ18，长40至尺寸要求，并控制蜗杆长50mm。7）倒角1×45°。8）检查。四、简单产生的问题和注意事项车单线蜗杆时，应先考据周节。（齿距）因为蜗杆的螺纹升角大，车刀的双侧副后角应适合增减，精车刀的刃磨要求是：双侧刀刃平直，表面粗糙度小。对分夹头应夹紧工件，不然车蜗杆时简单移位，损坏工件。粗车时应调整床鞍同床身导轨之间的配合缝隙，使其稍紧一些，以增大搬动时的摩擦力，减少床鞍窜动的可能性，但这个缝隙也不能够调的太紧，以用于能平稳摇动床鞍为宜。加工模数较大的蜗杆，粗车时为了提升工件的装夹刚度，使它能够承受较大的切削力，应尽量缩散工件的长度，或使用四爪单动卡盘装夹。精车时要保证工件的同轴度，应以两顶尖孔定位装夹，以保证加工精度。6.精车时，保证蜗杆的精度和较小表面粗糙度的主要举措是：大前角（纵向前角）薄切屑，低速，刀刃平直，表面粗糙度小，以及充分加注切削液，为了减少切屑瘤的影响，有时可能采纳“晃刀”切削，即开车一刹时就泊车，利用主轴转动惯性，但不断住，尔后再屡次开车泊车。工件车好今后，要立刻提起开合螺母，手柄恢复至正常走刀地址，以防事故发生。§车多线螺纹一、教课要求：认识多线螺纹的技术要求。掌握多线螺纹的分线方法和车削方法。能解析废品产生的原由以及防备知识。二、相关工艺知识：多线螺纹的技术要求：1）多线螺纹的螺距一定相等。2）多线螺纹每条螺纹的牙型角、中径处的螺距要相等。3）多线螺纹的小径应相等。车削多线螺纹应解决的的几个问题：1）分线精度直接影响多线螺纹的配合精度，故第一要解决的是螺纹的分线问题。2）多线螺纹的分线方法很多，选择分线方法的原则是：既要简略，操作安全，又要保证分线精度，还应试虑加工要求，产品数目及机床设备条件等要素。3）车削多线螺纹应按导程挂轮。4）车削步骤要协调，应依据“多次循环分线，挨次逐面车削”的方法加工。多线螺纹的分线方法：1）轴向分线法：常用的有以下三种：①利用小滑板刻度分线：利用小滑板的刻度值掌握分线时将刀搬动的距离。即车好一条螺旋槽后，利用小滑板刻度使车刀搬动一个螺距的距离，再车相邻的一条螺旋槽，进而达到分线的目的。②用百分表、量块分线：当螺距较小（百分表量程能够知足分线要求）时，可直接依据百分表的读数值来确立小滑板的搬动量。当螺距较大（百分表量程没法知足分线要求）时，应采纳百分表加量块的方法来确立小滑板的搬动量。这类方法精度较高，但车削过程中须经常找正百分表零位。③利用对开螺母分线：当多线螺纹的导程为丝杠螺距的整倍数且其倍数又等于线数（即丝杠螺距等于工件螺距）时，能够在车好第一条线后，将车刀返回起刀地址，提起开合螺母使床鞍向前或向后搬动一个丝杠螺距，再将开合螺母合上车削第二条线。其他各线的分线车削挨次类推。2）圆周分线法：①利用挂轮齿数分线：双线螺纹的初步地址在圆周上相隔180°，三线螺纹的三个初步地址在圆周上相隔120°，所以多线螺纹各线初步点在圆周线上的角度a＝360°除以螺纹线数，也等于主轴挂轮齿数除以螺纹线数。当车床主轴挂轮齿数为螺纹线数的整倍数时，可在车好第一条螺旋槽后停车，以主轴挂轮啮合处为起点将齿数作n（线数）均分标志，尔后使挂轮走开啮合，用手转动卡盘至第二标志处重新啮合，即可车削第二条螺旋线，挨次操作能完成第三、第四致使n线的分线。分线时，应注意开合螺母不能提起，齿轮一定向一个方向转动，这类分线方法分线精度较高。（决定于齿轮精度）但操作麻烦，且不够安全。②利用三、四爪盘分线：当工件采纳两顶尖装夹，并用三爪或四爪卡盘取代拨盘时，可利用三、四爪卡盘分线。但仅限于二、四线（四爪卡盘）三线（三爪卡盘）螺纹。即车好一条螺旋线后，只需松开顶尖，把工件连同鸡心夹转过一个角度，由卡盘上的另一只卡爪拨动，再顶好后顶尖，便可车另一条螺旋槽。这类分线方法比较简单且精度较差。③利用多孔插盘分线：（分度盘）分度盘固定在车床主轴上，盘上有均分精度很高的定位圆柱孔，（一般以12个孔为宜，它能够分2、3、4、6及12个头的螺纹）被加工零件用鸡心夹头在两顶尖间装夹，车好第一条螺旋槽后，使工件转过一个所需要的角度，把定位锁插入另一个定位孔，尔后再车第二条螺旋槽，这样挨次分头。如分度盘为12个孔，车削三个头的多线螺纹时，每转过四个孔分一个头。这类方法的分线精度取决于分度盘精度。分度盘分度孔可用精美镗床加工，所以可获取较高的分线精度。用这种方法分线操作简单，制造分度盘较麻烦，一般用于批量较大的多线螺纹的车削。4.

利用小滑板刻度分线车削多线螺纹应注意的问题：1）采纳直进法或左右切削法时，决不行将一条螺纹槽精车好后再车削另一条螺旋槽，一定采纳先粗车各条螺旋槽再挨次逐面精车的方法。2）车削螺纹前，一定对小滑板导轨与床身导轨的平行度进行校订，不然简单造成螺纹半角偏差及中径偏差。校订方法是：利用已车好的螺纹外圆（其锥度应在100范围内）或利用尾座套筒，校订小滑板有效行程对床身导轨的平行度偏差，先将百分表表架装在刀架上，使百分表丈量头在水平方向与工件外圆接触，手摇小滑板偏差不高出100mm。3）注意“一装、二挂、三调、四查”。一装：装对螺纹车刀时，不单刀尖要与工件中心等高，还需要螺纹样板或全能角度尺校订车刀刀尖角，以防左右偏斜。二挂：须按螺纹导程计算并挂轮。三调：调整好车螺纹时床鞍、中、小滑板的缝隙，并搬动小滑板手柄，除掉对“0”位的缝隙。四查：检查小滑板行程可否知足分线需要，若不能够知足分线需要，应当采纳其它方法分线。4）车削多线螺纹采纳左、右切削法进刀，要注意手柄的旋转方向和牙型侧面的车削序次，操作中应做到三定：定侧面，定刻度，定深度。5、小滑板分线车削螺纹的方法：1）粗车的方法和步骤：①刻线痕：第一步；用尖刀在车好的大径表面上，按导程变换手柄地址，轻轻刻一条线痕，即导程线，见下左图上线“1”。第二步：小滑板向前搬动一个螺距，刻第二条线，即螺距线，见下左图上“2”。第三步：小滑板向前搬动一个牙顶宽刻第三条线，即牙顶宽线，见下左图上“3”。第四步：将小滑板向前搬动一个螺距，刻第四条线，即第二条牙顶宽线，见下左图上“4”。②经过刻线痕，确立各螺旋槽地址，尔后采纳左右切削法或分层切削法将各螺旋槽粗车成型。图《职业技术教育》200期95页。2）精车的方法和步骤：精车采纳循环车削法。见上图：①精车侧面“1”，只车一刀，小滑板向前搬动一个螺距，车侧面“车一刀，此为第一个循环。

2”，也只②车刀向前搬动一个螺距，车侧面“1”，只车一刀，小滑板向前搬动一个螺距，车侧面“2”，也只车一刀，此为第二个循环。这样循环几次，见切削薄而光、表面粗糙度达到要求为止。③小滑板向后移至侧面“3”，精车侧面“3”，只车一刀，小滑板向后搬动一个螺距，车侧面“4”，只车一刀，此为后侧面第一个循环。④小滑板向后搬动一个螺距，车侧面“3”，只车一刀，小滑板向后搬动一个螺距，车侧面“4”，只车一刀，此为后侧面第二个循环。这样循环几次直至中径和表面粗糙度合格。⑤精车各螺旋槽底径至尺寸，并达到表面粗糙度要求。这样经过循环车削，能够除掉因为小滑板进刀造成的分线偏差，进而保证螺纹的分线精度和表面质量。6、双线梯形螺纹的丈量.1）中径精度的丈量：用单针丈量法。（因为相邻两个螺纹槽不是一次车成，故不能够用三针丈量）与单线梯形螺纹丈量方法相同，分别丈量两螺纹槽中径，至吻合要求。2）线精度丈量：用齿厚卡尺丈量。方法与丈量蜗杆相同，分别丈量相邻两齿的厚度，比较其厚度偏差，确立分线精度。三、看生产实习图，解析加工工艺，确立练习步骤。1）工艺解析：此件为双线梯形螺纹，导程为12mm，螺距为分层切削法，精车时采纳小滑板分线循环车削法。2）加工步骤：①工件伸出80mm左右，找正夹紧。②粗、精车外圆φ36mm×72mm。③车槽φ28mm×12mm。④双侧倒角φ29mm×15°。⑤划线痕，确立各螺纹槽地址。⑥分层切削法，粗车各螺旋槽（留精车余量）。⑦小滑板分线，循环车削法，精车两螺旋槽至尺寸要求。⑧检查。

6mm，粗车时采纳划线痕后四、车削多线螺纹简单产生的问题及注意事项：1）因为多线螺纹导程大，进给速度快，车削时第一要注意安全，防备碰撞。2）工件应装夹牢固，牢固靠谱，省得因切削力过大而使工件搬动，造成分线偏差，甚至啃刀、打刀。3）多线螺纹导程升角大，一定考虑导程升角对车刀实质工作前角、后角的影响，刃磨车刀时双侧后角应依据走刀方向相应增减一个导程角。4）造成多线螺纹分线精度不正确的原由有：①小滑板搬动距离不正确，或没有除掉缝隙。②工件未夹紧，致使工件转动或移位。③车刀修磨后，没有严格对刀。课题十车削独爱工件独爱工件就是零件的外圆和外圆或外圆与内孔的轴线平行而不相重合，偏一个距离的工件。这两条平行轴线之间的距离称为独爱距。外圆与外圆独爱的零件叫做独爱轴或独爱盘；外圆与内孔独爱的零件叫独爱套。以下列图。在机械传动中，展转运动变成往来直线运动或往来直线运动变成展转运动，一般都是利用独爱零件来完成的。比方车床床头箱用独爱工件带动的润滑泵，汽车发动机中的曲轴等。独爱轴、独爱套一般都是在车床上加工。它们的加工原理基真相同；主若是在装夹方面采纳举措，即把需要加工的独爱部分的轴线找正到与车床主轴旋转轴线相重合。一般车偏心工件的方法有5种，即在三爪卡盘上车独爱工件，在四爪卡盘上车独爱工件，在两顶尖间车独爱工件，在独爱卡盘上车独爱工件，在专用夹具上车独爱工件。结合中级车工教课大纲要乞降生产实习需要，本课题中我们只需点介绍前两种车独爱工件的方法。为保证独爱零件使用中的工作精度，加工时其要点技术要求是控制好轴线间的平行度和独爱距精度。§在自安心卡盘上车削独爱工件一、实习教课要求掌握在三爪卡盘上垫垫片车独爱工件的方法。掌握独爱距的检查方法。二、相关工艺知识车削方法长度较短的独爱工件，能够在三爪卡盘进步行车削。先把独爱工件中的非独爱部分的外圆车好，随后在卡盘任意一个卡爪与工件接处面之间，垫上一块早先选好厚度的垫片，经校订母线与独爱距，并把工件夹紧后，即可车削。垫片厚度可用近似公式计算；垫片厚度Ｘ＝(独爱距)。若使计算更精确一些，则需在近似公式中带入独爱距修正当k来计算和调整垫片厚度，则近似公式为：垫片厚度x=+k≈△ee=e-e测式中：e---工件独爱距；k---独爱距修正当，正负按实测结果确立；e---试切后实测独爱距偏差;e测---试切后，实测独爱距。独爱工件的丈量、检查工件调整校订侧母线和独爱距时，主若是用带有磁力表座的百分表在车床进步行（如下列图），直至吻合要求后方可进行车削。待工件车好后为确立独爱距可否吻合要求，还需进行最后检查。方法是把工件放入v型铁中，用百分表在独爱圆处丈量，迟缓转动工件，察看其跳动量可否为8mm。三、依据生产实习图确立练习件的加工步骤加工步骤：1.在三爪卡盘上夹住工件外圆，伸出长度

50左右。粗、精车外圆尺寸至φ32，长至41。外圆倒角1×45°。切断，长36。车准总长35。6.工件在三爪卡盘上垫垫片装夹，校订，夹紧（垫片厚度约为）。粗、精车外圆尺寸至φ22,长至15。外圆倒角1×45°。检查。四、简单产生的问题和注意事项选择垫片的资料应有必然硬度，以防备装夹时发生变形。垫片与卡爪脚接触面应做成圆弧面，其圆弧大小等于或小于卡爪脚圆弧，若是做成平面的，则在垫片与卡爪脚之间将会产生缝隙，造成偏差。为了保证独爱轴两轴线的平行度，装夹时应用百分表校订工件外圆，使外圆侧母线与车床主轴轴线行。3.安装后为了校验独爱距，可用百分表（量程大于8mm）在圆周上丈量，迟缓转动，察看其跳动量是不是8mm。按上述方法检查后，如偏差高出允差范围，应调整垫片厚度后方可正式车削。为可防备硬质合金刀头碎裂，车刀应有必然的刃倾角，切削深度深一些进给量小一些。6.因为工件独爱，在开车前车刀不能够凑近工件，以防工件碰击刀尖。7.在三爪卡盘上车削独爱工件，一般仅适用于精度要求不很高，独爱距在10mm以下的短独爱