马路坡1号大桥边跨 中跨合拢段施工方案

马路坡1#桥主桥上部结构施工（安全）专项方案

中交安江高速公路TJ3B标

2014年8月16日

目

录1、编制说明2、工程概况3、施工准备4、主墩0#块施工方案5、挂篮悬浇施工6、边跨现浇段施工7、合拢段施工8、预应力张拉及压浆施工9、主桥上部结构施工线形控制及纠偏措施10、季节性施工保证措施11、工程质量保证体系及措施

1、编制说明1.1编制范围本施工方案编制范围为安江高速公路TJ3B合同段马路坡1#桥主桥上部结构的施工。1.2编制依据《公路桥涵施工技术规范》（JTGF50-2011）《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)《路桥施工计算手册》《贵州省江口至瓮安高速公路TJ3B合同段两阶段施工图设计》（第三册第2分册）《贵州省江口至瓮安高速公路连续刚构施工图设计技术交底资料》

2、工程概况2.1马路坡1#桥地理概况安江高速主线起至江口县闵孝镇岳家寨，与杭瑞高速大兴至思南段T型枢纽交叉，经铜仁江口和石阡、遵义余庆、黔东南州黄平等地至黔南州瓮安县，与拟建的贵阳至瓮安高速公路顺接，马路坡1#桥两侧为丘陵低山，山体高大、山坡较陡。桥址两端位于山坡上，山坡稍陡，植被发育，交通条件差。

2、工程概况2.2马路坡1#桥结构设计概况安江3B标起点位于花桥镇马路坡村，主线起点桩号K32+442.4，终点桩号K38+623，路线全长6.18公里。马路坡1#大桥设计桥跨组成为3×40＋（73＋130＋73）＋40，主桥为73m＋130m＋73m，单幅共3跨预应力砼变截面连续刚构，引桥为40m预应力砼预制T梁，先简支后结构连续；该桥平面位置位于半径R=2500左偏圆曲线内。左右幅4#、5#主墩采用双肢等截面矩形实心墩，截面尺寸6.5×2.2m。4#主墩承台厚4m，基础采用12根桩径2.2m的人工挖孔灌注桩。5#主墩承台厚度4m，基础采用12根桩径2.2m的人工挖孔灌注桩。

2、工程概况

箱梁为单箱单室结构，顶板宽度为10.625m，两侧翼板分别悬臂2.0625m底板宽度为6.5m，腹板不等高，底板腹板按2次抛物线变化。箱梁根部梁高8.0m，跨中及合拢段梁高为2.9m，箱梁底板厚度0号块为90cm，各梁段从悬臂根部至悬浇段结束处从90cm～32cm，箱梁顶板厚度28cm；箱梁腹板从跨中至根部分三段采用45cm、60cm、75cm三种厚度。

2、工程概况边、中跨合拢段长均为2m，边跨现浇段长7m，箱梁根部设置两道厚2.2m的横隔板，中跨跨中设置一道0.4m的横隔板，边跨梁端设一道厚1.2m的横隔板。主桥上部构造按全预应力混凝土设计，采用三向预应力体系，用塑料波纹管成孔，采用智能张拉及压浆工艺。具体设计图情况见下图所示：

2、工程概况

2、工程概况材料规格单位数量备注C50m38140.8Φ15.2mm钢绞线kg468113.5JL32精轧螺纹钢kg106058HPB300kg214273.6HRB400kg3532602.3塑料波纹管M20892.1金属波纹管M34886.8锚具套8728马路坡1#桥主桥上部结构要工程数量表

2、工程概况名称P.O52.5水泥粉煤灰水砂碎石减水剂产地遵义三岔拉法基贵州大龙花桥饮用水3B料场机制砂3B料场碎石北京住邦用量460401608069841.0%C50混凝土配合比

3、施工准备3.1项目管理组织设置及人员分工根据项目施工管理模式成立“中交安江高速公路TJ3B标项目经理部”，在现场全权代表公司行使管理职能，具有履行合同的权力和义务，确保本工程按期、优质、高效、安全地完成，具体组织结构见下图所示：

3、施工准备项目组织机构图

3、施工准备3.2工程施工进度计划马路坡1#桥主桥上部结构施工计划在2015年8月14日前全部完成。墩编号0#块及挂篮安装完成时间悬浇完成合拢段完成桥面护栏4#左幅2014.11.172015.5.82015.7.242015.8.144#右幅2014.12.72015.6.122015.7.242015.8.145#左幅2014.11.172015.5.82015.7.242015.8.145#右幅2014.12.72015.6.122015.7.242015.8.14

3、施工准备把握项目开工准备的先机，是控制整个施工进度的前提条件，组织好人员、物资、设备，建立强有力的管理、计划、考核、控制体制，确立质量、安全、环保体系，强化总体施工控制的有效机制，确保整个工程顺利进行。(合拢段在2015.7.24左右幅全部完成，桥面系在2015.8.14全部完成，合拢段与桥面系的完成日期以最后一个完成日期为准。)

3、施工准备3.3主要设备配备序号机械名称规格型号额定功率(kw)或容量(m3)或吨位(t)数量（台、套）小计自有新购租赁一、桥梁施工设备1汽车起重机QY2525T552塔式起重机TC6010-8113塔式起重机QTC80114施工电梯SD/200TD225挂篮886拖泵HTB80C117车载泵HBC-80-18-195S118智能张拉及压浆设备500t22

3、施工准备二、砼站及运输1砼站HZS9090m3/h7×100t粉罐112砼罐车陕汽10m3663装载机GH952H3m311三、钢筋机械1钢筋切断机GQ-40Ø6-405.5kw222钢筋弯曲机GW-40Ø6-404kw333电焊机20204钢筋调直机GT6/12B3kw22

4、主墩0#块施工方案4.1马路坡1#桥0#块设计概况马路坡1#桥主桥（73+130+73）m连续刚构箱梁为变截面直腹板单箱单室预应力悬浇连续箱梁，4#、5#墩身和梁体直接连接，是永久刚构体系，4#、5#墩0#块段施工方案为在墩顶预埋牛腿，搭设钢平台现浇施工。4#、5#墩箱梁0#梁段长13m，两端分别悬臂2m，对应墩顶中心线处高度为8m，箱梁0#梁段顶宽10.625m，底宽6.5m，顶板悬臂长2.0625m，悬臂端部厚0.2m，根部厚0.9m，箱梁顶设有2%的横坡，顶板、底板内侧设倒角。0#梁段箱梁横隔板位于墩柱顶（2.2m厚横隔板）。0#块C50砼方量为434.1m³。

4、主墩0#块施工方案4.2施工工艺流程①②

4、主墩0#块施工方案

③④

4、主墩0#块施工方案4.30#块施工方案概述马路坡1#桥主桥73+130+73m预应力混凝土现浇连续刚构箱梁，0#块段长13m，采用在双肢等截面矩形实心墩墩顶预埋牛腿，牛腿上搭设型钢平台；在型钢搭设的钢结构平台上施工第一层混凝土，第二层混凝土在第一层混凝土内箱中搭设钢管支架浇筑；侧模、底模采用大块钢模用挂篮桁架支撑，内模采用竹胶板、方木、钢管支架加固安装模板。0#块分两次浇筑完成，第一次浇筑混凝土至内倒角以上5cm处，第二次浇筑腹板、顶板。

4、主墩0#块施工方案4.40#块施工方法及施工措施

4.4.1箱梁0#块平台设计与施工(1)0#块施工选定因主墩4#、5#墩身较高，墩高76m、64m，搭设落地支架较困难，因而0＃块采用托架法施工。在4#、5#墩身安装托架，进行超载预压稳定后进行0#节块施工。.

4、主墩0#块施工方案(2)主墩主托架设计在主墩墩顶下3.28m、1.65m处，沿4#、5#主墩纵桥向各设置三榀型钢牛腿，间距2.8m，在双肢实体式矩形截面墩身设置三榀型钢桁架，间距2.8m，通过墩身预埋件连接。纵桥向型钢牛腿横梁采用长2.5m的双I28a型钢，斜撑采用单肢I28a型钢，与斜直方向夹角42°。砂筒顶分配梁采用双I45a型钢，砂筒顶分配梁采用砂筒落模，余均采用钢楔块的形式落模。

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4、主墩0#块施工方案型钢牛腿顶横桥向分配梁采用I36a型钢，标准间距为1m，在双肢实体式矩形截面墩身侧分配梁采用双I40a型钢，余采用单肢I40a型钢，其标准间距为1.125m，纵桥向分配梁采用I20a型钢，腹板下间距为30cm，其余标准间距为75cm。各纵、横向分配梁与型钢牛腿及桁架之间电焊连接，防止出现滑移。预埋件采用Φ25mmHRB335锚固钢筋和20mm厚钢板通过穿孔塞焊、螺母连接，按照设计标高在墩身浇筑时预埋，型钢牛腿与钢板焊接牢固，焊缝高度不小于10mm，并在两侧加焊10mm厚的加劲板。详见0#块现浇箱梁托架总体布置图(图一、图二、图三、图四)。

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4、主墩0#块施工方案

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4、主墩0#块施工方案

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4、主墩0#块施工方案

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4、主墩0#块施工方案

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4、主墩0#块施工方案（3）模板结构及支撑体系外模结构1）模板结构是否合适将直接影响梁体的外观，外模面板均采用厚为0.6cm的钢模，面板尺寸4.5m×7.744m×0.006m，以适应立杆布置间距，面板直接焊接顺桥向[8槽钢上，间距40cm；s竖向L50×50×5角钢上，竖向角钢间距41.5cm。在拼接面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整，板间拼缝应严密，不得有错台、翘曲或较大缝隙，防止浇注砼时漏浆及底板不平顺。外模采用挂篮桁架支撑，直接坐落于托架顺桥向型钢之上，每片4.5米钢模配置6片桁架，间距为0.83m，用φ25拉杆由梁底至梁顶间距0.9m通长对拉，内用钢管顶托对腹板内模进行对顶，防止模板倾倒。.

4、主墩0#块施工方案

2）在托架两侧、端头、外侧模两侧及端头用φ20钢筋焊接1.2m高的防护栏，用密目网围挡，防止0#块施工时物体掉下或人员摔落。.

4、主墩0#块施工方案第一层混凝土初凝后上下层接缝处必须凿毛，需凿出新鲜粗骨料，并将混凝土渣清除干净后方才进行第二层梁体的工序施工，第二层内模腹板全部采用竹胶板，竹胶板后采用方木加2[10作为背杠，内模采用支架支撑、3个内箱水平杆间距按90×90cm布置，两端悬臂2m的内箱水平杆间距按60×60cm布置，上下层横杆间距120cm。拉杆采用直径Φ25的钢筋上双螺帽对拉，拉杆纵横向间距不得大于80×100cm，除每个隔板及腹板对拉外，两侧的隔板及腹板也需贯穿对拉，做到内撑、外拉，确保内模支撑体系的稳定性。外模同第一层（中间4m采用碗口支架支撑，水平杆间距按60×60cm布置，上下间距120cm，两端采用桁架支撑，间距80cm）（图五）。.

4、主墩0#块施工方案

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4、主墩0#块施工方案内模结构箱梁内模板采用高压竹胶板带木结构，带木为10cm*10cm的方木，18mm高压竹胶板作面板。竹胶板后的方木间距为0.25m。顶板与底板间设7排竖向碗扣支架撑，并在竖向碗扣支架中间采用7根横杆连接，形成内模支撑骨架,支撑骨架沿线路纵向间距0.9m，横向间距0.9m。

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4、主墩0#块施工方案腹板内模间设置Φ25cm拉杆，竖向间距0.9m，横向间距0.9m。为防止倒角模上浮、跑模，在拼装内模底板，内模下倒角与底模之间设置板凳钢筋并与底板钢筋焊接牢固，间距为1.0m。并穿过内模支撑骨架与骨架连接牢固。为了防止梁体砼浇筑后出现露筋现象，在绑扎钢筋时，在靠模板侧的外层钢筋上绑扎3.5cm×2.5cm的塑混凝土垫块，垫块按间距1.0m×1.0m梅花型布置。.

4、主墩0#块施工方案

0#块横隔板内设有一个180cm×80cm人洞，在立底模及横隔板模板时，采用竹胶板带木对进人洞位置进行隔离，进人洞模板内采用10cm×10cm方木进行加固（图六）。.

4、主墩0#块施工方案

.（图六）

4、主墩0#块施工方案端头模板端模上有钢筋和预应力管道伸出，孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。端模用螺栓与内外模联结固定，板面使用10mm的钢板，以便拆模。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段现浇施工中快速准确定位。竖向及横向预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保整个箱梁线型符合设计要求。.

4、主墩0#块施工方案

4.4.2模板施工注意事项①制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。②按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。③模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用双面胶或玻璃胶堵塞严密，以防漏浆。.

4、主墩0#块施工方案④模板安装与拆除：托架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用塔吊、倒链配合，调整底模到位。待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板，将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并用拉杆及内撑杆将其联成整体。待底、腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。待顶板的全部钢筋和外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。.

4、主墩0#块施工方案⑤综上，0#块模板的安装顺序为：托架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎→外模安装→第一次砼浇筑→养生→凿毛→腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板钢筋绑扎→端模固定→二次砼浇筑→养生。而拆除顺序与安装相反。.

4、主墩0#块施工方案⑥0#块模板的拆除工作量比较大，除少量转移可以利用塔吊外，多数需要通过预留孔、卷扬机来完成。外侧模采用倒拆模的方法完成，顶板、腹板模板、隔墙模板的拆除用倒链、卷扬机、塔吊配合完成。顶模先利用顶板的预留孔用钢丝绳将顶板吊住，然后调整顶托高度，使支架和模板脱离，再利用卷扬机将顶模板逐一落下。由于模板的拆除主要是通过预留孔利用卷扬机来完成，故要保证预留孔的位置及数量准确。.

4、主墩0#块施工方案

4.4.3箱梁0#块托架预压桁架搭设是施工的关键工序，0#底模、侧模安装完成后进行超载预压，按照1.2倍的梁体重量进行砂袋预压。预压前在模板上沿线路纵向间距2m一个断面布设变形观测点，并作好标记并编号。.

4、主墩0#块施工方案

.1#2#3#4#5#6#预压观测点示意图

4、主墩0#块施工方案马路坡1#桥0#块C50混凝土434.1m³，混凝土容重箱梁按27.3KN/mm³取值，按照1.2倍的梁体重量进行砂袋预压共需691.6t（不含墩顶正上方梁体混凝土量的加载），预压分4级加载，依次为60%、80%、100%、120%，加载后每隔半小时观测一次观测点变形，当每隔1小时沉降不超过1mm，并且连续出现两次时，进行下一级加载，直至加载完成，全部加载结束后每隔1小时观测沉降不超过1mm，并且连续出现两次时，则支架沉降稳定，再进行分级卸载，每一级卸重量同加载重量。测量人员分别在预压前、加载过程中、卸载前、卸载后分别进行观测，并作好观测记录，绘制出沉降观测曲线，计算出支架的弹性和塑性变形，对预压后的沉降值进行统计分析，作为控制施工立模标高的依据。.

4、主墩0#块施工方案

4.4.4箱梁0#块钢筋施工⑴钢筋加工及安装①施工时墩身钢筋伸入梁体内部，注意腹板、横隔墙钢筋、底板钢筋保护层。②在绑扎钢筋时，设劲性骨架，支撑竖向预应力筋和非预应力筋，然后按程序绑扎。③纵向预应力管道用网片进行固定，定位网片间距一般为80cm，与箱梁钢筋连接，钢束平弯、竖弯段间距为15cm，保证施工过程中钢束位置不发生移动或变形，若防裂钢筋与普通钢筋相互干扰时，可适当移动普通钢筋，以保防裂钢筋网发挥作用。本桥横竖向预应力滞后两个节段。.

4、主墩0#块施工方案

④因梁体分两次浇筑，因此0#段钢筋也分两次绑扎完毕，由于0#块钢筋种类、数量较多，纵横向及腹板三向交织在一起，为避免错用钢筋，对半成品、成品钢筋进行标识，标识内容为成品规格、数量、长度、使用部位及检验状态。⑤钢筋绑扎前保持洁净，钢筋在加工棚内集中下料，严格控制钢筋的下料、加工。钢筋焊接主要采用对接焊。对不同容量的对焊机和操作人员通过试验定出允许适当直径的钢筋对焊，并加强监督和取样抽检工作。

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4、主墩0#块施工方案

⑥加工成型后运至现场进行安装，钢筋绑扎按设计图纸及规范要求进行，钢筋绑扎中，事先要安排好钢筋的绑扎先后次序，选择好钢筋保护层的支垫方式，底板、腹板、顶板均采用与梁体同种强度的砼垫块。钢筋的绑扎顺序：墩内预埋劲性骨架支撑→加工钢筋吊装骨架→制作钢筋堆放平台→墩顶测量放线→吊装钢筋→顺序绑扎底板钢筋、横向、竖向预应力钢筋→绑扎隔板钢筋→立内模板→混凝土浇筑→绑扎腹板钢筋→立内模板→绑扎顶板钢筋、横向预应力钢筋、纵向波纹管→混凝土浇筑。.

4、主墩0#块施工方案

⑦注意各种预埋件及预留孔的位置、尺寸、规格，不得遗漏。0#块波纹管道较多且集中，又是以后悬浇段预应力束的基础段，所以要定位准确，定位筋焊接必须牢固，为避免砼施工中，波纹管进浆堵塞，在波纹管内穿直径稍小的硬质塑料管防止堵塞。⑧在每道波纹管波峰处(在每道波纹管最高点)预留通气孔，并用胶皮软管引出砼表面，波纹管通气孔处须封闭密实。⑨为便于竖向预应力压浆，压浆用的三通管设置在波纹管钢铁皮套管的下端。⑩波纹管及锚具安装:钢筋绑扎的同时进行相应位置预应力波纹管及锚垫板安装、定位。

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4、主墩0#块施工方案

（2）预应力孔道布设①0#块箱梁设置有纵向、横向和竖向预应力，纵向预应力管道采用高强度塑料波纹管，横、竖向预应力管道采用预埋金属波纹管成孔。除0#块竖向预应力束N0’、N0’’一端埋于墩身内，在浇筑墩身上部混凝土时注意预埋，其他预应力束均为通长束。预应力管道施工必须严格按设计曲线坐标定位。钢筋骨架基本成型后，用“井”字架按设计位置，固定波纹管。②波纹管安装以底模为基准，按预应力曲线坐标直接量出相应点的高度，标在已扎箍筋上并用铁丝绑扎牢波纹管。波纹管接长采用密封胶带缠裹接长，严防漏浆。.

4、主墩0#块施工方案

③当安放波纹管与钢筋发生冲突时，适量调整钢筋位置，保证波纹管位置准确。④对于横向钢束，定位钢筋网间距为50cm；对于竖向钢束，定位钢筋网间距为100cm。特别注意使锚垫板与波纹管孔道中心线保持垂直。⑤波纹管安装过程中随时检查安装情况，防止波纹管破损，发现损坏及时修补或更换，确保波纹管完整，避免漏浆。波纹管接头采用大于设计波纹管外径2mm的连接头进行连接。连接头长度不小于30cm，连接头两端用胶带或玻璃胶粘封，避免漏浆。.

4、主墩0#块施工方案

.钢筋加工允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋各部分尺寸±5钢筋安装质量标准检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排±10箍筋、横向水平筋0，-20钢筋骨架尺寸长±10宽、高±5弯起钢筋位置±20保护层厚度±5

4、主墩0#块施工方案

.波纹管安装质量标准检查项目允许偏差（mm）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层10

4、主墩0#块施工方案

4.4.5预埋件安装0#块箱梁上设置了众多的预埋件，包括挂篮施工预埋孔、挂篮试压预埋件、0#块托架卸落预埋孔、桥面高程及平面预埋控制点、通风孔、泄水孔、防撞护栏预埋筋以等，箱梁施工时按照设计图要求进行设置。具体为：.

4、主墩0#块施工方案

⑴为卸落底板及托架，在0#块底部设置4个预埋孔，以卸落底板。⑵腹板上部设置挂篮后锚预应力钢筋。⑶在顶板、翼板处预留孔道，作为挂篮小车、内滑梁吊架预留孔。⑷距腹板端部向内15cm的位置，每1m用内径为5cm的PVC管预留孔，作挂篮腹板拉杆孔。⑸施工控制形变、挠度测量点。

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4、主墩0#块施工方案

4.4.6箱梁0#块混凝土施工

（1）浇筑准备0#块砼分两次浇筑完成，第一次浇筑至下倒角顶面人洞底面，第二次浇筑腹板、顶板、翼板，浇筑前由项目领导组织相关人员对支架、模板支撑和预应力系统进行全面检查，合格后经监理工程师同意后才能签发砼浇筑令。

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4、主墩0#块施工方案

（2）砼浇筑控制①0#块为C50砼，塌落度控制在160-200mm，砼由1#号搅拌站集中拌制，由砼搅拌运输车运至施工现场，现场进行塌落度检测，塌落度如有损失可进行二次搅拌，砼浇筑采用泵送方式，搭设砼作业平台，布置输送砼的导管，由输送泵输送入模。.

4、主墩0#块施工方案

②从底板开始前后、左右对称浇筑0#块砼，砼浇筑顺序：由0#段中心分别向两侧分层浇筑，每层砼厚度不大于30cm，待底板、下倒角浇筑完毕后混凝土强度达到70%进行凿毛，并应将表面的松散层、石屑等清理干净，再将腹板、顶板一次性浇筑完成。底板及腹板砼浇注时由低处向较高处分层、分段浇筑，砼浇注过程中确保新旧砼间隔时间不得超过2小时，砼浇筑完成并初凝后，立即对0#块梁体内侧与外侧进行洒水养护。

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4、主墩0#块施工方案

（3）砼浇筑注意事项①由于腹板预应力管道很多，砼在此处不易密实，该处砼浇注须备加小心，加强观察，可用小锤轻敲腹板模板，通过声音判断砼是否密实。②波纹管容易被捣破，因此在波纹管附近捣固时要求振捣棒与波纹管之间保持10cm的安全距离，以免造成被振变形而无法穿束。同时，特别注意锚具部位混凝土的振捣应密实。

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4、主墩0#块施工方案③0#块钢筋不密集的部位采用φ50插入式捣固棒，钢筋密集的部位采2台φ30捣固棒同时捣固。④振捣操作人员要选用有施工经验的人员，振捣过程中要思想集中，认真仔细，遵循“快插慢抽”的原则，随时注意观察，当砼表面停止下沉，表面泛浆均匀，不再冒气泡时即可停止振捣，避免有过振、漏振的现象发生，保证砼的外观质量能达到优良等级。⑤梁体砼施工时，要派有施工经验的人员对托架、支架、模板进行全过程观察值班，发现有异常现象，要立即停止砼的浇注，施工现场负责人要立即组织施工人员，排除异常现象再浇注砼，以确保施工安全和工程质量。⑥砼试件应一组留在0#块上，在同等条件下养护，为确定砼强度提供依据。

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4、主墩0#块施工方案

.悬臂浇筑预应力混凝土梁施工质量标准项目规定值或允许偏差混凝土强度（MPa）在合格标准内轴线偏位(mm)L≤100m10L＞100mL/10000顶面高程(mm)L≤100m±20L＞100m±L/5000相邻节段高差10断面尺寸(mm)高度+5，-10顶宽±30底宽±20顶底腹板厚+10，-0同跨对称点高差(mm)L≤100m20L＞100mL/5000横坡(%)±0.15平整度(mm)8

4、主墩0#块施工方案4.4.7线形控制线形控制是悬浇施工中的一项重要内容，主要包括三部分：挠度控制、中线控制和断面尺寸控制。为此，项目部将成立线型控制小组，对各种观测数据进行统计分析，并同理论计算值进行比较，不断调整控制数据，从而有效地保证梁体的线型。

（1）观测点设置考虑到砼收缩及施工过程中挂篮预压和对连续刚构施加预应力的影响，同时在0#块施工前，将临时水准基点设在墩、台帽上，作为梁体施工中的高程控制点。在施工过程中，临时水准基点经常同其它水准点进行联测，保证观测精度。.

4、主墩0#块施工方案

0#块共设高程观测点11个，其中8个设于模板表面，进行立模标高控制，3个设于砼浇筑完毕后的梁顶表面，以搜集各施工阶段梁体结构的变形数据，据以分析修整模板的标高预抬高量，控制梁体高程。梁顶观测点采用φ16的钢筋预埋，露出砼表面20mm。在施工中水准基点及梁顶各观测点均保持完好，直至连续刚构合拢。.

4、主墩0#块施工方案

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4、主墩0#块施工方案①n1～n8模板立设时标高控制点；②n9～n11砼浇筑后及预应力施工后标高观测点。

（2）施工控制标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。现场高程量测分四部分：第一部分：砼浇筑前模板标高的设立;第二部分：砼浇筑后模板标高的复测；第三部分：砼浇筑后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量测；第四部分：预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测。.

4、主墩0#块施工方案比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节块对已完成节块的影响是否同理论计算一致。

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4、主墩0#块施工方案（3）中线控制0＃块施工完毕后，通过导线控制点测放出其中心位置作为中线控制点，并用预埋钢板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中线。

（4）断面尺寸控制为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合拢精度，需对梁体断面尺寸进行控制。采用砼浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法，保证梁体的结构尺寸。.

4、主墩0#块施工方案

4.4.8箱梁0#块托架拆除拆解原则为由上至下一次拆除，施工过程中在箱梁底板及翼板位置预留必要的预留孔，便于拆卸模板及托架平台挂篮安装完成后，安装好外滑梁，将两端各4.5m的外侧模用手拉葫芦带出到1#块位置。底模部分，先取出楔形调节块，底模落下，采用手拉葫芦及钢丝绳将底模取出，平台上的分配梁等利用手拉葫芦、钢丝绳等配合塔吊逐一拆除。分节拆除，碗扣支架拆解到露出一节模板即拆除此节模板，底模及分配梁等待砂筒卸落后采用手拉葫芦、钢丝绳配合塔吊拆除到地面，托架采用在其正上方的梁底板预留孔洞，用卷扬机固定，割除后，用卷扬机将其放至地面。拆除过程中作业面下方不得站人，所有操作人员必须佩带好安全帽、安全绳等劳保用品。.

5、挂篮悬浇施工5.1悬浇块段设计概况主桥上部构造箱梁根部4#、5#墩梁高8m，跨中梁高2.9m，顶板厚28cm，底板厚度从跨中至根部由32cm变化到90cm，腹板从跨中至根部分采用45cm、65cm、70cm三种厚度，箱梁高度和底板厚度按2次抛物线变化。每个悬臂现浇“T构”纵向对称划分为16个节段，梁段数及梁段长从根部至跨中分别为13×3.5m、3×4.0m，节段悬浇总长57.5m。.

5、挂篮悬浇施工5.2悬浇块段施工工艺悬浇箱梁施工是利用挂篮作为模板及各种荷载的承重结构逐段对称浇筑。挂篮前方梁段在张拉纵向预应力后与前次浇注的梁段固结成为当前T构的一部分，其重量亦从原挂篮荷载转为T构自重一部分由T构承担，挂篮继续前移，如此周期性反复施工使T构两臂不断延长，最终完成结构主体。按施工进度计划平行、对称施工二个T，每个T构配一对挂篮。各种材料及施工机具设备用塔吊提升上墩。.

5、挂篮悬浇施工梁段悬浇施工的顺序为：挂篮就位→调整挂篮底模、外模标高并固定→吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力粗钢筋，固定腹板锚具→内模就位→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管→固定顶板锚具→安装端头模板→对称浇筑梁段混凝土→覆盖养护→穿束→张拉→压浆→挂篮前移→进入下一梁段的施工循环。.

5、挂篮悬浇施工箱梁悬浇施工进行中，应保证两悬臂端的挂篮施工速度的平衡。施工中应随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行，以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂。梁段混凝土强度达到90%且龄期不小于7天方可进行预应力束张拉，顶板、腹板束每块段张拉，横向、竖向预应力束张拉第n-2块段。张拉、压浆均采用智能设备，压浆材料采用专用的灌浆料。.

5、挂篮悬浇施工5.3挂篮设计5.3.1挂篮设计主要技术指标本桥所用的8套挂篮均采菱形挂篮，箱梁节段为3.5m～4.0m，梁高变化范围为2.9m～8.0m，模板升降采用螺旋千斤顶，挂篮行走方式为主桁系、外模、内模和底模系（含底模平台）同步走行到位，采用液压千斤顶顶进行走（液压系统设置在轨道与主桁横杆之间）。本桥处于“V”型山谷，桥下为305省道，挂篮设计中必须考虑后退到0#附近拆除。.

5、挂篮悬浇施工

5.3.2挂篮结构设计主要技术指标根据各工况时挂篮的实际受力情况，建立理想的计算模型，采用MADIS程序对挂篮各主要构件进行了受力计算。其中，主桁、外模桁架及外滑梁、内模桁架及内滑梁等部分均按照梁与桁架的组合结构进行计算，底模平台的纵横梁及前横梁均按照梁系结构计算，其它部位根据实际的受力状态也进行了计算。根据受力计算，得出以下主要力学指标：各主要杆件强度的安全系数：＞1.2；各梁系结构的挠度：＜1/400；锚固系统的安全系数：＞2；挂篮走行时的抗倾覆稳定系数：＞2.5；挂篮最大变形（包括吊杆变形的总和）：＜20mm。.

5、挂篮悬浇施工

5.3.3挂篮加工及拼装本标段挂篮使用上一项目所使用的挂篮，挂篮部分零件按照挂篮设计图统一在模板加工厂内加工，在项目工地进行整体安装试拼，在现场厂家负责指导拼装和负责培训，并跟踪完成两个梁段的施工。具体拼装如下：.

5、挂篮悬浇施工

(1)拼装前准备①在确定挂篮拼装方案后，应组织有关人员进行详细的施工技术和安全作业交底。②挂篮在拼装前，应保证0#块混凝土强度达到设计强度的90%以上。③0#块内、外模板及悬臂段底模支架卸落完毕。④吊杆预留孔齐全，孔位准确。⑤走行轨道范围清理平整，标高符合设计要求，轴线测设准确。⑥塔吊有效吊高超出梁顶10米以上，并加固牢靠，保证正常的吊装作业。⑦箱梁顶面场地清理干净。.

5、挂篮悬浇施工

(2)拼装步骤①主桁架及走行系统拼装：主桁架及走行系统拼装步骤为：走行滑轨底抄平→安放走行滑轨并锚固→安放走行系→主桁纵梁安装→中横梁安装→主桁立柱和斜杆安装并临时稳定→安装横向联结系并与主桁栓接牢靠→后横梁安装并锚固→安装中横梁→安装前上横梁→安装吊杆、千斤顶及起顶横梁。.

5、挂篮悬浇施工

②底模平台安装：底模平台可根据工地情况和塔吊起重能力采用原位拼装或地面拼装后整体吊装。若采用原位拼装，其安装安装步骤为：底模平台后横梁安装（此件在主桁架安装前就需安装）并用吊杆锚固于已施工梁段→前横梁安装并用吊杆锚固于前上横梁→纵梁安装并进行横向连接→前后吊平台安装→前操作平台安装→底模板安装。③模板桁架安装：挂篮内模利用塔吊分块吊装到位，外模则在外滑梁安装完成后直接由0#块端头由手拉葫芦牵引走出。.

5、挂篮悬浇施工5.4挂篮试验5.4.1挂篮组拼及移动试验为检验挂篮的各项使用性能，编写试验大纲、对挂篮的安装、承重、移动等项目进行试验。并对各主要受力构件进行单顶试验。以验证设计的正确性和摸清挂篮的受力特点。通过试验测得在各级荷载下对前吊杆、底模后锚杆和斜拉杆等各构件的受力情况和变形情况。挂篮的移动是挂篮在使用过程中一个很重要的关键问题，本桥采用的菱形挂篮的移动系统由轨道、滑移小车等组成。检验能否达到预期设计的目的，拟进行挂篮移动试验。.

5、挂篮悬浇施工5.4.2挂篮预压试验(1)预压目的①检验挂篮系统各构件，尤其是主受力结构的制作安装质量，重点是检验焊缝的质量情况；②检验设计理论，通过压载试验，验证实际受力模式是否与设计理论计算模式吻合；③验证关键点的受力情况，如前后吊点，前后横梁、主纵梁的实际受力值是否与设计理论计算的数值一致，是否在设计规定的偏差范围内；.

5、挂篮悬浇施工

④消除非弹性变形，通过适量超载预压（120％等效荷载），达到消除非弹性变形的目的；⑤正确确定预拱度。通过分级压载试验，分析得出各系统结构的弹性变形数据，非弹性变形数据，为模板系统，前横梁设置正确的预抛值，确保大桥成桥后主梁线形流畅美观；⑥通过试验可取得各种数据，为以后改进、优化挂篮设计提供依据。.

5、挂篮悬浇施工

(2)挂篮预压流程预压荷载为67.74m3×27.3KN/m3×1.2=2219.16KN，采用传统的堆载预压达到最大荷载。以消除结构的非弹性变形，检验结构的承载能力及稳定性。挂篮系统调整就位、测点布置→初始各测点位置测量→安装调试好千斤顶及油泵→测量各测点标高→分别在加载或卸载到0、20％、40％、60％、80％、100％、120％→测量各部位标高，同步测量各部位标高→计算分析挂篮各测点位置弹性变形、非弹性变形值，确定挂篮受力时的预抛值。.

5、挂篮悬浇施工5.5挂篮前移挂篮随箱梁逐段浇注成型向前移动。在其前方梁段完成预应力张拉并放出轨道位置后即可开始前移。具体操作步骤为：首先松内外模吊杆，然后在底篮后锚点用千斤顶顶起锚杆，松锚杆螺帽，千斤顶落下，此时底篮后模梁上的全部重量由两外侧吊杆承担，将锚杆与吊点连接器分离并从箱梁底板锚孔拔出。接着将底篮吊杆前后分配梁上的千斤顶同时顶起，各吊杆螺帽旋起一定距离，随着各千斤顶同时落下，整个底篮亦落下一定距离，此时整个底篮和外模均与箱梁分离。之后用手拉葫芦将轨道一次行走到位，锚固完成后，液压千斤顶以轨道为着力点将主桁带动滑梁及模板系统前移，对称平行的前移两个挂篮直到设计位置，再重新将底篮后锚杆锚紧，模板提升贴紧在已浇梁段上。

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5、挂篮悬浇施工5.6模板安装调试在现浇梁段预应力张拉完后即可脱模。先松内外模对拉杆，接着松内、外模前后吊杆，再松底篮前后吊(锚)杆，内、外、底模均与箱梁分离。之后底篮、外模及内模滑梁随挂篮前移。待主梁就位后，即进行底篮(底模)就位，做法是先用前后分配梁上的千斤顶将底篮前后横梁吊杆同时升至底模尾部与箱梁底面贴紧，底模前端达到设计施工标高(含T构施工预抬高值的挂篮挠度)，将分配梁上前后吊杆螺帽上紧之后用后锚点千斤顶将后锚杆顶紧，使底模尾部与箱梁底面压紧，上紧螺帽，底模调整就位完毕。

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5、挂篮悬浇施工接着就是外模就位，先将外模前后吊杆同时提起至翼板底模尾部贴紧箱梁翼板底面，前端达到施工标高，上紧前吊杆的后锚杆螺帽，再用楔子将侧模底模底部与底模压紧，即完成外模就位。待梁段底板和侧墙钢筋安装完毕，将停在箱梁内的内模(模架顶部安有滚轮)顺内滑梁推出与已就位的外模齐平，顶起内滑梁前吊杆的后锚杆提升千斤顶，将内模托起至顶板尾部压紧箱梁顶板底面，端部达到设计施工标高，上紧(锚)杆螺帽。然后上紧内、外模，对拉内外模板压紧混凝土顶筒，内模就位即告完成。

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5、挂篮悬浇施工5.7悬浇梁段钢筋及预应力孔道安装钢筋及预应力孔道安装同0#块。5.8悬浇梁段混凝土施工混凝土在拌和站集中拌和，罐车运输至施工现场，拖泵泵送入模浇注施工。在拌合机出料口设一输送泵，对每梁段进行混凝土浇筑，目前配置的拖泵型号为HTB80C-18-195S，理论泵送水平距离100m+垂直距离110m，可满足上部结构施工全过程，视情况而定采取接力施工。为保证悬浇梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬浇梁段要求一次浇筑成型，为达到设计要求，拟采取如下措施：

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5、挂篮悬浇施工

(1)混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。(2)混凝土灌注顺序为：底板，腹板，顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一“T”构上两套挂篮内的悬浇混在任何时候须基本相等。对于梁高大于5m的梁段，需在腹板内模开设下料孔，若直接从腹板顶部下料，将会造成混凝土高度离析，且腹板下部钢筋、预应力密集，不容易振捣，极易引起漏振，尤其要引起注意。混凝土在腹板的灌注分层厚度为30cm左右。混凝土捣固采用Ø50或Ø30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板5～10cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。

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5、挂篮悬浇施工

(3)对振捣工分施工区域安排，明确责任区，以防漏振。振捣腹板时，从腹板预留“窗口”放入振动棒后振混凝土。“窗口”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，浇注至“窗口”前将“窗口”封闭。(4)振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。

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5、挂篮悬浇施工

(5)混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其土。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。(6)各梁段安排的预应力张拉时间为混凝土龄期不小于7天、强度不低于90%，因此必须严格控制混凝土的施工质量及养护措施，根据季节气候及时调整相适应的混凝土配合比，低温天气采取有效的养生手段（必要时采取蒸汽养生），以确保混凝土的7天强度达到设计张拉要求(49.5MPa)。(7)每节段梁体在养生期同时对梁端头进行凿毛处理，露出新鲜石子为宜，以利新旧混凝土的结合。凿毛完成后注意松散块必须清理干净，否则会在梁体内形成缺陷。

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5、挂篮悬浇施工5.9悬浇梁段施工质量控制由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、挂篮变形等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在15mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段以挠度与应力为控制的进行观测控制，以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。挠度控制采用以往同类桥梁施工所验证准确可靠的计算机软件进行。施工时建立施工控制网络，以自适应法及灰色预测辨别法等理论为模型进行施工控制，确保合拢精度。

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5、挂篮悬浇施工(1)施工观测具体观测内容包括：挂篮模板安装就位后的挠度观测；浇筑前预拱度调整测量；砼浇筑后的挠度观测；张拉前的挠度观测；张拉后的挠度观测；已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测；合拢段合拢前的温度修正；温度观测；应力观测（通过在控制截面内预埋测试仪器搜集数据）。挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前上午8:00～9:00以前。合拢段应在施工前进行连续24h（每次间隔2h）观测，提供合拢前的数据。为控制挠度，在混凝土施工完成并达到90％的设计强度后进行预应力束的张拉，应按龄期及强度进行双控，一般在混凝土施工后7天方进行张拉以减少张拉时的混凝土收缩徐变值，使永存应力满足设计要求，相应减少张拉后产生的挠度。

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5、挂篮悬浇施工

(2)施工控制方案大跨径悬臂梁施工时必须进行有效的施工监控以保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合，施工控制以主梁挠度及内力为控制对象。控制原则：①施工过程中主梁截面应力在允许范围内。②悬臂合拢段相对高差在15mm内，轴线误差在10mm内。③桥面线型调整引起的桥面铺装层厚度增减平均值符合设计要求。④桥梁预拱度满足二期恒载、1/2活载作用和设计混凝土徐变年限内的徐变变形要求，该值通过计算确定。本联连续梁施工控制的具体方法拟采用采取参数识别法与灰色预测相结合的方案，形成施工、量测、识别、修正、误差预测、调整、施工的循环过程。.

5、挂篮悬浇施工⑤施工控制测点布置：在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部几翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋（Φ16mm钢筋，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5mm～8mm）作为固定观测点。⑥观测时间：根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨8点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。本桥墩高、跨大、地形复杂，将给悬浇施工过程中的线形控制造成困难。为保证成型后大桥的中线、标高准确无误，减小附加应力对连续结构的不利影响，确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。

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5、挂篮悬浇施工线形控制中的注意事项：①对每套挂篮都要进行等预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形，为确定立模高程提供基本依据。②严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量术指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。③严格控制预应力筋张拉力的准确度和张拉时混凝土的龄期要求（龄期达到7天以上且强度达到设计强度的90％以上）。④在每个承台和0#段上布设基础沉降观测点和墩身压缩观测点，定测基础沉降和墩身压缩情况，并将结果反应在合拢前4个梁段和边跨段的高程中。

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5、挂篮悬浇施工⑤定期观测温度对“T”构悬臂端挠度的影响，通常在早晨进行初测，在下午5点后进行复测，以消除温度影响。观测后将成果图表进行分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。⑥从合拢段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并在这4个梁段内逐步调整，以控制合拢精度。⑦保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止捣固混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。.

5、挂篮悬浇施工

⑧在“T”构悬臂灌注施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应符合线形控制软件计算模式的要求。在悬灌即将结束时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。⑨线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，避免碰撞后弯折变形。用Φ16mm直径的钢筋头作观测点，钢筋露出混凝土面以5～8mm为宜，并将钢筋顶磨圆。⑩通过线形控制将竖向挠度误差控制在15mm内，轴线误差控制在10mm内。.

5、挂篮悬浇施工施工过程中挂篮立模标高控制挂篮立模标高为：其中：

待浇段底板前端点挂篮底板高；

该点设计标高；

本施工节段以后各段对该点挠度的影响值；本施工节段纵向预应力束张拉后对该点的影响值；混凝土收缩、徐变、温度、结构体系转换、二期恒载和活载等影响产生的各种挠度计算值；挂篮弹性变形对该点的影响值；.

6、边跨现浇段施工6.1边跨现浇段概述(1)设计概况马路坡1#桥边跨现浇段长度7.0（0.9m后浇段）m，中线梁高2.9m，C50混凝土76.64m3；梁端预留ST1～ST3、SB1～SB5、SBP预应力束锚固端。边跨现浇段与帽梁之间设置GCPZ(II)-3500-DX、GCPZ(II)-3500-SX盆式橡胶支座各1个。.

6、边跨现浇段施工

(2)施工概述边跨现浇段采用型钢托架，在托架上搭设承重平台进行现浇（左右幅3#边墩高47m，左右幅6#边墩高15.5m）。外模利用4#、5#墩0#块剩余的外模，内模全部采用竹胶板、方木及碗扣支架支撑加固。边跨现浇段钢筋采用分节段一次性安装，同步安装波纹管管道及其它预埋件，具体安装工艺参见0#段的相关内容。边跨现浇段的混凝土采用整体一次浇筑，先底板后腹板，再翼板和顶板。当边跨现浇段混凝土浇筑完毕，达到设计要求强度后，拆除内、外模，合拢段预应力束张力完成后拆除拖架。

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6、边跨现浇段施工6.2边跨现浇段施工方案边跨现浇段施工工艺：预埋件(墩身、盖梁施工中预埋)→墩身混凝土浇筑安装预埋件→盖梁混凝土浇筑安装预埋件（连接型钢斜撑、横梁、连接杆、剪刀撑、竖加强撑、斜加强撑）→承重平台搭设(各种分配梁安装)→底模、侧模安装→预压(100%荷载重量)→钢筋及预应力孔道安装(过程中内模安装)→混凝土一次浇筑→拆模→养生边跨现浇段支架布置图如下：

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6、边跨现浇段施工

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6、边跨现浇段施工

(1)沿3#、6#过渡墩纵桥向现浇箱梁侧各设置三榀型钢牛腿，通过盖梁、墩身预埋件连接，盖梁预埋件间距2.5m，墩身预埋件间距2.5m。(2)型钢牛腿横梁采用长6m的双I36a型钢，斜撑采用单肢I36a型钢，与竖直方向夹角45o。(3)型钢牛腿顶横桥向分配梁采用I40a型钢，标准间距为1m；纵桥向分配梁采用I12.6型钢，腹板下间距为30cm，翼板下最外侧两根间距90cm，其余标准间距为60cm。(4)各纵、横向分配梁与型钢牛腿之间点焊连接，防止出现滑移。(5)预埋件采用Φ25mmHRB335锚固钢筋和20mm厚钢板通过穿孔塞焊、螺母连接，按照设计标高在墩身浇筑时预埋，型钢牛腿与钢板焊接牢固，焊缝高度不小于10mm，并在两侧加焊10mm厚的加劲板。

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6、边跨现浇段施工

(6)底模及侧模均采用4#、5#墩0#块剩余的模板，均为定形钢模。(7)在底模上采用压载砂袋的方式对支架系统进行加载预压，压载重量按照120%的恒载(2092.72KN)进行预压以确保安全和消除非弹性变形，并按照实测的弹性变形量的施工控制要求，确定立模标高和预拱度。(8)钢筋绑扎及波纹管安装同0#块及悬浇块段施工，注意检修爬梯及伸缩缝预埋。(9)混凝土为C50，采用拖泵泵送入模，浇筑过程匀速、对称。(10)混凝土强度达到85%方可拆除内、外模，拆模后及时养生。

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7、合拢段施工7.1合拢段施工概述合拢段长度2m，高度2.9m，边跨合拢段C50混凝土17.09m3，中跨合拢段C50混凝土24.4m3。主桥箱梁采用先边跨后中跨的合拢顺序，边、中跨合拢段采用既有挂篮施工。施工时首先安装平衡现浇混凝土重量的压重（如水箱），刚性支撑锁定，浇筑合拢段混凝土并同步卸除压重重量，待混凝土强度达到设计强度的90%且混凝土龄期不少于7天后张拉合拢钢束。合拢钢束的张拉应按先长后短的顺序对称张拉。合拢段混凝土浇筑后永久钢束张拉前，应尽量减少箱梁悬臂的日照温差，为此可采取覆盖整跨箱梁或加强整跨箱梁顶部的浇水降温等减少温差的措施。混凝土达到要求的强度和龄期后，应尽快张拉预应力钢束。合拢温度宜控制在15±5℃。

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7、合拢段施工7.2边跨合拢边跨现浇段施工完成后，在改装的挂蓝上进行边跨合拢段合拢。首先安装平衡现浇段混凝土重量的配重（水箱），在现浇段和悬臂段各加配重240KN压重。安装边跨合拢段模型、绑扎钢筋、预应力管道。在温度较低时焊接内外劲性骨架锁定，临时张拉钢束ST1、SB1，每根钢束张拉力500KN，作为临时合拢束并锚固，但不灌浆。浇筑边跨合拢段混凝土，边浇筑混凝土边水箱卸载，混凝土浇完，水箱卸载完。待混凝土达到设计强度等级值的90%且混凝土龄期不小于7天后，张拉边跨顶、底板预应力钢束ST1～ST3、CSB1～CSB5并锚固，张拉顺序先长束后短束，顶底板交错张拉，采用智能压浆工艺压浆,边跨合拢完成。

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7、合拢段施工7.3中跨合拢本桥为3跨连续刚构箱梁，中跨合拢段的施工步骤如下：(1)中跨合拢段仍然采用挂篮做为承重结构及操作平台，挂篮行走到位并锚固好，底篮吊杆在合拢段混凝土内穿过，需给吊杆套上PVC管便于后期拆除。(2)挂篮底、侧模调整好之后，绑扎合拢段钢筋及预应力孔道的安装，之后施工合拢段劲性骨架。（3）在中跨合拢段一侧0.5m处预压P=340KN水箱，对17#截面指向墩侧施加P=600KN的水平推力。（4）安装外刚性支撑，临时张拉钢束CT、CB，每根张拉力为500KN，卸去施加于17#截面的水平推力，然后选择在当天温度最低时（连续48观测环境温度，得出每天最低温度时间点）。.

7、合拢段施工

(5)在浇筑砼前，对已安装好的钢筋及预埋件进行全面的检查。砼浇注时间选择在劲性骨架锁定后立即浇筑，浇注时要一气呵成，把整个浇注时间控制在2小时之内。(6)浇注时的温度控制与边跨现浇段施工一致，浇注时砼顺序与浇注方式均与箱梁悬臂浇注的方式一致。(7)砼在浇注过程中按照砼浇注重量（速度）逐步放掉水箱中的存水，当水箱内的水放完时，可直接拆除空水箱，直至砼最后浇注完成。

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7、合拢段施工(8)中跨合拢段砼浇注结束，按规范要求养生至设计强度及龄期，张拉中跨合拢段预应力束（CT、CB）并锚固，张拉中跨横向及竖向预应力筋并锚之后，拆除全部合拢段的外刚性支撑，张拉尚未张拉的横、竖向预应力钢束。桥跨合拢完成。(9)对张拉机具、预应力材料、锚具、预应力材料的制作、预应力管道的设置、预应力张拉、压浆、封锚及对中跨合拢段的监控等要求均与悬臂浇注箱梁施工要求一样。

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7、合拢段施工7.4合拢段施工要点(1)在合拢以前应对箱梁顶面标高及轴线进行联测，并连续观测气温变化及梁体相对标高的变化和轴线偏移量，观测合拢段在温度影响下的梁体长度变化。连续观测时间不少于48h，观测间隔根据温度变化和梁体构造而定，可间隔3h观测一次。(2)全桥必须同时均衡对称合拢。必须清除“T”构上不必要的施工荷载；“T”构上的施工荷载应处于相对平衡状态，合拢时也必须对称同步进行，避免在合拢段端部造成相对变形，产生“剪力差”变值，影响产生次内力和合拢精度。

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7、合拢段施工(3)合拢口劲性骨架和临时束的张拉力（顶推力）必须严格按设计要求实施。劲性骨架锁定时间根据连续观测结果确定，要求在梁体相对变形最小和温度变化幅度最小的时间区间内，对称、均衡、同步锁定。为了减少锁定时间，在锁定之前，应完成合拢临时束张拉（顶推）的准备工作(如千斤顶安放就位等)。待刚性支撑焊完后，要求在2h之内完成合拢段混凝土浇筑。(4)合拢施工时，不宜引起该段施工的附加应力，因此，在浇筑过程中需要调整两悬臂端合拢施工荷载，使其变形相等，避免合拢段产生竖向应力。调整悬臂端合拢施工荷载，设置水箱，注水调整。

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7、合拢段施工

(5)合拢段混凝上浇筑时间应选在日气温较低，温度变化幅度小的时间区内进行，浇筑完成后，时值气温开始上升为宜，合拢温度控制在15±5℃。注意混凝土在浇筑时振捣和浇筑完成后的养护，以防产生早期裂缝。(6)预应力钢束的张拉顺序应按照设计的规定，为先顶板后底板，先长束后短束，并对称实施张拉。.

8、预应力张拉及压浆施工8.1设计概况主桥上部结构按照全预应力混凝土设计，采用三向预应力，纵、横向及部分竖向预应力采用国家标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）高强度低松弛钢绞线，其标准强度fpk=1860Mpa，Ep=1.95×105Mpa，松弛率小于0.035，设计锚下张拉控制应力1395Mpa。箱梁纵向钢束每股直径15.2mm，大吨位群锚体系；顶板横向钢束每股直径15.2mm，扁锚体系；竖向预应力在箱梁高度大于6.5m时采用钢绞线，在箱梁高度小于6.5m时采用精轧螺纹钢筋。纵向预应力束孔道采用预埋塑料波纹管成孔，采用智能张拉及压浆工艺。

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8、预应力张拉及压浆施工(1)纵向预应力钢束均采用两端张拉，并以张拉力为主，张拉力与伸长值双控。总向预应力钢束在箱梁横截面应保持对称张拉，同一根纵向钢束张拉时两端应保持同步。每一截面的钢束先T束，后W束的顺序对称张拉。(2)预应力张拉时，混凝土的实际强度不应小于设计强度的90％且不小于7天龄期，波纹管定位钢筋直线段间距不大于0.8m，曲线段间距不大于0.5m，且需与箱梁普通钢筋牢靠连接，确保预应力管道位置正确、稳固。(3)纵向备用孔道施工完成后管道不压浆，两端简易封闭以备用；预应力钢束张拉锚固端必须用钢筋混凝土封端。

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8、预应力张拉及压浆施工(4)纵向预应力钢绞线采用按GB/T5224-2003技术标准生产的高强度低松弛钢绞线，公称直径Øs15.2mm，标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.95×105Mpa，锚下控制张拉应力σcon=0.75fpk，预应力管道采用塑料波纹管。(5)全联箱梁的纵向预应力钢束规格（预应力束编号）分别为：T1～T11：15-22，T12-T16：15-19，W1～W10：15-15，W11～W14：15-12，SB1～SB5:15-15，ST1～ST3：15-19，CB1～CB8：15-15，CT1：15-12，SBP:15-15，CBP：15-15。(6)桥面横向预应力束采用按GB/T5224-2003技术标准生产的高强度低松弛钢绞线，公称直径Øs15.2mm，规格为15-2，抗拉标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95×105MPa，锚下控制张拉应力σcon=0.75fpk。预应力采用一端张拉，每50cm一束交替布置，预应力管道采用金属波纹管扁管。

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8、预应力张拉及压浆施工(7)箱梁竖向预应力钢束N0、N0’、N0”、N1～N10采用按GB/T5224-2003技术标准生产的高强度低松弛钢绞线，公称直径Øs15.2mm，规格为15-3，抗拉标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95×105MPa，锚下控制张拉应力σcon=0.75fpk，预应力管道采用金属波纹管；竖向预应力钢束N11～N119采用JL32精轧螺纹粗钢筋，抗拉标准强度fpk=785MPa，张拉控制应力σcon=0.9fpk。

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8、预应力张拉及压浆施工8.2预应力钢束张拉本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称，先顶板后底板，先纵后横的原则进行。横、竖向预应力钢束（筋）采用滞后张拉工艺，即n#箱梁梁段施工完毕后，张拉（n-2）#块段的竖向、横向预应力钢束（筋），竖向预应力筋必须采取有效措施对其进行二次张拉，以弥补应力损失。横向预应力筋采用15-2钢绞线，采用单端张拉，张拉端在翼缘板的两侧交错张拉，单根进行张拉。竖向预应力筋0#～1#节段采用15-3钢绞线、其余节段采用JL32精轧螺纹粗钢筋，单端张拉。为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后7天且强度达到90%以上时方能张拉。张拉均采用智能张拉设备，以减小人为误差，提高张拉的施工质量。

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8、预应力张拉及压浆施工

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8、预应力张拉及压浆施工

8.2.1预应力束智能张拉施工方案

(1)施工工艺.

8、预应力张拉及压浆施工(2)准备工作①准备与张拉系统能配套使用的限位板、锚具、夹片，电脑（自带无线网络适配器），三相电缆，阳伞等必须准备齐全。②对照张拉系统清单，清点设备，确定设备完好、配件齐全。③核对专用千斤顶的编号，由于专用千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注意对应正确的标定公式。④确定好待张拉的梁板。⑤进行技术交底，学习熟悉系统软件说明文件。

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8、预应力张拉及压浆施工

⑥布置张拉控制站。控制站选择在确定待张拉梁板侧面，要求不影响现场施工、控制站能安全工作、无阳光直射，在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端，能连接到220V电源以保证电脑张拉过程中不掉电，取消电脑的屏幕保护，自动关闭硬盘等功能，安装好控制软件。将张拉仪主机和专用千斤顶布置于张拉端，并使之能与控制站保持直线可视状态。.

8、预应力张拉及压浆施工(3)电线连接、油管连接、夹片、锚具及千斤顶安装。(4)张拉①再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备，启动设备，电机运转声音正常，平顺。仪器进行5分钟预热；温度低于10摄氏度时，进行15～30分钟预热。②通知梁体两边工作人员，注意安全。点击控制软件的“开始张拉”按键，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即暂停张拉并进行相关检查。电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。

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8、预应力张拉及压浆施工

③在张拉过程中应密切注意梁端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即暂停张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。④每一孔张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压迫预应力钢筋等。.

8、预应力张拉及压浆施工⑤油泵供油给千斤顶张拉油缸，按三级加载过程依次上升油压，分级方式为10%(初应力即计算伸长值的起点)，20%、100%。张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差。⑥张拉时，通过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定，持荷时间为5min。

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8、预应力张拉及压浆施工⑦张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于±6%时系统将自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。⑧预应力张拉采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉按照设计图纸的顺序进行，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋，横、竖向预应力滞后2个节段。张拉应准确预估预应力损失，使预应力筋的永存应力达到设计要求。

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8、预应力张拉及压浆施工8.2.2预应力束张拉质量控制措