纺纱学精梳毛纺2

第三章精梳毛纺工艺设计

一、原料羊毛，特种动物毛、化纤等。精梳毛纱较细，通常为50-13.9特（20-72公支），纱内纤维较平顺，伸直度好，表面较光洁，强力较高。精梳毛纱对原料要求较高，多为同质毛，品质支数在60支以上，长度在60mm以上，且长度和细度均匀度较好，一般不掺用回用原料。

二、毛条制造工艺设计

在精梳毛纺工程中，常常把洗净毛加工成为精梳毛条，用作精梳毛纺的原料。这种把洗净毛加工成为精梳毛条的工程，称为毛条制造工程。法式制条加工系统（国内常用）

原料的混合与加油→梳毛→2-3道交叉式针梳→直型精梳→条筒针梳→复洗（复洗针梳）→末道针梳→精梳毛条英式制条加工系统原料的混合与加油→梳毛→开式针梳→复洗→开式针梳→成球→圆型精梳→条筒针梳→末道针梳→精梳毛条原料搭配（配毛）

配毛的意义：

由于羊毛的产地、品种和性能不同，为了满足精梳毛条和精梳毛纱质量的要求，在生产中常常采用配毛的方法，合理地搭配和使用原料，以达到互相取长补短、扩大批量、降低成本、稳定产品质量的目的。配毛的方式：精梳毛纺配毛分两个阶段，第一阶段在毛条制造，采用梳条配毛（散毛选配），第二阶段在前纺毛条搭配。梳条配毛(散毛搭配)目的：

梳条配毛的目的是将几种不同原料进行适当的搭配,以保证毛条成品的质量,并使同一批号毛条的质量保持稳定,达到提高精梳毛纱质量的要求.

梳条配毛原则①长度选择

一般选毛丛长度较短的一种毛为主体毛。主体毛应占总配毛成份的70％以上，以毛丛较长的几种毛为配合毛，并可掺较少量短丛毛，配合毛不超过总配毛成份的30％。配合毛的毛丛长度不得超过主体毛毛丛长度20mm。长度在95mm以上的细支毛不宜作主体毛。对质量差异不大，毛丛长度相差10mm以内的羊毛，可以进行无主体配毛。注意：毛纤维平均长度在梳毛后会有所增加②细度选择一般配合毛与主体毛平均细度差异控制在2μm以内注意:梳理加工会使混合条中纤维平均细度增加0.3μm③粗腔毛和弱节毛的含量成条后毛条中粗腔毛含量实际上有所减少，但配毛时仍应按毛条要求加以选择。注意:控制弱节毛含量，不使过多搭配。④草刺含量根据设备和工艺条件适当掌握。⑤色泽和手感原料色泽和手感应以较接近的互相拼合。

2、和毛加油设计

（1）和毛例纯羊毛：第一次混合、开松、加油水—第二次混合——第三次混合——装包或进毛仓（2）加油

羊毛的加油率随洗净毛残脂含量的不同而变化一般洗净毛：残脂率在0.6%以下时加纯油率为0.7％；残脂率在0.6%以上时加纯油率为0.5％；油水比一般为1：4~1：5。化纤：加纯油率为0.5~0.8％，油水比为1：2~1：3

混料梳毛的上机回潮率应不同,所加水分量应有区别：弹性针布（19~24％）比金属针布（16~20%)多加水;

羊毛比化纤多加水;气候干燥和车间湿度低时多加水.

羊毛与化纤混梳时,和毛油应加在羊毛上,然后再进行混合

对合成纤维要采用抗静电剂,一般使用量为0.25~0.3%思考题：1、何谓毛条制造？2、梳条配毛的目的？3、和毛工序作用？4、加和毛油的目的？其基本组成？3梳毛1）2）工艺过程3）梳毛机结构组成由喂入、预梳、梳理及输出四部分组成4）喂入部分为附有称重装置的自动喂毛机，通过机械或电气控制系统，周期性喂入混料。（1）毛斗每次喂入毛重量q（2）每分钟喂毛次数n喂毛周期（20~60秒之间）：喂一次毛间隔的时间粗支为30~40s，中支约为40~50s，高支50~60s。（3）每分钟喂毛量QQ＝qn每分钟喂毛量Q=每分钟出条总重量+损耗量q＝Q/n5）预梳部分包括三对喂入罗拉、开毛辊、毛刷辊、开毛锯条辊、除草辊和打草辊组成。（1）作用开松、除杂（2）开松原理及影响因素由1-3对针辊或针辊和一对沟槽罗拉组成的握持机构，对须丛握持。（适合较长纤维的握持控制，允许长纤维滑脱，减少纤维损伤）影响开松梳理的因素：

(a)给毛罗拉的握持（形式及加压）

(b)开毛辊速度

(c)给毛罗拉与开毛辊隔距

(d)开毛辊锯齿规格（3）除杂原理

(a)大的杂质在离心力作用下抛到车肚下。(b)除草装置除草①带翼片的打草辊；②除草槽；打草辊的工艺：①打草辊速度；②打草辊隔距；③打草辊罩壳位置6）梳理部分由锡林、工作辊、剥毛辊、风轮（提升辊）、道夫等组成（1）作用（梳理）分梳、混合（2）两针面作用原理分梳、剥取（转移）、提升（3）锡林、工作辊、剥毛辊的作用①梳理单元（环）：罗拉梳理机上分梳作用主要发生在锡林与工作辊之间。锡林-工作辊起分梳作用，各带一部分纤维。剥毛辊将工作辊上纤维剥取又转移到锡林上。

V锡>V剥>V工作②锡林与工作辊作用区范围：纤维被带进工作区，首先在工作辊a点处接触，另一端被锡林b点握持，开始分梳。ab是分梳作用区的开始边界。从此边界开始纤维受到反复梳理，各梳一端。直至前进到工作辊的c点，此时工作辊对纤维失去握持作用，纤维另一端相应锡林d点，cd是分梳结束边界。出了分梳边界，一部分纤维被锡林带走，另一部分纤维被工作辊带走。分梳过程同锡林盖板间。③梳理弧工作辊或锡林针面能够对纤维进行梳理的最大弧长叫梳理弧。例：工作辊对纤维的最大梳理弧是ac，当工作辊针面从a点转到c点时，锡林针面所转过的弧长为Lc，Lc=ac×Vc/VWVc>VW

几十倍（40－60），则Lc=（40－60）ac，即锡林的梳理弧长远远大于工作辊梳理弧长。说明对纤维的梳理主要是锡林的作用。工作辊握持纤维露出端受锡林梳理作用。④影响锡林工作辊分梳效果因素A锡林与工作辊隔距隔距小，分梳作用区长，纤维挤压力大，梳理力大，工作辊易于抓取锡林上纤维，锡林梳理弧长长，分梳效果好。但过小,梳理力过大,纤维易损伤。一般机器从进口到出口隔距逐步减小。b锡林与工作辊速比V锡/V工速比大，锡林和工作辊的速度差大，锡林对工作辊抓取的纤维冲击梳理作用强即梳理力大，且锡林梳理弧长长，梳理效果好。但纤维易损伤。随纤维不断梳理,为增加梳理效果,速比逐步增大。c工作辊分配系数K：每平方米锡林针面转移给工作辊上的纤维量与每平方米锡林针面参与分梳作用的纤维量的比值⑤剥取辊与工作辊、锡林与剥取辊作用剥取辊与工作辊为反向剥取（剥取辊与工作辊线速方向相反）锡林与剥取辊为同向剥取⑥纤维在梳理单元间的混合作用a锡林－工作辊：一部分纤维转移到工作辊上，Vc>>Vw，分布在锡林较广的表面上纤维转为密集在工作辊上→混合作用。b工作辊－剥取辊：Vs>Vw

，速度不同，纤维减薄，产生重新分布；c剥取辊－锡林：Vc>Vs，速度不同，纤维减薄，且剥取负荷β与锡林带来的新纤维重新混合。（4）锡林与风轮风轮针齿插入锡林针内（负隔距）①作用②影响提升作用的因素:接触弧长与插入深度对提升作用均有重要影响。A:接触弧AB长，CD插入深，提升效果显著，太长，钢针易磨损，钢针脱离锡林针面时的回弹力太大，将破坏纤维网。AB一般在20-40mm。B:提升辊速度比（风轮与锡林速比）速比小，提升作用不足，速比太大，钢针冲击太大，对纤维层有破坏作用，使短纤增多，速比一般在1.2-1.4之间。（5）锡林与道夫同棉纺7）输出部分斩刀剥取纤网经喇叭口汇聚成条，经圈条器卷绕到条筒。8）罗拉梳理机负荷形成及变化锡林上负荷分布情况:达到正常运转时：喂入负荷αf：分布在锡林单位面积喂入原料量。工作辊负荷β0：工作辊单位面积的纤维重量。交工作辊负荷β：锡林单位面积分配给工作辊的纤维重量。剥取负荷：剥取辊从工作辊剥取再交给大锡林单位面积上的纤维量，数值上与β同。β0≠β，但单位时间内总纤维量相等返回负荷αb：经道夫后锡林单位面积上剩余的纤维量。抄针负荷αs：锡林上不参与梳理的负荷。出机负荷αD

：锡林单位面积交给道夫的纤维量——数值上＝αf.锡林负荷αc＝αs+自由纤维量区域Ⅰ：αb+αs区域Ⅱ0－3：αb+αf+β+αs区域Ⅲ0－3：αb+αf+αs区域Ⅱ0－3与区域Ⅲ2－5反复重复，但αb、β的内容不一样。9）梳毛工艺设计(1)

隔距设计

①选择隔距的原则

a考虑原料种类和性质，如细而卷曲的羊毛用小隔距，加强梳理

b根据两针面间作用性质，分梳作用为重点

c按照羊毛在梳毛机内的位置，从后到前逐渐变小分梳作用区隔距选择

既要充分发挥松解混料的能力,又要使纤维损伤控制在允许的范围.a锡林与工作辊间隔距，应与混料的松解程度相适应,一般靠后几个相差较大,越向前隔距逐渐减小.b锡林与道夫间隔距，应小于与其最近的工作辊与锡林隔距.c第一胸锡林与喂毛罗拉之间隔距应为全机最大处.③剥取作用区隔距的选择

a剥毛辊与工作辊之间隔距可稍大,以能顺利剥取为度

b由后向前各剥毛辊的隔距可以由大逐渐变小,在同一锡林上也可采用统一大小

c斩刀和道夫之间隔距,一般在0.25~0.38mm(10/1000~15/1000英寸)(2)梳毛机速比的确定大锡林的速度是梳毛机的基本速度,其他机件的速度都随之而变.选择工作辊速比(锡林线速度与工作辊线速度之比)的一般原则为:①梳理细羊毛时，采用大速比，加强梳理梳理粗羊毛时，采用小速比。②梳理化纤时采用小速比,减少长度损伤。③当毛条中毛粒数不超过规定时，应尽量采用小速比④抱合力差的纤维加大速比，避免工作辊上有毛网剥落从后到前速比越来越大(3)梳毛机出机条重量确定

出条重一般在10~20克/米

原料：细羊毛的条重可轻，粗羊毛的重

针布：弹性针布条轻些，金属针布条重些

梳理要求:高的,条重可轻些10）梳毛条质量指标①毛网清晰，纤维分布均匀，无破洞和云斑②毛粒有一定限制：64s~70s毛条<30只/克

60s

毛条<20只/克③出条重量差异<±0.5克④出机毛条回潮应有一定要求

梳毛条的疵点主要为毛粒、草屑和毛片等

4针梳工艺设计（理条与整条）作用:

将毛条内的纤维理直,使之平行排列,并通过毛条的多根多次并合,改善与提高毛条的均匀度1)针梳机工艺过程及结构由喂入机构、牵伸机构和输出卷绕机构组成。牵伸机构：因毛纤维长度较长(L≥60-70mm，Lmax>200mm)且长度离散性大。故前后罗拉间的隔距较大，R>200mm。如果在前后罗拉间不设置任何机构，则这些短的纤维在牵伸区经过的浮游时间较长，不受任何机构控制，纤维的运动将是很不稳定的，也不可能向前钳口靠拢和集中，因此必须设置装置来控制纤维的运动。在长纤维加工中，该装置一般是针板（或称针排）也有针圈或空气罗拉等。（1）针板牵伸的特点①控制区长度长，摩擦力界形态较好。②控制机构的运动方向与纤维运动方向一致。针板的速度接近后罗拉转速，后钳口的摩擦力界能够逐渐向前扩展且均匀。③针面间有较大的容纤量，适于加工定量大的。④横向摩擦力界也较均匀，防止纤维扩散。⑤对纤维还有一定的补充梳理作用，有利于纤维的伸直。（2）缺点：①针板运动在出控制区时上下运动，周期性变化影响不匀。②机构复杂。③针板下降时的相对停顿妨碍纤维的正常运动。④速度受限于针板，机件易损害。（3）影响摩擦力界的因素①梳针号数(直径d),②梳针密度(根据产品改变)，以上两者影响纤维在针间所受的压力。③针板间距(决定纵向针密)，④喂入纤维量，⑤纤维的性质(L、μ)。双皮圈（板）牵伸机构：双皮圈（板）牵伸机构装置在毛、麻、绢纺上有应用。特点：(1)采用曲线牵伸，中部摩擦力界是连续的。(2)牵伸区域较大(比针梳机的针区长度大)，摩擦力界强度较强。(3)车速较高，Vmax=250米/分。2）工艺设计（1）工艺道数①加工细羊毛条时采用正常工艺

②加工粗羊毛或化纤条时，可缩短，跳过二针

（2）牵伸倍数、出条重量和并合根数①牵伸倍数精梳前由头针（6以下）到三针逐渐加大（二针6-7，三针8），精梳后的四针（7左右）应比三针小，末针（8左右）可再高些。

②出条重量主要控制三针和末针的出条重，三针一般在7~12克/米之间（精梳机喂入要求）。末针下机条是成品条，其重量应符合标准规定。

③并合根数并合根数大，有助于改善毛条条干及结构均匀。但牵伸倍数加大会产生新不匀，而并合根数受喂入负荷与机器的最大并合根数限制，应综合考虑。在确定牵伸倍数、出条重量、并合根数时还应考虑前后机台平衡。（3）隔距、速比、罗拉加压和针板规格

①隔距

主要指前隔距（前罗拉握持线到第一块针板之间的距离）：一般按原料长度来设定。加工较长纤维时可大些，加工短纤维时可小些。精梳前三针的出条重量较轻，前隔距可小些，有利改善纤维的伸直度，以减少精梳落毛。精梳后的毛条中纤维平均长度提高，伸直度也较好，前隔距可适当放大以减少损伤。一般在35~55mm之间。②后速比与前张力牵伸前张力牵伸（出条罗拉与前罗拉之间的牵伸）主要影响条干，1-1.1。后速比（后罗拉到针板间的牵伸）不仅影响条干而且关系到针板负荷，一般小于1。罗拉加压压力大小应根据原料种类选择，加工羊毛时较化纤时小。④针板规格针板号数应随原料品种和加工流程而变化3)针梳条质量指标①条干均匀，无明显粗细节②出条重量符合要求。理条毛条重量公差为±1克/米,整条±0.5克/米③重量不匀率支数毛条<3％，级数毛条<4％④毛条表面光洁⑤毛粒毛片草屑要少

思考题1、画出梳毛机梳理单元，说明各机件间作用，针向、速度配置关系。2、梳毛机大锡林上的负荷分布。3、何谓理条？何谓整条？4、理条工序的作用？一般为几道？5、画出针梳机牵伸工艺简图？标出相应牵伸工艺参数？画出其摩擦力界图？5精梳工艺设计

1)作用:

去除不适应纺纱要求的短纤维较为完善地清除毛粒和细小草屑杂质使纤维进一步顺直平行使混料进一步混合2)组成①喂入机构：包括条筒喂入架、导条板、喂给罗拉、给进盒、给进梳②钳持机构：包括上下钳板和铲板（托持须条）③梳理机构：包括圆梳、顶梳④拔取分离机构：包括拔取罗拉、拔取皮板、上下打断刀⑤出条机构：包括出条罗拉、喇叭口、紧压罗拉清洁机构：包括圆毛刷、道夫、斩刀、落毛箱⑥3)基本概念梳理死区a拔取隔距R总喂给长度F喂给系数α=14)纤维长度分析落入落毛中的最长纤维长度为L1＝R进入精梳条中最短纤维长度为L2＝R－F分界长度：L＝（L1＋L2）/2＝R－F/2梳理次数K＝R－a/F5)精梳工艺①喂入根数和总喂入量喂入根数一定→增加喂入条重→产量提高喂入条重一定→增加喂入根数→均匀应全面权衡梳理质量、设备加工能力等以确定喂入根数和总喂入量。

B311型喂入根数不大于28根，B311A型喂入根数不大于20根，总喂入量均不超过200克/米。②喂入长度对梳理质量和产量均有影响，喂入长度大，产量高，但梳理负荷重，易产生拉毛现象，降低制成率。应随原料的不同而变化，粗长毛喂入长度大一些（10mm），细短毛小一些（6.4mm）。③拔取隔距R

对除去的短纤维长度和精梳落毛率有直接影响。其大小主要取决于原料长短，同时结合毛网质量和制成率进行确定。生产中常用26，28，30mm三种。加工粗长纤维时，拔取隔距要大。加工细短纤维时，反之。④出条重量一般在17~20克/米。加工细毛时轻一些。⑤针号及针密圆梳梳针选用：1~9排不变，10~18排随原料而变。细毛用针号大，针密大。一般随梳理进行，针号和针密增大。顶梳：根据原料的种类，纤维细度而变化。细毛针号针密大，化纤针号针密小。

6)精梳毛条的质量毛粒、草杂数、条干、纤维平均长度、短纤率1、精梳毛条售条主要检测哪些指标？2、写出典型的毛条制造工艺流程？简述各工序作用？三、条染复精梳工艺设计

条染复精梳首先是将毛条染成各种颜色,经过复洗去除浮色、加油,然后将各种颜色的毛条充分混合,再经过一次精梳,即制得供前纺使用的混色毛条。使用的设备包括条染、复洗、精梳和针梳设备。条染产品特点：成纱条干均匀,疵点少,制成品混色均匀、光泽柔和、手感和内在质量都较高，适合加工多色纱或者色光要求严格的产品。缺点是加工流程长、消耗较大、生产成本较高。匹染产品特点：工艺流程短，成本低，效率较高，但由于是成品染色，使染色产生的疵点不易弥补，并且颜色单一，只适合单色产品生产。工艺流程举例：松球→装筒→条染→脱水→复洗→混条针梳→前纺头针→毛条三针→复精梳→毛条四针→混条→毛条末针1、松球—

松紧适中，成形良好，重量均等，以确保染色均匀

2、毛条染色①染前准备—清缸、装筒、打浆化料、加料运转。②染色处方——质量好坏关键

a染料选择——纤维性质、用途，色泽、成本、货源，染色性能

b拼用染料——染色性接近、染料个数少

c随时对色光并修正③染色升温曲线——规定了染色时温度的高低与时间的关系。④后处理——包括染色后出缸前的机内处理(固色、剥色、去除浮色、上柔软剂、脱水)3、复洗毛球经染色后，纤维上留有浮色，而原有的和毛油又被冲掉，所以条染后的色条还须复洗。复洗工序通常为三槽，第一槽加洗涤剂和助剂进行清洗，第二槽为清水槽，第三槽加适量和毛油或抗静电剂，并配以适量柔软剂。水温、洗涤剂和助剂浓度等工艺参数可根据原料的性质、浮色及油污含量和染后毛条状况确定。色条复洗要求4、复精梳工艺

目的：纤维、色泽混合；去毛粒、短毛、草屑

由混条、变重针梳、精梳、条筒针梳和末道针梳组成。

根据产品要求的原料及颜色配比，合理选择工艺流程，合理确定各道机器的并合根数、牵伸倍数、隔距、加压、车速等工艺（参考毛条制造工艺设计）。混条针梳：将各种颜色的毛条充分混合前后三针工艺内容与毛条制造相同。针梳采用：少喂入、大隔距、小针密，牵伸6~8倍。

复精梳主要控制毛条的下机重量及重量不匀，毛粒，毛片含量以及原料、色泽的混合均匀程度。精梳采用：轻定量，比正常少20~30％，低车速。

思考题1、写出条染复精梳机的工艺流程。简述各工序作用？2、毛纺条染产品与匹染产品的特点？

四、前纺工艺设计

任务：将成品毛条或条染复精梳后的毛条，经多次并和、牵伸、梳理，在充分混合均匀基础上，进一步使纤维平行顺直，并不断抽长拉细，制成符合后纺加工所需的粗纱。

前纺流程制定：与所用原料、纱线细度及产品要求有关。纯毛的多于混纺，混纺多于化纤，质量高的多于质量低的，混色复杂的多于成分少的。1、混条

任务：将不同颜色、不同性质的毛条，按照一定的牵伸倍数及并和根数，制造出下道工序所需的毛条。混纺成份比例要均匀、稳定，混色均匀，（混条机上喷嘴补加油）

混条机一般安排在前纺第一道针梳机前或作为条染复洗后的第一、二道工序。条染产品在复精梳前的第一道，经精梳及多道针梳混合，色泽均匀，色光纯正。匹染产品安排在前纺第一道工序进行。混条设计2、针梳工艺作用：改善重量不匀；纤维混合；纤维伸直平行；承担少量牵伸。

3、粗纱工艺

作用：牵伸；加捻或搓捻；卷绕成形。毛纺粗纱分为有捻粗纱和无捻粗纱.有捻粗纱适纺原料广，粗纱强力大，细纱牵伸易于控制。适于抱合力差的化学纤维，但纯毛细纱条干不如无捻。无捻粗纱表面光洁，毛羽少，粗纱强力较差，适于卷曲度大而细羊毛纤维，细纱条干好。上罗拉两边有滚花，中间开凹槽（深1.5mm).上下皮圈只在两边受到压力，中间部分不受强制加压，当纤维通过时，形成弹性握持，而不是强制握持，有利于长纤维通过，这种牵伸称为滑溜牵伸。(1)B465A有捻粗纱机工艺参数选择a牵伸倍数：双皮圈滑溜牵伸全毛牵伸倍数<12,混纺可大些.

b隔距(前后罗拉中心距)：由原料长度定。长度长,则隔距大

混纺大:180~200mm

纯毛小:165~180mm、短毛多小c粗纱捻系数a

与原料性状（长度、细度、卷曲、磨擦系数、色泽)、粗纱支数、细纱的后区牵伸有关，还要考虑车间温湿度。

(2)无捻（搓捻）粗纱机FB441工艺参数选择a牵伸倍数罗拉针圈牵伸，牵伸倍数不大（3.5~5.6），需两道加工，纯毛为3.8~4.5，混纺4.2~5.2，纯化纤可大些。

b隔距总隔距：纤维交叉长度×（1.35~1.65）前隔距：毛2~4mm，化纤3~5mm，短毛为1~2mm

上下搓板间的隔距r：与搓捻程度成反比。

r过小，条干不匀、纤维扭结、断头多

r过大，搓不紧一般搓板出口隔距:

粗纱重>2克/米0.4~2<0.4A1~1.31.1~1.41.2~1.5

搓板入口隔距:r2=1.25r14、粗纱品质指标及质量控制主要指标：重不匀、条干不匀。若达不到，易产生断头增加、粗细不匀、降低毛纱产量。指标一般值最高值重不匀（％）1.5~2.53条干不匀（％）萨氏16左右18Uster4.5左右6.5含油纯毛1.2~1.5化纤0.4~0.5混纺按比例某厂前纺内控指标工序出条单重(g/m)重不匀(%)重量变异系数(%)萨氏条干(%)乌氏条干(cv%)混条20~301.01.254~5头针20~301.01.252.5~3.5二针10~151.01.252~3三针3~51.01.252.5~3.5四针0.5~21.51.815~185~6粗纱0.2~1.252.02.516~184.5~6.55、前纺工艺设计步骤

a工艺道数：4~7道毛比混纺、纯化纤多；高支多；混色多。

b确定各道牵伸、并条根数、出条重

并合数前几道较大（使重不匀低）牵伸渐小，改善条干出条渐轻

c确定牵伸牙、针圈牙、卷取牙、变换牙、加压

d隔距，针号前隔距：前到后渐小

针号：前到后渐高，纯毛比化纤高，长纤比短纤高

e确定捻系数、捻度牙、搓捻次数、搓皮板隔距型号并根牵伸出条重隔距针密（根/英吋）B412127.5325010每分钟加油40gB41267.68255010B42368.83174513B43236.3784516B44236.0044019B452A25.331.52510/100mB465A29.090.33175思考题1、混条机的作用？2、前纺针梳工艺参数设置规律？3、毛纺粗纱有哪种形式及其特点？4、滑溜牵伸的原理？五、后纺工艺设计任务:将粗纱纺制成细纱,并将细纱进行合股加捻,制成适于织造用的一定形状的筒子纱.粗纱范围0.8~5支后纺工艺流程：细纱－并线－捻线－蒸纱－络筒－筒子股线或：细纱－自动络筒－高速并线－倍捻－蒸纱－筒子股线

1、细纱工艺参数选择①牵伸倍数牵伸在一定范围内对条干影响不大，超出一定范围条干恶化全毛15~20倍，毛混纺20~25倍条染比匹染小、深色比浅色小②后区张力牵伸（后罗拉与皮圈）