机械零件加工质量查验规定

XXXXXX有限公司企业技术标准质量查验管理制度2011-6-10实施2011-03-112011-6-10实施XXXXXX有限公司为推行本公司产品质量管理制度，并能提前发觉产品质量问题，并予以迅速处置，来确保及提高产品质量符合管理及市场需要，增强对图样/技术文件正确性的验证，公司质量查验部按照GB/T19001：2008标准要求，结合XXXXXX有限公司的实际情形，起草了质量查验管理制度，本标准对：目的、质量查验工作的任务、质量查验部的职责、原材料、外购、外协件、元器件进厂质量查验规定、零部件制造进程质量查验规定、工装摸具检查验收规定、工序质量报检规定、特殊工序质量查验程序、焊接质量查验程序和表面涂覆查验程度作了规定，希望有关部门严格依照规定要求执行。本办法自2011年6月1日实施。编制： 审核： 批准：QJ/XXZ101-2011质量查验规定目的质量是企业生存和进展的根本保证，质量的好坏是企业各项工作的综合反映，因此全部职工必需坚持“质量第一”、“用户第一”的思想，坚持高标准、严要求，自觉把好产品质量关。生产进程中，贯彻预防为主与严格把关相结合的方针，做到防验结合、专群结合、普查与抽查结合，摆正质与量的辨证关系，认真执行国家关于产品质量的各项方针政策，尽力把我公司的产品质量提高到一个新水平，为矿山提供优质靠得住的产品。质量查验工作的任务贯彻“质量第一”的方针国家关于质量工作的“五不准”；不合格的产品不准出厂和销售；不合格的原材料、零部件不准投料'组装；国家已命令淘汰的产品不准生产和销售；没有产品质量标准，没经质量查验机构查验的产品不准出厂和销售；不准弄虚作假，以次充好，伪造商品冒充名牌，对原材料入厂、生产、贮存、产品出厂检查等环节，必需依照企业制定的各类制度与技术要求严格执行和查验，从而保证不合格的材料不投产，不合格的零部件不转下道工序，不合格的零部件不装配，不合格的产品不出厂。质量查验部的职责质量查验部受总领导，质量部长直接领导。总工程师业务指导，它是企业生产进程中一个重要技术监督和质量查验的专职机构；贯彻国家有关产品质量的各项政策、法令，充分发挥查验，把关预防的三大质量职能作用；严格按标准、技术文件或定货协议，负责从原材料、外购、外协配套件进厂验收和半成品、成品的包装出厂的生产全进程的质量查验工作，确保产品质量合格，签发产品合格证；对已出厂的产品属质量问题，坚决对用户实行包修、包换、包退的“三包”原则;负责全厂质量指标的制订和考核工作，每一个月组织对产品质量抽查和协同公司开好质量分析会,按时向公司报送质量指标的完成情形和质量分析报告；运用科学的管理手腕，控制产品质量，做好首件检查，坚持巡回检查，增强完工查验。认真填写各类原始记录表格，汇总上报存档；参加新产品的研制、试制、鉴定工作，提供零部件检查与产品性能测试报告，如实反映新产品的试制情形；认真监督并执行有关各项产品质量管理规定，协同车间做好自检、互检、专检相结合的管理工作，同时监督车间做好工艺纪律的执行情形；参加行业的产品创优、升级行检活动，参与企业产品创优、升级的质量攻关活动，踊跃推行全面质量管理，开展QC小组活动。增强对专业人员的素质培训，成立一支专精相结合的查验队伍；总领导授权查验人员对证量问题，坚持质量一票否决权。原材料、外购、外协件、元器件进厂质量查验规定原材料是指需要从头安排加工（配方）后方能制成零（部）件的金属非金属原料或其它进厂物资。外购件是指按国家批准或部颁标准造的货物。外协件是指按本厂提供的技术资料，由外单位协作完成的零部件。所有进厂的原材料、外购、外协件必需通过查验合格后，方可办理入库手续，任何部门或个人不得将未经查验或查验不合格品入、发放利用。对非直供渠道调剂入厂的原材料、外购外协件等也必需严格按有关制度办理进厂查验手续。查验流程查验的要求与处置4.7.1原材料、外购、外协件进厂后，由采购、生产部门仓库填写“报检单”，连同如下质量证明交查验科查验。4.7.1.1原材料：材质化验证明书，包括型（牌）号、规格、批量等。4.7.1.2外协件：材质化验证明书、合格证。4.7.1.3外购件：（包括电器元件）：合格证、煤安标志，没以上证件，原则上不予查验。4.7.2以上外购、外协件、原材料进厂后，仓库应及时提供两份报检单报检。4.7.2.1进厂查验单交质量查验部，主要外观、机械几何尺寸检查。4.7.2.2电器元件性能检查由质检部负责，查验合格后方可入库。4.7.2.3凡是自己不能实验的材料及外协件，技术要求必需要理化实验的,由质检取样，联系外厂实验测定。，查验合格后方可入库。4.7.2.4某些原材料或外协件，在自己不能用化学分析和物理实验方式判断其合格与否时，可组成半成品或成品进行样品的实际实验，以次做为进厂的质量检查验收方式。4.7.3经查验合格的材料、外购、外协件，由查验人员在“报检单”上签字或加盖章章，作为入库和报帐的凭证，仓库保管员应按照报检的时刻与入库件的批量牌号、规格分类寄存，不得混放。4.7.4关键材料、关键件验收后，查验人员必需逐件打验收批号，交仓库分类保管。..5经查验不合格的原材料、外购、外协件，仓库保管员应认真隔离不得发放。查验人员应在“报检单”上注明拒付理由，转交采购、生产部门处置。4.7.6原材料、外购、外协件（简称料、件）的处置办法：4.7.6.1对不合格的料件可按照情形别离处置，原则上应退货拒付，有可能时可通知供方来人挑选后再交验。4.7.6.2料、件没有按图纸、技术标准生产，达不到规定的工艺要求在不影响产品性能质量的情形下，由采购、生产部门填写代用申请单，由主管产品技术人员同意，报质量查验部办理入库手续作为代用途置。4.7.6.3凡未经查验或已判定不合格的料、件一概不准利用。查验依据、内容与方式。4.8.1查验依据：国家标准、行业（部颁）标准、企业标准或定货协议书。4.8.2查验内容与方式：4.8.2.1原材料：几何形状尺寸，材质查验。4.8.2.2外协件、标准件：几何形状尺寸，表面精度，材质查验，机械强度实验。4.8.2.3外购元器件：查验内容分为一般检查和主要性能检查。一般检查：外观及装配质量，电镀件、表面被覆层、的防腐保护层，紧固件是不是紧固，MA标志是不是在有效期内，接地标志是不是清楚。性能检查：电机类：检查绝缘强度及空载运行性能。仪表类：检查指针动作灵活。泵类：检查有关参数。油缸类:检查有关压力参数。4.8.3查验方式：原材料、外协件、标准件验收采用计件的两次抽样方式，外购元器件按GB2828—2000一次正常抽查方案，具体参照以下说明与附表计件两次抽样方式：即从提交验收的一批产品中，任意抽取几件样品，如其中不合格品件数不超过C1件，则该批产品即可验收；如超过C2件，则该批产品不予验收；如超过C1但不超过C2件，则进行第二次抽样。从该批产品中再抽取n2件样品，如两次抽取样品（n1+n2）中的不合格件数之和不超过C2件能够验收；超过C2件则不予验收。n一、n2抽样数量，C一、C2判定数，验收水平pd检验项目验收水平以次品率计检验方法批量n1/n2c1/c2尺寸外观3%<2006/120/2>200〜50010/200/3>500〜100016/320/4>1000~300025/501/6>3000~1000040/801/8>10000〜15000050/1001/10>15000〜2500063/1262/12>250000〜60000100/2004/17>60000160/3206/25性能强度抗拉强度%6/120/1拧入性%6/120/1硬度%6/120/1注①查验性能的试样应从尺寸及外观检查合格的样品中抽取；②一个产品有几项尺寸及外观不合格时，只计算一件。以上图表为机械加工外协、外购件进厂检测方式，其它加工部件可按照我厂各工种废品率规定，参考此表验收。GB2881—2000一次正常抽查方案：若是抽样数大于或等于交验交验批量，整批进行100%检查，检查水平取n，合格质量水平（AQL）取1。交验批量单位抽样数合格判定数不合格判定数2〜50台（件）130151〜90台（件）200191〜150台（件）3212151〜280台（件）5012281〜500台（件）8023501〜1200台（件）125341201~3200台（件）200561302~3201台（件）315785零部件制造进程质量查验规定本规定适用于零部件生产进程中（包括支架焊接）的质量查验，有关查验人员必需认真按本规定执行，做好首检、中间巡检、完工检查“三检”工作。严格做到上道工序不合格的零部件不能转入下道工序，确保装配前的零部件质量。查验依据严格依照图纸、工艺、技术文件进行检查验收3查验程序关于“三检”5.4.1首件检查5.4.1.1所谓首件是指加工每批零件的第一件或换人换班换工装设备后加工出的第一个零件。一般零件和主要、关键件加工进程中的每道工序必需做首件检查，工序检查必需再上道工序合格的基础上进行，不然查验员有权拒绝检查。5.4.1.3首件检查要在加工者自检合格的基础上进行，查验员接到首件报检后应及时进行检查并将检查结果项操作者交待清楚。如需返修修好后在交首件，直至合格后方可继续加工。5.4.1.4首件合格后，在首件打字标记以区分，同时查验员应做好首件检查记录，以备中间巡检查对。5.4.1.5车间、班组要强调操作者交检首件，协作做好首件报检工作，对首件不报检查，查验员有权拒绝该批零件的检查。5.4.2中间抽查5.4.2.1首件报检合格的基础上，专检人员要做好中间巡检工作，原则上每班抽检三次。5.4.2.2发觉质量问题应及时查明原因，采取办法，避免批量废品的发生。5.4.2.3中间抽查的情形应记录在质量品级控制表上，查验人员应把检查结果，所存在的问题向操作人员交待清楚。5.4.3完工检查5.4.3.1零件全数工序完工后，由操作者将部件提交专职，查验员进行检查。5.4.3.2主要件、关键件的完工检查应在操作者自检合格的基础上提交查验人员检查，专检人员应严格对照图纸、工艺、技术文件要求逐件进行检查，检查完毕后在零部件不影响装配的部位上打上责任标记。一般零件的完工检查，一样应在操作者自检的基础上并对合格品与不合格品自检分开，专检人员应按规定对零部件按比例抽查，抽检不合格则退给操作者自检后再提交复检。5.4.3.4返修零件，修后仍需从头报检，返修合格可按合格品计，反之按不合格品处置。其它要求5.5.1在生产进程中，查验员有权监督车间工艺纪律的执行情形，有权监督操作者执行“三按”情形（按图样、工艺、技术要求加工）对违犯工艺规程的人和事有权制止并向有关部门反映。5.5.2零部件不合格，但不影响产品装配与性能，车间要求代用可由生产部门填写代用申请单报主管技术部门同意签字，质量查验部存档方可转下道工序。5.5.3造成废品，损失价值300元以上按质量事故论处，损失较大应召开质量分析会，并要进行经济惩罚。5.5.4查验人员应对自己所检查的零部件质量负责，负责掌握分管区域的质量动态，认真做好质量查验工作，避免错检、漏检质量事故的发生。5.5.5凡没经查验或已查验肯定为不合格的零部件，任何个人或部门不得转入下道工序或入库，违者必究。5.5.6为减少磕碰，提高零部件的表面质量，各道工序查验人员都有责任监督生产与转运进程中的工位器具利用情形，并对实施情形当月进行反馈。6工装摸具检查验收规定验收程序及内容6.1.1工装零件及成品必需依照图纸工艺及工装技术要求进行生产和检查验收，不合格的工装不准入库或投入车间利用。6.1.2零件与工装须在自检合格的基础上送检，并对部件清理干净，不准有毛刺、油迹等。6.1.3零件在加工进程中每道工序都必需进行检查，合格后方可转入下道工序。6.1.4每道工序完工后，查验人员都必需认真填写检查记录单，对于主要、关键工装件应做好原始记录，送交存档，热处置，零件应附有热处置查验记录单。6.1.5凡不符合图纸、工艺、技术要求的零件，不能组装，不予试模。6.1.6试模时应有制造，利用两边车间、工装设计技术员、检验员一路参加鉴定，并在《工装验证卡》上填写试模结果并签字。6.1.7经试模合格的工装，由制造车间签发合格证，随同三个合格试件及《工装验证卡片》入库。不合格品的处置6.2.1工装成品与零件如制造不合格时，由查验员通知制作者，肯定是能够返修或代用，对无法返修而又不能利用的零件或工装成品，由查验员填写报废单签字后，送废品库处置。6.2.2对不合格的零件或工装成品经返修不能达到全数技术要求，试件不合格但不影响产品性能与使历时，须办理代用审批手续，即经主管产品技术员同意签字后方可代用。6.2.3若涉及产品主件主项尺寸不合格的试件，需经总工程师签字批准方能代用。工装的管理6.3.1工装入库必需有试件。《工装验证卡》合格证或代用证方可入库。6.3.2入库后的工装，应妥帖保留以上试件，合格证与《工装验证卡》6.3.3工装出库应随同工装一路将记录卡合格证交付领用单位，并做好出库记录以便备查。6.3.4当工装在生产利用中发生质量问题，由制造、生产两边检查员一路分析鉴定，若属模具本身不合格，应退回车间返修。6.3.5工装经返工修理后，须经试模检查，合格后方可继续生产，代用工装按本规定条办理。6.3.6利用磨损，无法修理的工装，由工艺员、查验员一路鉴定，肯定报废，填写工装报废单，交废品库处置。工序质量报检规定保证工序质量是保证产品质量的重要环节，为严格工艺纪律，增强对工序、质量的控制，进一步稳固提高我厂产品质量，针对产品在生产进程中各工序的特点（包括零件、部件），综合指定《工序质量报检制度》，望各车间及减员人员严格依照本制度执行，不妥的地方，在执行进程中不断完善。检查依据按图纸、工艺、技术文件要求对各工序质量进行检查。关于工序检查7.3.1工序检查7.3.1.1工序检查：工序检查即每一道工序加工完毕后，待转入下道工序之前的检查。7.3.1.2工序检查必需在上道工序合格的基础上进行，不然查验员有权拒绝检查。7.3.1.3工序完工后，操作者应第一做好自检及班组互检，确认合格后方可报检查验员检查。7.3.1.4增强“自检、互检、专检”彼此结合，严格“三检”，车间查验员必需进行中间巡回检查，及时发觉问题，并做好原始检查记录，巡检进程中发觉的质量问题可不记一次扣检合格率，但操作者必需进行认真处置。工序质量报检程序：（该程序主要针对车件、铣件、产品总装工序报检）完工报检检验部检验员检验完工报检检验部检验员检验返馈市场销售部门签发合格证原始记录存档凭通知单入库或出厂返馈市场销售部门签发合格证原始记录存档关于检查的大体原则7.5.1由于品种众多，性能各异，故在本制度中无法具体详细对工序检查明确划分，查验人员原则上应按产品品种装配工序质量责任卡，总装工序，渗漏工序，清洁度工序，装配工序（包括产品清洁，机械部份检查）7.5.2判断产品一次交检合格率7.5.2.1按照产品性能项目的重要程序，可分为重要（A），非重要（B）二类（防爆电器），即A对性能有严峻影响，B对性能无直接影响，如：A类线路符合方案与要求，母线规格与图纸相符，不同金属连接处应有防电化办法，相序安装，母线压接端子不得有裂纹，B类，母线连接平整紧密，表面无杂物，母线交接线整齐、清楚。A类的内容要求，操作者在成品交检前必需达到，交检不合格经返工合格后仍按一次交检不合格考核。B类的内容要求，成品交检后有一项不合格，经返工后合格可按一次交检合格，超过上述返工量（一项以上）则一概按一次交检不合格考核。QJ/XXZ101-2011A、B两类未能达到并拒绝返工该产品，除按产品不合格处置外，同时扣除车间当月适当部份质量奖进行处罚。7.5.2.5在总装工序中发觉前道工序质量问题，仍记入上道工序交检合格率，但查验人员应负错检漏检责任。7.5.2.6产品完工报检合格后由查验人员填写电器实验通知单报实验，在实验进程及出厂复查中发觉的质量问题应和产品完工报检归并累计计算一次交检合格率。其它要求7.6.1产品质量是全厂各部门工作质量的综合反映，因此生产、检查两边彼此配合，同心合力，一路为保证产品质量指标的完成而尽力。7.6.2检查员应当好“三员”即质量宣传员、技术辅导员、质量检查员，端正工作作风，在质量问题上不得参与个人私念，弄虚作假。7.6.3查验员应认真负责对车间工艺纪律执行情形进行监督，做好原始记录，纳入当月质量指标否决权进行考核。7.6.4查验员应在保证产品质量的基础上踊跃配合车间生产任务的完成，及时检查不得无端拖检。7.6.5车间操作人员应进一步提高质量意识，严格执行各项质量管理与质量查验制度，支持查验人员的工作，严禁对查验人员冲击报复。特殊工序质量查验程序为保证产品出厂合格率达100%，按照行业有关规定，结合公司产品性能与特点，现制定特殊工序质量查验制度。望有关查验员在检查中严格遵循执行。特殊工序的范围凡对产品性能影响特别重大的主要关键件查验项目、产品装配、出厂实验的重要考核项目均属特殊工序的质量查验范围。查验依据有关国家标准、专业标准和企业标准做为划分特殊工序质量查验的大体依据。查验的方式与要求8.3.1特殊工序所要的查验项目必需依照图纸、工艺，技术文件等有关规定严格查验。同时应该做好各类原始记录做为资料存入当月质量档案。8.3.2对于属特殊已检查过的项目（主要指主要、关键零部件）如：基座、铝压铸件的水压实验等。应在零件的非工作表面不重要的位置打上标记。8.3.3凡有内控质量标准的特殊工序查验项目应严格按内控质量标准查验。8.3.4凡已创优的产品（包括重要考核或非重要考核项目）必需严格认真逐项检查，决不准遗漏查验项目或不合格项目的产品出厂。8.3.5对于特殊工序查验进程中发觉的主要、关键件，产品不合格，生产、检查两边发生争议或有可能做为代用途置时，需经总工程师审批方可有效，其他人无权代理。8.3.6产品装配、出厂实验的重要考核项目特殊工序的查验方式。按各自产品出厂查验规程（检查实验大纲）进行。零部件焊接质量查验程序整体要求零部件焊接在本公司是属于一个量大面广的查验工序。由于品种多、结构复杂且体积大、尺寸多，给查验工作带来较大的难度与强度，因此单靠查验人员的把关很难对产品质量进行控制，必需发动全员力量，弄好班组与个人之间的自查与互查。坚持“三检”，一路把好零部件焊接质量关。查验依据按照国家有关焊接标准，参照行业质量分等规定及本公司焊接工艺守则编制要求。有关要求为确保焊接质量，查验工作应从产品投产时就开始进行。一般分为三个阶段，即焊前查验、焊接进程中的查验和焊后半成品、成品的查验。9.3.1焊前查验9.3.1.1按期对各类工艺装备焊架，查验工具进行验证，以保证其量值准确性。9.3.1.2检查产品图纸资料。验收技术条件、工艺规程是不是齐全、焊接材料（焊条、焊剂）和焊件材质是不是合格。9.3.1.3检查上道工序所转零部件质量与焊件待焊处的质量是不是合格，只有上述各项符合要求后，才能开始施焊。9.3.2焊接进程中的质量查验9.3.2.1首台（件）报检，以判断工艺、规范的正确性，同时做好首台（件）原始记录。9.3.2.2在焊接进程中应增强巡回检查，对已焊的产品及零件进行抽检，及时发觉问题，及时解决。9.3.3焊后成品检查成品交检必需全数焊接工作完毕和焊缝清理干净后，在自查合格的基础上，查验人员应按照图纸资料和产品验收技术条件对成品的焊接质量进行严格查验。查验的内容与方式焊接成品的查验内容有：焊缝外观检查、焊缝尺寸、套部件骨架结构尺寸查验等。9.4.1结构焊接质量检查，以目测观察为主，也可利用放大镜观察。9.4.1.1产品的结构焊接应牢固，焊缝光洁均匀、无焊穿、裂纹、咬边溅渣、气孔等现象。9.4.1.2壳体门角及其它焊角处，应无漏焊、夹渣、焊透等缺点。9.4.1.3接地装置焊接牢固，骨架焊接完工后，应将焊药皮清楚干净部份凸凹部位打磨平整。9.4.2结构外型尺寸1m以下尺寸用1m钢板尺，1m以上用2〜3m钢卷尺测量。孤独测量四角，宽度测量前后两面，上、中下三处，深度测量左右两面，上、中、下三处。误差尺寸按各部份最大值计算。尺寸要求按图纸要求。9.4.3产品侧面、后面及底面对角线之差的绝对值，用2〜3m钢卷尺测量。测量部位，各平面对角线最大尺寸处。9.4.4骨架门面板及外露壳体