港珠澳大桥主体工程桥梁主桥施工方案

港珠澳大桥主体工程桥梁主桥施工方案一、工程构造概况、青州航道桥：承受半漂移体系双塔整幅钢箱梁斜拉桥，桥跨布置为110+236+458+236+110=1150m。青州航道桥主要构造及数量编号编号部位名称构造形式工程数量(约计〕156备注1桩基2现浇承台3索塔2。5m+2.2m主墩：哑铃形承台,外轮廓尺寸36.5＊83.75*6m关心墩、过渡墩：承台外轮廓尺24*39。5＊3m承受H桥塔，上横梁承受钢构造“中国结”造型,塔身163m,塔柱承受渐变倒圆角矩形断面246〔49626立方砼〕220719砼)4预制墩身(辅助墩、过渡墩〕12m5.5m，单节最大吊重2100t45斜拉索1940Mpa250m29t14+146加劲梁主梁承受“整幅式钢箱梁”方案，65标准梁段长度为15m,截面尺寸35.34*17。2*4.5m20460、江海直达船航道桥：承受独柱型三塔整幅钢箱梁斜拉桥，桥跨布置为129+258+258+129=994m。编号部位名称编号部位名称构造形式工程数量〔约计〕60+26=86备注1桩基2现浇承台2。5m+2.2m主墩承台厚9m，平面尺寸横桥向35m，26m246〔28090立方砼)3构造局部总6500吨)4关心墩、过渡墩：承台厚6m，平33m19m3索塔承受钢-混组合构造塔身，塔身高约103m，索塔钢构造局部吊装重量：主体局部承受大节段整体吊装,吊重约1750t〔未考虑吊具重量〕4预制墩身〔关心墩、过渡过渡墩墩高18。8m，墩底厚4。5m，12m，承受预制空心墩身，墩)分两节吊装，吊重分别为500t和132300t5斜拉索中心单索面，平行钢丝斜拉索，135m20t6加劲梁主跨和次边跨有索区段承受整箱形式，边跨无索区段承受分体箱形式，有索区段承受浮吊〔索塔处)和桥面吊机架设，最大吊重约350t，边跨区段则利用大型浮吊，承受大节段整体吊装，吊重约3400t〔均未考虑吊具重量〕10+10+106510+10+1065〔约240005+268+127.5+85=693m。编号部位名称编号部位名称构造形式工程数量〔约计〕88备注1桩基2.5m+2.2m365*23.5m〔横桥向＊26〔20525立方砼〕3索塔预制墩身(辅115。2m,塔柱和曲臂自塔底至塔 构造局部总顶依次为：14m混凝土塔柱、5m重量约5610钢-混结合段和96。2m钢塔柱 吨)4.5m，6加劲梁面板的整幅断面形式,截面高度约37〔约4.485m，标准节段长12。5m，钢 14614吨〕12。5m11.5m顺桥向〕＊5m，2现浇承台桥向〕＊4。5m，过渡墩承台18＊11〔横桥向＊顺桥向〕*4m4承受钢-混组合构造塔身,主塔高2〔索塔钢4助墩、过渡墩)12m500t和2300t45斜拉索承受直径7mm高强度镀锌平行钢丝拉索，钢丝标准强度不低于7+71770Mpa主梁承受开口钢箱结合混凝土桥二、工程特点的工程之一。桥位区水文、地质条件简单、珠江口航道众多、航行密度大、对航行安全要求高；工程方案争论中要满足香港及澳门机场航空限高要求〔针对本工程的高度限制要求，青208158138〕;桥轴线穿越珠江口中华白海豚保护区，对环保要求高；大桥设计寿命为120准及法律、法规要求;业主提出的建设目标定位高；工程的特点及定位打算了本工程施工工作也将是高标准、高难度的。主桥预制构件重量大、体积大、质量要求严格、预制和安装难度高。三、施工部署和主要施工手段及设备为主。1、施工部署施工拟划分三个工段进展治理、指挥和调度,具体划分如下：QZ3、QZ4梁施工；QZ1、QZ2、QZ5、QZ6陆上工段:特地为主墩、关心墩和过渡墩所需钢构件、混凝土预制构件、钢筋和模板等在陆上预加工、堆存、转运供给支持和效劳，负责水上施工工段物资供给.QZ3、QZ4墩根底优先开工，QZ1、QZ2、QZ5、QZ6QZ3、QZ43人员办公及生活设施等。索塔墩是本工程施工的重点，从总进度打算上看，索塔施工的各环节始终处于本工2、施工流程及关键设备2。1根底施工完成后,局部撤除和改造施工平台，分块拼装和下沉钢吊箱围堰，钢吊箱封底抽水干施工承台、主塔、墩身.主塔施工完成后开头进展钢箱梁安装和挂索，调整桥面线型。总施工流程如下:打桩船沉设关心平台钢管桩→起重船协作搭设施工平台及下沉钢护筒(边施工平台边进展抛填维护〕→完成试桩和钻孔桩施工→施工平台改造→钢吊箱围堰安装〔安装爬逐段爬升模板浇筑索塔下塔柱〔墩身、安装横梁现浇支架→逐段爬升浇筑索塔塔柱、横梁施工→逐段安装钢锚箱、逐段爬升浇筑索塔上塔柱、搭设零号块钢箱梁主桥合拢.2。2104~5混凝土拌和船：我局现有技术性能优良的各种混凝土拌合船960～270m3/h,其中高性能、高效率的天砼号270m3/h、拌和7160m3/h〕等2～3艘可以投入本工程施工。200kn—m130m20发电机:依据需要配备肯定数量的400kW和200kW发电机组。〔350t〔100t〔3500t安装起重作业需要.4WD70200t204桥面吊机：投入2台3500kN桥面吊机作为钢箱梁安装设备；打入桩的施工3、影响施工作业的自然因素和有效作业天数的估量3。155~惠东〕一带沿海地区登陆的101〔491.841319个.台风降临时，施工船舶须拖至避风锚地避风。考虑船舶来回拖带时间，每次避风估量10330雾、雷暴19。31~437。31561.640风≥6/10。711浪1m1m183。5潮流2m/s2m/s。可无视潮流影响。层次表层次表0.2H0。4H0。6H0.8H底测站垂线平均SW021.581。811.621.521。220。681。41SW071。571.781.851。661.301。141。553.6365d-30d—40d-15d—11d—18d＝251d1、概述青州航道桥桩基由QZ1～QZ61562.5m2.2mQZ3QZ438φ2。5mφ2.2m、QZ3、QZ420φ2。5mφ2。2m分别—100m、—100m、—91m、-91m，桩长分别为〔61。8+38.5)m、(61。8+38.5〕m、(54。3+37〕m、(59.3+32〕m。QZ1、QZ2、QZ5、QZ6以上两墩桩基施工完毕后再间续开钻。各墩首先进展钢管桩施打以及沉放钢护筒,搭设钻孔平台,进展浅层沼气排放工作。2、钻孔平台设计与施工2。1QZ3、QZ42。1。1在定位船上的导向架沉放钢护筒,将已经沉放的钢护筒与起始平台连接，步步为营，稳扎稳打，沉放全部钢护筒，施工剩余的钢管桩，最终形成钢平台.利用钢管桩及钢护筒施工质量和安全是格外有利的。由于主桥离岸线较远,且施工条件简单，为尽量削减恶劣天气对施工的不利影响，场物资仓库等，将施工人员办公生活设施放置在施工船平台上，将QZ3台共同作为主桥水上施工基地.2。1.2①水文条件〔见下表〕:钻孔平台设计水文条件表序号序号设计参数数值1高潮位3。52m〔澳门最高潮位〕2低潮位－1。24m〔澳门最低潮位〕3垂线平均流速最大垂线平均水流流速约为2.2m/s4允许冲刷深度5。0m(抛填维护后的允许冲刷深度)5风速3.6/秒6最大波高2。86m平台顶标高=最高潮位+最大波高/2+充裕高度=3。52+2。86/2+1=5。95m≈6m②其它设计参数其他设计参数表序号序号1分项参数平台顶标高2钢护筒3起重设备4钻机荷载5平台均载6船舶荷载取值钻孔施工平台为+6。0m;两端的关心平台为+8m；67。5m，97tS—280击锤，导向架定位导向;2WD708KP35001。3；10KN/m2考虑；21000t30t，其余船舶靠抛锚定位作业。2。1。3Ø1500×16mmØ2500×25mm承受焊接方式.QZ4QZ32.2QZ1、QZ2、QZ5QZ6QZ1QZ1序号序号123分项参数起重设备钻机荷载船舶荷载取值1WD704KP35001.3；11000t30t.2。3100t2。3。1时焊接护筒之间的平联→沉放其余钢管桩→安装桅杆吊→平台面板安装→钢平台施工完毕。2。3。22。3.3筒沉放完毕后再行施打.钢管桩沉放前依据桩位图计算每一根桩中心平面坐标，直桩直接确定其桩中心坐标，斜桩通过确定一个断面标高后,再计算该标高处钢管桩的中心坐标，同时确定好沉桩挨次,防止先施打的桩阻碍后续的桩施工。利用打桩船上配置的打桩定位仪测量定位沉桩。沉桩施工要点及留意事项:然后通过调整锚定系统，将打桩船准确定位在桩位上;②为确保沉桩质量,钢管桩沉入施工应选择在天气状况较好期间进展；③钢管桩平面位置偏差应不大于±15cm，1/100④应尽量使船体与水流方向全都,以提高钢管桩的定位精度；⑤沉放钢管桩时应防止船体挤靠已沉钢管桩，并防止锚缆挂靠钢管桩；⑥已沉放好的桩应按设计要求准时连接,尽量缩短单桩抗流时间。2.4起始平台搭设钢管桩整根沉放，经平联后形成钢护筒沉放初始平台。初始平台形式见以下图.2。59192。5.162。5m，+6.0m，68。5m97t。为了保证钢护筒的沉放精度，所以承受整根吊装并沉放的方法施工.2.5.2①材料J422H08A，焊HJ431。钢材和焊接材料均应有质保证书和出厂材质证明；②护筒制作、运输方案10m100t③划线、号料和切割、划线和号料应依据工艺要求预留制作和电焊收缩的余量、以及切割、开坡口等加工余量;b、号料前应验明材料规格，钢材型号。合理排料，提高材料利用率;、气割前应将钢材切割区域外表的铁锈，污物等去除干净，气割后应去除熔渣和飞溅物；d、号料时划出检查线及中心线、弯曲线,并注明接头处的字母及焊缝代号等。④矫正a、在环境温度低于–5℃时不能进展冷矫正和冷弯曲；b、矫正时的加热温度掌握在700~800℃,矫正后必需缓慢冷却；c0。5mm。⑤钢板边缘加工a2mm；b、承受数控切割机进展下料、开坡口，边缘加工允许偏差直线度为l/30002mm;ct/10，3mm，对接接头间隙允许偏差为±1mm；为±1mm，间隙允许偏差为±1mm.⑥卷板工艺a、卷板前应生疏图纸、工艺、精度、材料性能等技术要求;、检查钢板的外形尺寸，坡口的形式与尺度，装配及焊接收缩余量和样板的正确性，以及检查划制的板料中心线、检验线的正确性等；、对中：将四周开好坡口的板料置于卷板机上滚弯时，为了防止歪扭，应将板料对中,使板料的纵向中心线与轴轮线保持严格的平行，并用挡板挡紧；d、板料位置对中后，一般承受屡次进给法滚弯调整上轮〔要求。;量后，还应来回多卷几次;f、卷弯进程中，应不断用样板检验弯板两端的半径。⑦单件组装a、单件组装前应对部件的尺寸检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应去除干净；、钢护筒壳板纵向接逢的装配承受在筒身的纵向接逢的两边对应处分别焊上几对角钢,用螺栓调整；直径对齐.纵缝调平见以下图.斜楔『形铁马斜楔『形铁马壁厚为18mm直径3.1合拢时要有三组进展。钢护筒节段总装配见以下图。φ400滚轮合拢时要有三组进展。钢护筒节段总装配见以下图。φ400滚轮滚轮支架组合底盘b、用“马“板在钢护筒内进展定位先用“马”板12块沿大接逢圆周相互间隔300进展马板定位.“马“板的尺度承受厚d、局部椭圆度装配定，承受调整螺栓掌握钢护筒的椭圆度.单向推撑器见上图。e查明缘由，去除开裂焊缝,并在保证构件尺寸的条件下作补充定位焊。f、定位焊所用焊条的型号应与正式焊接所用的型号一样，焊接高度不超过设计焊400mm，并应由具有焊接合格证的工人操作.⑧装配a、将各拼装好的钢板钢护筒吊至总装胎架上进展总装。总装胎架承受滚轮式，各钢护筒件可在上面转动,每个胎架设四个轮子为一组.小合拢时可用二组胎架进展,当大1100mm。钢护筒环缝定位见以下图。环焊缝环焊缝纵向焊缝纵向焊缝环焊缝纵向焊缝环缝“马”板定位示意图⑨焊接工艺b、在施焊前焊条应按要求进展烘焙。焊丝应除净锈蚀和油污.c、焊工必需持有合格证前方可施焊，合格证中应注明焊工的技术水平及所能担当的焊接工作，如停焊时间超过半年以上应重考核。、施焊前焊工应复查组装质量和焊缝坡口区两侧的清理状况，如不符合要求，应清理合格前方可施焊.施焊完后应去除熔渣及金属飞溅物。、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应准时清理焊渣，如觉察有影响焊接质量的缺陷，必需去除后再焊。f、严禁在焊缝区以外的母才上打火引弧。、纵向对接焊缝应在焊件的两端临时配置引弧板和熄弧板，其材质、板厚及坡口型式与焊件一样，当施焊完成后用气割切除并修磨平坦，不得用锤击落.h、焊接完毕后,用机械方法或火焰方法进展校正.Vj、钢护筒环缝焊接将已卷成型的钢护筒吊放在特制的环缝焊接台架上，见以下图.钢护筒环缝焊接胎架示意图使焊丝对准钢护筒的中心线上，焊机不动钢护筒旋转，即可进展焊接。当焊接V90筒内，焊机不动，由钢护筒旋转,然后进展内环缝焊接。k、护筒纵缝焊接完成外部纵向焊缝.在焊接内部清根后的纵缝时，同样将焊接平台架移至下方，伸进钢护筒，由焊机自动行走，完成内部纵向焊缝。⑩钢护筒加工允许偏差20°圆弧内,钢护筒的10%,12％。b、钢护筒直径允许偏差如下：OD〔max。)-OD(min〕≤0.3%ofDOD(max.〕-OD(min。)≤20mmOD=任意位置处的外直径t=thictness厚度

nomDnom

nominaldiameter公称直径自动电焊机焊接平台架自动电焊机焊接平台架上下可调整左右可调整筒同步减速齿轮箱同步减速齿轮箱马达平台根底线0.1%30cm。2.5。3300t〕作为起重设备，利用安装在定位船上的定位导向架整根沉放。①施工工艺流程钢护筒承受导向架定位导向，振动锤振动下沉。单根钢护筒沉放工艺流程如下：②振动锤选择依据需要可以进口锤击能量更大的液压冲击锤，以满足大直径钢管打入桩的施工。③钢护筒定位导向架。0m，1.0m，侧面为开口构造，浮吊将钢护筒从开口处吊入导向架之后,利用工字钢封口。并且顶口限位能够向后滑移，以便将钢护筒沉放至设计标高。钢护筒导向架构造见以下图。2H型钢488x3002H型钢488x300400H型钢488x30040000104导向架立面图钢护筒导向架构造示意图(单位：cm〕④护筒沉放精度及保证措施为确保桩基平面定位、桩身垂直度和高程掌握精度,结合西岛钢圆筒振沉实时监控系统的成功阅历，在我局自行开发争论的GPS1/200a、沉放精度标高：≯±20cm；10cm；倾斜度偏差：≯1/200；b、保证措施b—11.5m/s，7护筒的使用要求，设置上下29.0m1。0m，增大护筒下沉导向长度.b—2、尽量选择在天气比较好并在高平潮的时段施沉钢护筒。b—3、定位船具有良好的稳定性,能保证护筒在施沉过程中不发生位移变化b—4、已沉放好的钢护筒应按设计要求与起始平台或已沉钢护筒准时连接,步步为营,稳扎稳打，尽量缩短单根护筒抗流时间，防止发生偏位。2mm,防止消灭续振动下沉，振动下沉过程中应对护筒垂直度进展监测，利用导向架准时进展纠偏。2。6海底进展抛填维护.具体做法如下：起始平台施工完毕就开头对海底进展抛护，当每根钢护筒沉放并且与已经形成的平台结实连接后,利用作业船〔配备起重设备的多功能作填的位置进展集中抛填。2。7平台上设施设备包括:起重设备、供电系统、压缩空气供给站、泥浆配制及循环系统等.2。7.12WD702100t材料的转运、下放钢筋笼、混凝土浇注和移动钻机等起重作业。QZ1、QZ2、QZ3QZ41WD701100t2.7。2供气、供电设备a、供电QZ3QZ4号墩平台上布置10×400KW10400KW400KWb、压缩空气供给8×20m3/min1.2MPa集中供气，在平台钢面板下沿上下游方向布设供气管道，设置钻机用气接入口。c、钻孔泥浆制备及供给术指标，确保泥浆的质量.为确保开钻瞬间护筒内能准时补充泥浆,防止泥面急剧下降，将钻孔作业的护筒与2～3浇注混凝土过程中溢出的可回收使用的泥浆,用引流槽引流至正在钻孔作业的护筒船，然后运输到指定地点处理后排放。d、钻渣出运设施为保持钻孔平台清洁，减小钻渣出运对钻孔作业的干扰,经泥浆处理器分别出的钻理;2。8并在平台四周设置防撞装置。航行通报，并设置航标灯；c、在平台两侧设置防撞桩和靠船桩。3、钻孔桩施工留意做好如下工作：b、通过工艺试桩确定不同地层的钻进参数，掌握好钻进速度;c、亲热注视潮位变化，确保护筒内水位比潮位高2。0m以上；e、制订严密的防掉钻、防塌孔的技术保证和应急处理措施.每个墩正式开钻前，还应依据设计要求进展地质先导孔施工,以确定桩尖持力层。该项工作托付专业单位施工.本节主要阐述QZ3号墩钻孔桩施工，其余墩钻孔桩施工可以参照此节.钻孔桩施工工艺流程砼浇注→桩底后注浆→桩基检测。3。23。2.1QZ3120WIRTH130m1～2过程中消灭的特别状况。。2钻孔泥浆承受不分散、低固相、高粘度的优质PHP水。0。074mm上的颗粒筛分到储渣筒内,处理后的泥浆通过相邻钢护筒之间的连通管流入钻孔孔内.钻渣通过运渣船运至指定地点处理。为了保证施工各阶段的泥浆性能指标,在钻孔施工过程中对泥浆性能指标定期进展4钻进过程中地层变化状况增加检测频率。浆、增粘剂、分散剂等材料，使其符合使用要求。钻渣和泥浆的处理不能就近倒入海中,钻孔过程中的钻渣应装入专用吊渣筒内，通不能回收利用的泥浆引流至运渣船上泥浆储藏箱，然后运输到指定地点处理后排放。3.2.3钻机经找平、测量检查后,将其与平台进展限位，保证钻机在钻进过程中不产生位移。同时在钻进的过程中加强校核。3.2。4①钻进方法a、护筒内钻进阶段2.0m运至处理堆场处理；b、土层内钻进阶段转，启动泥浆循环系统,置换孔内泥浆，当孔内泥浆指标符合要求后，优质泥浆护壁反0.3～0.8m左右。钻头出护筒5m5m，孔内补充优质泥浆；钻孔过程中泥浆指标工程名称PH值指标 9～11

比重(g/cm3) 粘度〔s〕胶体率(％〕1。1~1。15 20～25 ≥96％

失 水 率(ml/30min〕≤20

〔％)≤4依据地层地质状况承受相应的钻进工艺参数.c、第一次清孔阶段30～50cm,缓慢旋转钻具，补充优质泥浆，进展反循环清孔，同时保持孔内水头，防止塌孔.经检测孔底沉渣厚度满足3.1-10〔2～42循环以上)，准时停机撤除钻杆、移走钻机，尽快进展成桩施工。②钻进留意事项a、孔内泥浆面任何时候均应高于水面2.0m以上；清孔后孔内泥浆指标参数工程名称工程名称指标1。08～1.1粘度〔Pa。s〕17～20胶体率〔％)≥98％含砂率(％)≤2c、接长钻杆时，钻杆连接螺栓应拧紧上牢，并认真检查密封圈，以防钻杆接头漏、钻孔过程应连续操作。具体、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中觉察特别状况准时上报处理.。5钢管复合桩选用大力冲射式管桩吸泥设备进展桩芯吸泥钢管复合桩管桩施工时，钢管中主要为淤泥和淤泥质粘土,其次为粉质粘土和砂，50m，如选用高效率的抽泥设备先将钢管中的泥沙抽出，再用钻机钻取钢管以下的硬土层或岩基，可大大提高成孔效率，加速钻机周转。钢管内清泥拟承受研制开发1241可大大提高钢管桩内吸泥效率.护筒内壁清理的钻杆上安装护筒内壁清扫器，在钻孔的同时便去除了附着在护筒上的泥块和泥皮.成桩施工3。4。1120m，100m，全部钢筋笼均12m50％,相临接头断面间距不小于1。5m.直螺纹套筒加工及连接精度必需符合标准要求。2m设一道加强箍,每隔4m焊一道“米“字撑；加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号,依据前场需要，钢筋笼通过平板车运至临时码头后通过船舶运至现场。止声测管和钢筋笼在运输、安装过程中消灭相对位移而撕裂焊缝,声测管与钢筋笼严格管上端口用丝口接头,堵头密封，下端按设计要求密封，严禁泥浆、水泥浆或杂物进入管内，确保混凝土灌注后管道畅通。3。4.2下放安装完毕后再进展。钢筋笼于基桩内并使用限位卡搁置在钻孔平台上,然后承受同样方法吊放其余各节钢筋笼进展对接，直至完成钢筋笼对接和下放。2内。基桩水下混凝土灌注泥浆顶标高+3.5mHwh123Hc桩底标高-116m单根桩最大理论浇筑方量〔包括钢护筒扩大局部、泥浆顶标高+3.5mHwh123Hc桩底标高-116m水密性能。承受龙门吊吊导管浇筑混凝土，导管口距离hh孔桩扩孔系数1。1，计算首罐混凝土方量。基桩砼浇筑的工艺要求在钢筋笼及导管安装完成后，利用导管进展二次清孔，清孔质量应符合下表要求:泥浆比重泥浆比重1.08～1。1粘度〔Pa。s)17~20含砂率≤2％胶体率≥98％孔底沉渣厚度≤5cm①首批砼灌注20～40cm深,漏斗容积不得小于单桩首罐混凝土方量，浇筑前，应将漏斗注满混凝土，确保剪球2m.②后续砼灌注2～6m;当消灭混凝土不下落、滞留导管内的非连续性灌注现象时，在漏斗中的砼下落后，的作用如下：a、有利于后续砼的顺当下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流淌性能变差，砼，严峻影响成桩质量.、牵动导管增加砼向周边集中，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。1。5m；④在掌握砼初凝时间的同时,必需合理地加快灌注速度，这对提高砼的灌注质量格外以及原材料进展组织;⑤灌注砼时溢出的泥浆及多余的砼,应引流收集处理，不得污染水域。3。5基桩到达肯定强度后，用超声波对成桩的砼质量进展检测,如由于预埋检测管等原因无法检测时,改用φ110mm钻芯取样检测，检测完毕合格后灌注水泥浆。3。63.6.1由于桩基较长,加快成孔、成桩速度，确保钻孔桩的施工质量。针对此特点，实行如下技术组织保证措施：1〕加快护筒底口以下成孔的措施140m，最大输出扭矩均200kN.m1500kN3.5m325mm25mm，同时可加快泥浆循环速度.③承受气举反循环成孔:可加快泥浆循环速度，提高钻孔效率.护筒口四周减压钻进，以加强护筒口处的泥浆护壁质量，减小护筒口塌孔几率，钻头出护筒后，依据各土层的物理力学特性调整钻压，确定进尺。间。⑥准时调整护筒内泥面:设置自动泥浆补偿装置，保证内外水头始终保持在2.0m左右,减小塌孔风险.可避开单机直接供给气压不稳定而造成塌孔或钻渣堵塞钻杆等事故，提高钻孔效率。⑧定期对钻杆进展检查：全部的钻杆均定期探伤检验，确保钻杆完好无损。⑨承受改进型平底钻头:护筒底口以下承受改进型平底钻头,既可提高边缘钻渣的去除力量和钻进速度，又可确保桩底平坦。2)确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施7m口,用型钢固定在护筒上，以提高钢筋笼的定位速度和质量。2m钢筋笼的接长下放时间.③同样，利用未成孔的护筒先接长混凝土导管,以削减导管下放时的接头数量,同时,承受卡口式快速接头联结,以提高混凝土导管的安装效率.提高检孔和清孔速度的措施①用进口超声波测壁仪检测孔形，提高检孔效率。②钻孔过程中严格掌握泥浆指标，减小终孔后清孔时间.效率。提高混凝土浇筑效率的措施接头抗拉试验和管壁磨损程度进展检验，确保混凝土浇筑过程中导管不会出问题。②加强设备的保养维护力度:确保混凝土生产设备在浇桩过程中不消灭故障。③严格掌握混凝土的拌制质量：提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。2～6m⑤加强施工组织,钻孔桩混凝土浇筑是多工种协作的施工生产，每根钻孔桩浇筑时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺当.3。6.2筒的直线度简洁掌握,避开在垂直对接时中间消灭拐点。2)平台或已振钢护筒焊接连接，形成具有强大刚度的空间定位框架。上下定位框相距10m直度。3.6.3钢护筒上不设置吊点，承受捆绑式吊装，避开集中力造成护筒变形.当有水面气泡上浮时，停顿下沉，直至气泡消逝后再连续下沉,下沉速度掌握在1～2m/min.3。6.4钻机底座结实牢靠，钻机不得产生水平位移和沉降。同时钻进的过程中每接长4承受大配重减压钻进。施钻时，始终实行重锤导向，减压钻进〔钻压小于钻具重使钻具在重力的作用下始终垂直向下，保证钻孔垂直度。钻进过程依据不同的地层掌握钻压和钻进速度，尤其在变土层位置承受低压慢转施工。4)钻孔的垂直度偏差掌握在1/200之内，觉察孔斜后准时进展修孔。5〕PHP使孔壁泥皮得以牢靠形成，以保持孔壁的稳定。6)在施工过程中,依据不同的地层状况，选择合理的钻进参数。同时留意观看孔内2m备泥浆。事故的发生。重的方法稳定孔壁;假设塌孔较为严峻时，可对钻孔承受粘性土回填，待稳定一段时间后再重钻进成孔。3.6。5相、不分散、低失水率的膨润土泥浆清渣护壁。在软塑状亚粘土层承受小钻压、中等转数钻进成孔，并掌握进尺.期到达设计要求。当觉察钻孔缩径时,可通过提高泥浆性能指标，降低泥浆的失水率，以稳定孔壁。同时在缩径孔段留意屡次扫孔，以确保成孔直径。3。6。6钻孔施工时,亲热留意泥浆面的变化，一但觉察有漏浆现象，分不同状况准时实行掌握措施。加大泥浆比重和粘度,停钻进展泥浆循环，补浆保证浆面高度,观看浆面不再下降时方可钻进。得以掌握。假设在钢护筒底口漏浆,在承受上述措施得不到掌握后，将钢护筒接长跟进.再进展施钻。3.6。7掉钻的主要缘由是由于钻杆与钻杆或钻杆与钻头之间的连接承受不了扭矩或自重，使接头脱落、断裂或钻杆断裂所至。防止吊钻措施为:加强接头连接质量检查，加强钻杆质量检查，对焊接部位进展超声波检测，每使用一次就全面认真检查一次，避开有裂高速钻进，减小扭矩.〔5m承受偏心钩打捞，速度快，成功率高；假设钻杆较短，承受特制的三翼滑块打捞器进展打捞，效率较高，成功率高。打捞要准时,不行耽误，以免孔壁不牢，消灭塌孔，故现场需备好偏心钩和三翼滑块打捞器,以防万一.3。6.850cm2)防止沉渣超标的一个重要方法是成孔后，孔内泥浆指标要到达规定要求，标准规定含砂率应小于2%。3.6.9防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施声测管施工时接头焊接要结实，不得漏浆,顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，确保声测管根根能够检测到底。3。6。10防止钻孔桩混凝土浇筑时消灭堵管、断桩现象的措施〔或泥浆〕面至导管口的空气被压缩,当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就消灭较多,或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管.物堵现象的掌握为：由于孔深达约123m，混凝土自由落至孔底时速度较凝土浇筑顺当.浆隔层。防止措施为：对导管埋深进展记录,同时用搅拌站浇筑方量校核测深锤测得混长或壁厚较薄的导管，确保导管有肯定的强度。常常对设备进展检修,确保搅拌站的生产力量.3。6.111.5m用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破泥浆分散层,另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇筑方量进展相互复核。1、概述36。5m×83.75m,36。5m13.9746m×15m－1.2m，顶标高为＋3.8m，厚度5.0m封底厚度3m砼方量为6809.43 单墩方量,下同,承台砼方量为111349m3；2＋3。8m，顶标高为＋7。8m，4.0m，1861m3〔单塔座方量);QZ1QZ2QZ5QZ624.0m3。8m，顶标高为＋6.3m,2。5m。2、施工工艺流程浇注→通水冷却、养护。3、钢吊箱设计与施工4.2m〔关心墩、过渡墩为—1.2m，在最低潮位时36.5m×83.75〔×39.5同步下放的工艺。双壁钢吊箱施工难点：①钢吊箱呈哑铃形、平面尺寸大83.75×36.5m,8.5m.各承力点的受力状况较为简单,局部应力大；②钢吊箱制作及安装的精度要求高度及垂直度等指标必需满足设计和标准要求.③钢吊箱安装重量大依据类似工程、类似尺寸比照估算，钢吊箱整体重量在1500t到2023t左右.④钢吊箱整体下放难度大吊点临时悬吊处理简单。3。1。1钢吊箱按以下几种工况进展受力分析：①拼〔吊〕装下沉阶段；②封底混凝土施工阶段;③钢吊箱抽水阶段；3。2。2QZ3QZ3序号设计参数取值1设计高潮位＋3.50m2设计低潮位—1。20m3施工期水位0。54m4流速1.81m/s5风速1063.2.3波高1。0m〔2。86m〕①底板构造由于承受整体下放工艺，对构造刚度要求较高，承受底包侧构造。3钢板。由于封底的面积及封底混凝土方量较大,所以在底板上设置了两道分块隔板，将封底混凝土沿横桥向分为三块。②侧壁构造撑构造.③防撞桁架构造分块隔板焊接于防撞桁架之上。④内支撑构造内支撑构造是由上下弦杆、以及上下弦杆之间的斜撑和竖撑形成的空间桁架构造。⑤钢吊箱定位系统钢吊箱定位系统包括水平内定位系统、竖向定位系统以及锁定钢管。⑥悬吊系统悬吊系统包括临时悬吊系统和永久悬吊系统.临时悬吊系统即吊箱整体下放入水时的吊点系统。3。26钢吊箱安装前,撤除构造钢管桩区内的钻孔钢平台。钻孔平台撤除按自上而下、由中部向两侧进展。。1体。成破坏的梁系，应依据等强、等效原则进展补强.15MPa。2梁部位合龙的挨次进展拼装。3。2。3受力要求，为保证各块之间顶、底层内支撑钢管在同一标高,加工时每个内支撑分块20mm5mm。3。2.4侧壁在工场分块加工,装船运往现场，利用浮吊,分块整节对称吊装,吊装挨次依据依据构造受力要求，为保证每层水平环板在同一标高，加工时每个分块宽度方向偏差小在运输过程中，各分块在起吊装卸、搁置过程中，应避开其变形。对吊点等受力较大且不均匀处进展局部加固处理。CO2焊,以减小焊接变形。实行对称施焊,防止立体段变形.壁板是主要传力构件，在焊接时应予以特别重视。1)操作要求磨干净,焊接下一道前必需将前一道的焊接缺陷去除后再补焊、并修磨匀顺。焊缝完成后,除应将药皮、熔渣和飞溅打磨干净外，还应将切除马板部位板面磨平。焊接方法及材料各种焊缝的焊接方法见下表:序号序号12焊缝名称定位焊熔透角焊缝角焊缝、立体段间角焊缝焊接方法手工电弧焊或CO2手工电弧焊或CO23CO24 其余焊缝

CO2气体保护焊或手工电弧焊，其中平、立位焊缝优先承受CO2手工电弧焊焊接材料：按表规定烘干与保存。焊接材料烘干后，按规定的温度保存,随用随取。当环境湿度较.CO2299。5%.定位焊定位焊缝应距设计焊缝端部30mm80100mm400600mm.4mm。定位焊缝应确保焊缝根部熔合良好,不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。当消灭定位焊缝开裂时，先在其四周补充定位焊，以保证定位尺寸正确，然后再去除开裂焊缝。矫正打磨原焊缝质量要求检查。侧壁拼装时底板置于拼装平台上,在底板与侧壁、侧壁与侧壁之间的连接缝处贴上膨胀止水条。尺寸，合格后拧紧侧壁螺栓，吊箱拼装好尺寸误差满足要求后,在侧壁连接处用型钢加固，检查接缝，对密封不够的地方用防水材料进展密封。3。2。5置的活动套管顶出，与吊箱侧壁接触后施焊，完成内支撑与侧壁的连接。3。2.6水位时段依据先四周后中部的总体挨次进展安装.钢吊箱整体沉放中轴线位置,千斤顶均设置在钢管桩顶面的牛腿上.在壁板内加水，使钢吊箱下沉到设计标高.水泵对隔舱进展同步均衡加水;当发生竖向倾斜时，依据倾斜状况在隔舱反方向调整加水,以使吊箱处于水平状态。〔或拉动〕钢吊箱进展。钢吊箱在拼装式在钢吊箱〔或手动葫芦〕推动〔或拉动〕拉耳对吊箱进展纠偏.钢吊箱定位.吊箱定位包括标高锁定和平面位置锁定两方面。。1定位反压牛腿。3。4.2定位千斤顶并固定。千斤顶行程由测量得到的吊箱位置偏差确定。3。4。3〔保证吊箱与竖向定位反压牛腿始终紧顶〕25mm与外侧钢管桩固结，实现吊箱水平位置的锁定。4、封底混凝土施工QZ3QZ4－1QZ1QZ2QZ5、QZ60.3m，1.5m；3m区.QZ1、QZ2、QZ5、QZ64。1钢护筒外壁及钢吊箱底板的清理清理干净；钢吊箱底板与钢护筒之间缝隙封堵必留有间隙。低潮时潜水施工人员入吊箱内在钢吊箱底板与钢护筒交界处设置哈佛板,承受栓接方式，并用麻袋或绵絮严密塞紧间隙。钢吊箱底板封堵示意图见以下图：34384。26809。4m3，处于低潮水位以下,承受水下砼封底。封底混凝土3137.5m3。160m3/h18～20h，在封底砼内添加缓凝剂，使砼的初凝时间不低于25~30h。浇注时两艘搅拌船依据自外围向中间的挨次依次向每根导管均衡上料。20cm25～40cm在浇注平台上，在向导管进料过程中留意渐渐收紧链葫芦带动导管缓慢上升。浇注过程当砼面上升接近承台底标高时,放慢砼浇注速度。最终封底砼面顶面掌握标高应比承台5～10cm5、承台施工3。5m；本节主要阐述QZ3墩承台施工，其它墩施工可以参照本节内容。2。5m(假设设计单位有特别要求,再适当调整)；2m2614。5m3。钢吊箱内抽水、清淤时观看钢吊箱构造变样子况.钢吊箱内淤积的泥沙利用高压水枪冲洗，然后用泥浆泵抽出.桩头凿除封底抽水后，人工协作机械凿除桩头。桩头处理完成后，对桩头钢筋进展清理、调整。5。3承台及系梁钢筋绑扎前，清理封底混凝土外表,对局部高点进展凿除，并按设计要求进展全面凿毛处理，使钢筋绑扎场地平坦。5.4钢筋及冷却水管施工筋的保护层厚度；2〕冷却水管制安承台冷却水管依据温控设计要求进展布置.通水检查。为防止冷却水管成为承台构造钢筋的锈蚀通道,进出水口均承受塑料管。在承台养护及温控完成后，冷却管承受压入微膨胀水泥浆进展封堵。5。5带承受收口网模板.对于钢吊箱内壁，在钢筋绑扎前进展除锈打磨并涂刷脱模剂.5。6的要求；混凝土浇筑承受拖泵泵送，布料杆布料。出。混凝土施工缝处理全部施工缝均涂刷硅烷溶液处理。大体积混凝土温控承台属重要的大体积砼构造,混凝土方量很大，须实行特地措施防止由于混凝土水应力集中。有通过温控监测，才能更准确地了解构造的质量与抗裂安全状况。在混凝土中埋入肯定数量的温度传感器,测量混凝土不同部位温度变化过程，检验凝土入模温度的目的。在承台施工之前，依据当时的具体施工条件及要求，再重上报具体的温控施工方案.5。9承受高性能混凝土，不但提高混凝土密实性，而且通过大掺量复合矿粉的掺入，增久性、体积稳定性好等独特的优越性。海工混凝土耐久性实行的根本措施：5。9。1增加混凝土保护层厚度可有效减缓氯离子的渗透。5。0E—3mg/cm2.d5.9.25.9。3温控是掌握温度裂缝产生最直接的关键措施。凝土外表温度降低和失水过快〔实行掩盖保温保水耐久性和抗渗性。5。10离的方法施工.撤除标高依据设计要求掌握。应依据撤除标高，在钢吊箱加工时就对其内侧壁进展处理(即在撤除标高位置将内侧壁板断开，利用角钢进展过渡，撤除时在此处只需割除角钢即可6、塔座施工QZ3、QZ423。＋78m，厚度4.0m，砼方量为单塔座方量QZ2QZ5QZ6关心墩、过渡墩承台塔座也为多边形棱台构造，每个承台上设1＋3.8m，顶标高为＋6.3m，2.5m。22m.QZ1QZ2、、QZ6承受浮吊吊安大块定型模板(钢模构造〕.由于塔座顶面倾斜度较缓，承受型钢压梁或撑杆支撑和拉杆构造固定模板。施工工艺。六、索塔施工5m+7.8m,塔柱顶高程为+170。8m，163m,28.5m,11。5m，123m。下塔柱横桥向宽700cm，壁厚110cm，顺桥向宽1000cm,壁厚150cm;上塔柱横桥向3830cm,60cm；上横梁承受结形撑构造，待塔柱施工完成后吊装即可。主塔构造图〔单位:cm)391、总体施工工艺及流程1。1依据主塔构造特点,结合施工工艺考虑,拟定将主塔划分为：下塔柱〔1#～5个节段〕及下横梁7#工。具体施工节段划分如以下图所示。28#节段8#-27#节段7#节段6#节段1#-5#节段主塔总体施工节段划分示意图401。1。115m实心+1m空心构造,施工时实行搭设支架进展施2#～5#节段施工.28.5m，承受C50混凝土，拟定沿塔身垂直方向分5个节段，每6m1套爬模施工。外模承受定形钢模板和弧形小模板拼装而成，内模板底部倒角承受木模板，标准段承受定形钢模板.1。1。2上塔柱依据施工节段划分,整个塔柱从+45。3m~+170.8m节段划分为上塔柱，上塔21个施工节段,6m，施工工艺与下塔柱一样.3.1.3横梁拟定承受落地支架体系施工下横梁，为保证构造物外露面美观,线条流畅,侧67#6＃、7＃塔柱时将内侧外模板撤除与下横梁连接为整体，其余构造保存。1。2总体施工工艺12#～27#节段施工.下横梁承受搭设落地支架进展施工，塔柱6＃、7＃节段与下横梁同时施工，塔28#节段在爬模系统未撤除的状况下安装小模板进展塔尖施工.41总施工工艺图1。3总施工工艺流程图相见以下图所示：42441#段施工n

下塔柱第n节段劲性骨架接长下塔柱第n节段钢筋绑扎 模板调整 下塔柱施工nn＜4下塔柱第n节段砼浇筑n=46#、7#节段及下横梁施工爬模系统模板恢复8≤n≤27n应力安装

上塔柱第n节段钢筋绑扎

模板清理

上塔柱施工

n＜27结形撑预埋件预埋 n=2028#节段28#节段钢筋绑扎 横梁内模安装28#节段施工斜边外模安装结形撑安装 28#节段砼浇筑后续工序主塔总体施工流程图2、主要施工工艺及方法2。1。1同时便利测量放线，下塔柱施工时设置劲性骨架。2。1.1.1劲性骨架在设计时，主要应考虑以下几点因素：⑴塔柱竖向主筋接长时定位稳定的需要；⑵劲性骨架自身稳定及准确定位钢筋的刚度的需要；⑶便利现场劲性骨架的施工。劲性骨架承受∠90×90×10mm角钢作为骨架，∠90×90×6mm角钢作为斜撑和连接撑。下塔柱高度不是太高,同时考虑现场施工的便利性，下塔柱四角点区域设计成单根角钢作为劲性骨架的骨架,结合分节浇筑高度和单次钢筋绑扎高度考虑,单节高度设计为6m，加工和安装时应留意调整竖向骨架与横向骨架之间的角度，使其符合下塔柱斜率要求。× × ×立柱角钢× ×连接角钢2.1。1.2⑴施工工艺流程为提高现场施工效率，便于现场安装,预先在加工场将劲性骨架四角骨架角钢分节段加工，再运至现场吊装，然后用∠90×90×6mm角钢连接成整体。⑵劲性骨架的安装①劲性骨架的接长与初定位劲性骨架现场接长初定位时,预先在已安装的骨架角钢顶部竖向角钢内侧贴钢,使其竖向角钢底口靠紧作为安装定位码的短角钢，测量安装骨架角钢顶口的,骨架角钢初定位完成。②劲性骨架水平连接准确定位焊接水平定位角钢，并在水平定位角钢上放样出下塔柱竖向主筋水平位置掌握角钢,并依据水平连接角钢的长度加设水平撑。调位后焊接待接长桁架定位码短角钢调位后焊接待接长桁架焊接定位码短角钢 2.吊装就位 3.调位焊接小断面桁架接长、初定位示意图2.1.2下塔柱模板施工下塔柱高28。5m，拟定分为5个节段浇筑完成，每节段浇筑高度6m.下塔柱1#节段模板承受定形钢模板，外围搭设脚手架作为支撑系统。第2#至5#节段承受爬模进展施工，塔柱腔室内隔板、楼梯等模板承受竹木构造.。1⑴模板设计原则①确保强度及刚度满足标准要求，同时充分考虑模板的重复使用次数，适当增大刚度，使模板在使用期间的变形不影响混凝土外型尺寸及平坦度。条流畅。③确保模板构造简洁，便利制作及安拆。1#节段外模板承受定形钢模板,δ=6mm的钢板,小横肋承受75×8的扁钢,竖肋承受∠75×75×8的角钢，承受2[20a型钢作为横向背带，对拉Q235Φ28光圆钢筋拉杆.下塔柱2#～5＃节段由液压爬模施工，液压爬模由爬架和外模板两局部组成程度高,安全性能好,能加快工程进度。外模板承受木模板体系自重小,位及脱模，操作便捷，效率高.塔柱爬架构造示意图在爬架上的液压千斤顶来进展提升,导轨到位后与上部爬架悬挂件连接.46。2.21＃节段模板安装①支架搭设第一节段高6m，首先在下塔柱外围的承台上搭设脚手管支架，支架搭设承受Φ48×3。5mm脚手管,搭设间距120×90×120cm，沿塔柱外围四周搭设三排,主要用于临时固定接长钢筋及模板，并作为模板安装、撤除的简易操作平台.②外模安装塔座施工完毕后,测量在塔座顶面放样出下塔柱构造轮廓线，并对轮廓线范围内的区域进展凿毛、清洗。长度的水平定位短角钢作为模板上口掌握点。止漏浆造成“烂根“的效果。先吊装外侧模板，并依据塔座上放样的轮廓线和劲性骨架上的定位小角钢时支撑于模板底口临时固定。外侧模板安装并初调后，再依次安装两侧面模板，每安装完一块模板马上初调并与接近模板连接,底口用外支撑临时固定。最终吊装内侧模板，并与两侧,再由测量人员准确调校。③内模安装模与木模之间应实行有效连接措施，保证接缝密贴、无错台、不漏浆。④模板加固模板由测量校模完成后，进展拉杆和支撑系统加固。47PVC管，PVC管两端应穿出模板,避开浇筑砼时进入水泥浆而造成对拉螺杆无法撤除。对拉螺杆穿过模板背带,承受双螺帽紧固.+顶托将外模支撑于脚手架上,内模相对支撑，作为关心加固措施。2～5节段爬模施工1#节段浇筑完毕后,2＃～5#节段承受爬模施工工艺。爬模施工工艺流程如下：5节段内模封顶牛腿支撑安装,因此拟定承受牛腿支架进展施工.在施工下塔柱第4节段时,在内箱侧壁设计位置埋设牛腿预埋件,模板撤除后，凿出、清理预埋钢板。在施工第5节段时，焊接牛腿，搭设主次梁，再在其上承受脚手管加顶托支撑封顶模板。混凝土的浇筑下塔柱混凝土分5节段浇筑，承受拌和船直接泵送入仓.1＃节段混凝土浇筑1#6m,5m高的实心段,因此浇筑时，应先将实心段浇筑完成后，再浇筑塔壁混凝土。浇筑时,,.溜筒悬挂,1.5～2m1m，48493节，在浇筑过程中依据下料高度，增加或削减溜筒长度,从而保证混凝土2m.40cm5m高的实心段浇筑完成后,马上振捣密实，再将预先加工好的内模底板模板归位安装固定结实,接缝堵塞密实后,再连续下料进展空心段塔壁的浇筑。底模底模塔壁底模归位固定牢靠实心段承台1节段实心段浇筑示意图2～5节段混凝土浇筑2～56m1混凝土浇筑时,应严格依据从周边向中心对称布料的原则进展下料，每层布力，避开单侧浇筑过高，造成模板支撑失稳，甚至发生胀模。2。2依据施工节段划分,整个塔柱从+45.3m~+170.8m节段划分为上塔柱，上塔柱216m，施工工艺与下塔柱一样.钢锚箱上。2。2.1上塔柱施工流程上塔柱与下塔柱一样承受液压爬模施工,6m,施工流程图如下：6#、7#及下横梁施工6#、7#及下横梁施工8≤n≤28第n节段劲性骨架接长安装钢锚箱定位及安装模板清理n节段砼浇筑n<21n=21结形撑施工2。2.2上塔柱劲性骨架施工能，构造不变。。3,劲性骨架桁架竖向角钢模板上口与劲性骨架的距离焊接一样长度的水平定位短角钢作为模板上口掌握点。,具体施工方法与下塔柱根本一样，在此不予赘述。2。2。4且钢锚箱为多节段连续拼接箱形构造,对扭曲、翘曲、平面度、光滑度要求极高.因此，钢锚箱施工和安装的重点在于较高精度。2.2.4.1⑴钢锚箱单元件精度掌握①侧面拉板工艺要点及尺寸精度工艺要点：侧面拉板承受数控火焰精亲热割,并用赶平机矫平.划线加工衬垫侧坡口，划线组装钢衬垫，准确划线加工焊接边缘,划线时以中轴线为基准，将加工边缘线、锚垫板和腹板定位线一并划出。尺寸精度:0。5mm，长度公差±1mm1mm。②端部承压板工艺要点及尺寸精度加工边缘线、坡口线和锚箱椭圆孔中线及连接孔定位线,并将椭圆孔长轴延长到合格后焊接剪力钉。0.5mm，长度公差±1mm0～0.5mm，对角线差2mm，椭圆孔长、短轴长度偏差﹣1～3mm,椭圆孔孔壁倾角±1°。③腹板工艺要点及尺寸精度工艺要点:腹板承受数控火焰精亲热割，并用赶平机矫平。划线加工周边坡5mm待整体组焊后机加工.。5～0mm，对1mm,上边缘角度±0.1°。④锚板工艺要点及尺寸精度工艺要点：锚板承受数控火焰精亲热割,并用赶平机矫平，此部件要求不平5mm加工量，划线加工周边及两头坡口.再紧缺划线组装钢衬垫，组装式要预留机加工量5mm.压弯成型，成型后再平台上检测平面度及扭曲.比部件的成形角度至关重要，肯定要严格掌握。0。5mm，长度公差±1mm1mm，成型角度±0.1°⑤隔板工艺要点及尺寸精度工艺要点:隔板单元下料时长度方向预留焊接收缩量、宽度方向以及加劲肋,以减,以保证整体尺寸精度。尺寸精度：长度公差±2mm，宽度公差﹣1～0mm。⑵钢锚箱组装几何尺寸精度掌握600～800℃内。修正后再平台上检测成形角度.依据侧拉板上的拉索中心线、腹板、锚垫板定位线,组装锚头单元。组装时上的毛头定位线重合，其误差掌握在±0。5mm。用锚孔定心工具协作角尺、钢+2～+4mm3mm.,微调使其误差1mm范围内。保证两块侧面拉板的相对位置准确，再次测量锚孔中心距和对角线差,在经专检确认合格后用CO2气体保护焊以对称焊法完成侧拉板与锚边焊接边进展反变形的工艺方法.焊缝检验合格并对规定焊缝锤击后转入修整工序.向两侧返出侧拉板的组装边缘线。公差要求:4mm，错边量≤CO2气体保护焊以对称施焊的方法完成相关焊缝焊接和检验，转入修整工序。⑶钢锚箱整体机加工尺寸精度掌握至关重要的关键掌握点，必需引起高度重视。①划线及加工前的检测在划线平台精度得到确认的状况下,划出准确的平台横纵基准线。将钢锚箱构件三点支撑平放在平台上，调整支撑,使钢锚箱垂直并平行于平台后，划出钢线重合,.,以平台横纵基γα、锚垫板坐标X、、〕和斜套筒出口中心坐标〔、、果确认合格后，划出加工端面线。②端面机加工掌握端面加工质量的影响因素很多，主要实行以下措施保证加工质量：,时刻留意噪音、温升、压力是否特别，消灭问题准时处理。,便于准确、快捷的测量、避开机床来回次数过多。将机床主轴伸出距离缩至最短、增加主轴支撑的刚度。加工前,对于制定的钢锚箱温度监测点用红外测温仪进展检测，保证钢锚箱2℃。用于钢锚箱的监视、测量设备必需经计量单位检定合格前方能使用。锐利。⑷钢锚箱节段预拼测量掌握施工.预拼装承受竖向预拼即可.5节。预拼装在拼装场地的专用胎架上进展,并承受专用起重设备。精度.,造成测1度左右的环境才能进展。〔点间相对高差超过30μm〕超差，就需要对顶端钢锚箱上部接触端面进展手工打磨.30μm以内.打磨完成后再次测量，将数据留待下轮复位使用.④每一轮次预拼装开头，其首节钢锚箱复位精度≤0。2mm.2.2。4。2⑴首节钢锚箱安装大。①首节钢锚箱安装精度掌握钢锚箱安装精度要求：倾斜度偏差小于1/3000，顶面高程：±5mm。②首节钢锚箱安装基准确定同时，受温度和风等因素影响，塔柱平面和高程始终处于变化状态。箱精度掌握为轴线偏位1mm，顶面四角高差±0。4mm，这样才能保证锚箱整体安装精度，钢锚箱倾斜率为1/3000，首节钢锚箱短边方向〔横桥向〕。4mm。③首节钢锚箱安装过程中，实行了以下措施：A修正钢锚箱底座安装标高.钢锚箱中心线与上塔Z值〔高程方向〕考虑了如下修正值：钢锚箱到成桥时的超长值；预期桩基沉降量；施工阶段的预期钢锚箱压缩量。B通过连续监测确定塔柱中性位置对塔柱高程和平面位置进展了连续监测,其中高程承受全站仪竖直传高技术，结合塔柱温度场监测数据,确定首节钢锚箱安装的平面和高程基准.④首节钢锚箱安装强度满足要求后吊装首节钢锚箱.钢锚箱起吊到位后,先进展锚箱对线，再利用三向千斤顶准确调整锚箱标高完成首节锚箱定位安装。⑵钢锚箱安装线形掌握为保证钢锚箱整体线形,消退单节段制造累计误差。钢锚箱在厂内制造完成后，每轮5~6现场.钢锚箱现场安装时,①钢锚箱安装线形测量境条件恶劣，给准确测量带来较大困难。施工中实行了以下主要措施:A单点转点棱镜在钢锚箱壁体一侧安装一个转点棱镜,在布置于关心墩承台上的掌握点承受一台全站仪准确测量转点棱镜坐标。能较大消退人手持棱镜造成的测量误差。B全站仪自由设站,测量钢锚箱顶4个掌握点标高。②钢锚箱定位及连接掌握A钢锚箱平面位置：依靠定位冲钉实现准确定位.每次钢锚箱连接时，分散20%数量的冲钉；高程及轴线精度：严格掌握首节钢锚箱安装高程,准时向制造厂反响每轮次钢锚箱轴线及高程精度；0。04mm的塞尺插入检查接触率，深度不超过板厚的1/3为密贴，插入深度超过1/3为不密贴；同时在任何部位要求每侧端面接触率≥30％;D高强螺栓施拧，必需保证在锚箱内外温差不大时进展.螺栓施拧先保证对称施拧施工锚箱四角区域内高强螺栓,然后施拧其余高强螺栓。③钢锚箱倾斜度掌握度,其它钢锚箱直接拼装便可以满足施工精度要求.但由于钢锚箱制造及安装误差.在调锚箱倾斜度进展调整。2。2。5上塔柱预埋件包括主体构造预埋件和临时构造预埋件，主要为结形撑预埋件，塔吊扶墙预埋件及电梯等其他设备预埋件,具体数量级布置在上塔柱施工过程中同时进展.预埋锥形套筒M28连接螺杆M28螺母Φ28锚固钢筋垫圈δ=20牛腿钢板大样A在设计标高+A处(塔吊根底以上Bm)的位置需安装塔吊其次层附墙。因的形式,预埋锥形套筒M28连接螺杆M28螺母Φ28锚固钢筋垫圈δ=20牛腿钢板大样A正面 侧面 大样A(单位:mm)2。3下横梁横桥向宽度38.3m，腹板厚度60cm，顶底板厚100cm，下横梁拟定6＃、7＃节段同时施工，落地支架在下塔柱施工过程中同步搭设，爬模系统在提升施工至6#、7#塔柱时将内侧外模板撤除与下横梁连接为整体,其余构造保存。2。3。1下横梁施工流程5落地支架搭设、预压6#节段下横梁模板安装下横梁钢筋绑扎下横梁内模安装6#节段砼浇筑7#节段施工完毕2。3。2下横梁底模支架施工2.3.2。1下横梁落地支架承受满堂脚手架形式，立杆间距90cm×90cm，水平杆步距1。2m，支架钢管顶设置50cm长顶托,底30cm长底托，顶托上为I14工字钢，工字钢顶安装底模板。2.3.2。2⑴脚手架搭设,在每个脚手管立杆顶端安装顶托。I14工字钢及底模铺设待支架搭设完成后铺设I14工字钢然后进展支架静载1。2倍预压,预压完成后铺设底模板然后进展后续钢筋绑扎作业。2。4青州航道桥索塔承受横向H形框架，上横梁承受“中国结”造型。中国结承受带切角.230t〔J2节段。总用钢量1100t.中国结构造形式见以下图.“中国结”立面图 A—A剖面图582。4.1起吊方法J2节段,230T承受悬索桥桥面吊机形式对“中国结”进展吊装.悬索桥桥面吊机见以下图。悬索桥桥面吊机示意图将悬索桥桥面吊机的轨道改成刚度较高的工字钢轨道固定在索塔顶部吊机各部件吊至索塔顶部拼装完成。拼装完成后桥面吊机见以下图所示。桥面吊机 桥面吊机预埋轨道斜撑索塔

预埋轨道索塔59602.4.2“中国结”组装将“中国结”部件起吊至设计高度以后，桥面吊机通过水平位移，将“中国结”部件送至指定位置后，进展锚固和焊接.锚固焊接完毕之后，使用横撑支撑以及钢丝绳吊拉的方法使其固结，然后吊装其他部件，直至整个“中国结”结形撑拼装完成。2。52。5.12。5.1.1塔吊选型工各工序所需材料、模板等使用时的起吊重量，拟定选用K40/21塔式起重机.2.5.1。2待根底局部安装完毕后，塔吊自行顶升加节。2.5。1.3塔吊附墙安装及撤除为保证塔吊上升后的稳定性，在塔吊根底24m以上每间隔20m的地方安装塔吊附墙。塔吊每层设置3道连接杆件，杆件承受2［28a制成。塔吊端制成框架抱箍形式，塔柱端与预埋的塔吊附墙预埋件焊接或销接连接。塔吊附墙连接示意图,割除塔柱预埋端,撤除塔吊标准节上的抱箍，起吊至运输船运回后场.2。5。2通道，塔外梯笼作为塔柱施工通道，并随着上塔柱的施工梯笼不断增高。。2.1梯笼承受[18a立杆,∠100×8δ=6花纹钢板.示意图如以下图。单节梯笼构造示意图.2。5。2.2梯笼布置梯笼布置在距离塔身外表1.6m距离的地方,同时承受型钢天桥连接梯笼与塔柱外模操作平台。2。5。2.3M20螺栓将梯笼法兰与预埋套筒连接。笼振动造成螺母松脱,4个螺栓应两两相反套入连接.响产生晃动，安全隐患较大.为此，出于梯笼稳定性考虑，每隔6m设置一层梯笼附墙。梯笼附墙连接杆件承受2[16a型钢，分别与梯笼立杆和塔身附墙预埋件焊接连接。要求单根连接20cm1cm.梯笼附墙构造示意图为保证主塔外观质量,便于修复，梯笼附墙预埋件同样承受预埋套筒和锚固钢筋的形式。2。5.3下塔柱外侧面斜率1：11。200，内侧斜率1：29。167，随着施工塔柱不断上升,倾斜悬臂状态的塔肢在自重、爬模及风等荷载作用下渐渐变形,并在塔柱根,2。5.3。136m来掌握.为削减高空作业量，加,然后用塔吊吊装.下塔柱水平横撑与横梁支撑安装同步进展,依附于横梁支架上，施工人员角施工平台,满足横撑安装及主动力顶撑需要。,然后件。2。5.3.2水平横撑主动顶撑力施加2台液压千斤顶在水平横撑钢管一端同步施工，钢管端部用型钢加固。求后，用连接钢板将钢管与横撑支座焊接固定，然后千斤顶回油、卸落.63七、钢箱梁及斜拉索安装施工依据状况再做适当进展调整.1、主梁及斜拉索总体施工方法主梁梁段立面图64主梁及斜拉索施工工艺程序图65350t墩顶节段承受350t盘吊至桥面展索.挂索实行先下后上方式，塔端为张拉端,分两次张拉.关心墩与过渡墩QZ1、QZ2、QZ3、QZ4间梁承受整体吊装的方式。主梁及斜拉索施工程序见上图.22。1青州航道桥主梁断面形式承受整幅式钢箱梁形式。江海直达船航道桥主梁断面形式为主跨和次边跨有索区段承受整箱形式，主跨无索区段承受分体箱形式。索塔无索区处承受浮吊架设至整箱段后，承受桥面吊机安装其他箱梁。该形式是中铁大桥勘测设计院的专利技术。开口钢箱梁上装混凝土桥面板，斜拉索锚固在开口钢箱梁中部.是承受剪力联接件将钢箱梁和钢筋混凝土行车道板结合在一起的一种复合式构造,充分利用了钢材良好的抗拉性能和钢筋混凝土较好的抗压性能.开口钢箱梁与混凝土桥面板在预制工厂先期结合。其安装工艺同青州航道桥。2。1.1QZ3QZ46669钢箱梁0301钢箱梁030102安排梁承重梁贝雷架带四氟滑板钢滑块 [40a滑槽四氟滑板下不锈钢板850850钢管立柱φ1200×14钢管立柱φ1200×14平联φ800×8平联450 325300300325 45082582501承台0#块支架上梁段的技术参数0#块梁段类型标准段 标准段标准段梁段重量(kN〕3150 31503150节段长(m〕15 1515梁段数量1 11D13 说明：图中尺寸单位均以厘米计。 D13零号块钢箱梁安装支架构造图为了确保墩身、塔柱、承台混凝土外观质量和耐久性,支撑钢管安装全部埋件，架设钢管支撑,支架塔设承受桅杆吊或塔吊起吊安装。2.1.2式吊点专用吊具,以满足各梁段吊点变化的需要,吊具为平面刚架构造。2。1.3①吊装后将吊索的八个经挤压而成的扣挂在大钩上，钢丝绳与吊架是销接,通过手拉葫〔第一吊要求试吊半小时20cm架上,然后再缓慢落钩并进展调整手拉葫芦使箱梁轴线在±3cm以内。钩落到位后,打掉小吊具与箱梁吊点的销接即完成一片箱梁的吊装.②移动2mm梁段的牵引装置由拉力架、10t电动葫芦、钢丝绳扣构成。01＃梁段在移动过程中存在过墩顶支座的问题,在实际施工中，在梁段落放③准确就位0#块支架上梁段在准确就位调整过程中,承受双向顶镐。调梁前在贝雷架节点处〔01#梁段除外〕垫四根工字钢，将千斤顶滑槽放在“U“20m