水泥粉磨系统节电的优化

粉磨系统节电的优化

杨国春一、粉磨系统节电的意义在水泥生产过程中，粉磨电耗约占水泥生产总电耗的65%-75%..，粉磨成本占生产总成本的35%左右，因此降低粉磨电耗是降低水泥行业耗能的关键。故大力降低水泥粉磨过程中的过高能耗，对企业节能减排具有重要意义。由于对粉磨技术认识的差异,同样规格及同样粉磨工艺的系统电耗差距很大..,大量的实例证明先进的粉磨系统是一个经过科学优化的系统。任何一个因素不合理，都会影响系统产量；而一个能耗高、产量低的粉磨系统，必然在工艺上存在很多问题使系统无法达到理想状态。二、如何降低球磨机的系统电耗球磨功率优化(1)–运行检查仪表并对控制回路进行调节喂料的均衡喂料和提升机kW气流量的控制磨机出口温度产品温度电耳减少漏风清除费介质和熟料渣磨机喂料量的均匀性选粉机效率

–循环负荷测试向旋风筒加细添加料-避免往磨机内加检查喂料粒径湿度温度易磨性减少漏风助磨剂优化跟踪提升机的功率-保持循环负荷优化袋收尘清理功能优化袋收尘的清扫功能测量并保持选粉机的气流量测量并保持磨机的风量避免过度粉磨

–代表样品,产品细度控制频率和执行控制卡减少产品数量和保持相似KPIs产量tph磨机驱动功率和kWh/t–每周水泥磨功率指示器

减少漏风

(加热磨机)设定充球量目标并进行定期的检查，使料位与球位处于同一个水平面优化产品

改造完成球磨功率优化(2)–检查并每月至少检查球的填充率，物料与级配是否保持在同一个平面保持平均的磨机功率

kW+/-30衬板状况和磨损级配状况隔仓板的通风篦隔仓板蓖缝状况和堵塞情况C1阶梯高度>40mm高于级配磨损的衬板受到污染的级配受到敲击的蓖缝蓖缝堵塞通风篦区域太小检查轴向粉磨状况检查衬板和抱球情况检查堆料选粉机堆料和气封的磨损（一）物料对粉磨产质量及电耗的影响1、球磨机入磨物料粒度大小的影响由于物料粉磨时的能量利用率仅为2-3%，国内外技术人员经过多年的深入研究和生产实践，提出了“多破少磨，以破代磨”的预粉碎工艺，使得磨机的产量大幅度提高，粉磨电耗明显降低，增产节能效果明显。预粉碎工艺..入磨物料粒度由20-25mm缩小到3-5mm生产实践表明，当入磨物料平均粒度从25mm降到5mm、3mm和2mm时，则磨机产量可分别提高38%、53%和66%，众所周知当磨机产量大幅提升时其电耗对应会大幅降低。一般不带预粉碎系统的球磨机入磨最大粒度应控制在合理范围..另外为减少过粉磨现象，当磨内添加粉状物料如水泥磨用粉煤灰应从磨尾加入，使其先进选粉机，经选粉机分选后细粉作为成品入库，粗粉入磨进行粉磨，提高球磨机粉磨效率。2、入磨物料水分的影响对于入磨物料水分一定要严格控制，物料中保持少量的水分，在磨内气化时，可以带走部分热量，对降低磨温、提高粉磨效率有好处，但物料过于干燥，在磨内流动速度加快，会出现跑粗现象，也会影响产品质量如果入磨物料含水分过大，粉磨物料时，筒体内的温度比较高，会产生很多水蒸气，使磨内气体湿含量增大，细颗粒物料会粘在研磨体和衬板上，形成“物料垫”，使粉磨效率显著降低，严重时堵塞隔仓板和出料篦板孔眼，阻止物料通过，以致出现饱磨现象。被迫停磨清理，不利于磨机产质量的提高，从而影响磨机整体运行效率。当物料中水分波动较大（1%～5%），会造成磨机产量波动较大，严重影响磨机的正常生产运行。入磨物料平均水分一般应控制在1%～1.5%为宜。3、入磨物料温度的影响..第一，当入磨物料温度超过80℃，磨内温度就可超过120℃，首先过高的磨内温度易造成物料颗粒产生静电吸附作用。由于静电吸附作用，细磨仓中微小颗粒会产生集聚现象，粘附在不平整的研磨体或衬板表面，形成细小颗粒的衬垫层，对研磨体的冲击和研磨起缓冲作用，使粉磨效率降低，电耗增高，水泥磨产量降低10%～15%。且此时的糊球和聚结现象很容易被误认为是由于物料潮湿引起的，实际上是越干燥的物料糊球越严重，因入磨物料水分过小，粉磨过程中产生的热量无法通过水蒸气带出磨外，磨内温度升高，相对湿度降低，静电吸附作用加剧，导致恶性循环。第二，当水泥磨磨内温度高达120℃左右时，会造成石膏脱水，生成半水石膏，或完全脱水变成无水石膏，引起水泥速凝或假凝，影响水泥质量..。(淋水)入磨物料温度应控制在≤60℃。第三，磨内温度高，对机械设备很不利。筒体和轴承等零部件温升也过高，润滑作用降低，影响设备长期安全运转。4、入磨物料均质稳定的影响当入磨物料的质量稳定（粒度、喂料量），喂料量稳定且连续时有利于磨机粉磨效率的发挥和提高。5、入磨物料易磨性的影响水泥粉磨受熟料易磨性的影响较大。熟料的易磨性与其各矿物组成的含量、冷却环境有关，当熟料中KH和P值高，C3S含量多，C4AF少，冷却快，质地较脆，则易磨性好。如KH和P值较低，C2S和C4AF含量高，因冷却缓慢或还原气氛而结成大块的熟料必然致密，韧性大，易磨性系数小，难磨。（二）、磨机通风的影响..一般来讲圈流磨磨内自由风速宜控制在1.0-1.2m／s的范围，如磨内风速过低，将造成磨头负压小，产生冒灰反料现象；细粉不能被及时带出，造成过粉磨现象；磨内温度升高、细粉量大易造成糊球、糊蓖板，大大降低粉磨效率，从而导致整个系统工况不断恶化。因此加大收尘器的维护管理，提高通风面积、降低收尘通风阻力，一方面可以使磨内通风合理，降低磨机电耗，另一方面可以降低排风机电耗。磨机系统漏风在实际生产中普遍存在，漏风会直接影响磨内通风和粉磨性能，还会造成辅机设备的功率增大，从而使得磨机产量降低能耗增加，所以要重视系统锁风装置的日常维护和巡检，以减少漏风。（三）、磨机的定期维护和检修1、填充率、装载量和研磨体级配的合理选择1.1为保证磨机运行状况良好，对磨机要进行定期定检，对磨机的研磨体级配、填充率及装载量进行细化管理，保持磨机稳定高产低能耗运行。当磨机规格一定后，其磨内有效内径也已确定，生产过程中，如磨机运行良好，产量稳定正常，则需要停机对仓内球面高度进行测量记录，为计算磨机合理的填充率打好基础。影响研磨体级配的因素很多..，但应坚持以下原则：1）入磨物料的平均粒度大，硬度大或要求成品细度较粗时钢球的平均球径应大些，反之应小些。2）磨机仓内研磨体必须进行大小搭配使用，钢球的规格一般用3～5级不同直径的钢球配合，锻仓级配的钢锻规格一般以2～3级组成。若有两个仓用钢球时，则两仓的钢球一般相差两级。两仓或以上磨一般前仓用钢球，后仓用钢锻或钢球。3）同一仓球配应采用两头小中间大的原则，即最大直径和最小直径的钢球少用，中间规格的钢球多用。若用两种钢锻时，则各占一半即可，若用三种钢锻时，可根据具体情况适当搭配。磨机钢球级配是否合理的判断：1）若球磨机产量低，产品细度粗，应为装载量不足，或者已磨损严重。2）若球磨机产量较高，但产品细度较粗，可能由于大球太多，小球太少，即平均球径太大；也可能是前仓的钢球偏多，细磨仓的钢球段太少。3）若球磨机产量降低，但产品细度很细。有两种可能因素：一种是研磨体装载量太多，填充率过大，导致冲击破碎作用较弱，而研磨作用较强；另一可能是平均球径太小所致。如何增补研磨体：正常生产过程中应根据球磨机磨内研磨体被物料覆盖情况增补研磨体，即停磨的同时停止喂料：※对于圈流水泥磨，一仓研磨体与物料覆盖层基本保持平衡，二仓料面高于研磨体2.5cm左右为佳，若钢球露出太多，说明钢球直径过大，或填充率过大，反之则说明球径过小或装载量不足。二仓若存料过厚说明填充率不足．反之说明装载量过多。※另要定期对球磨机内的钢球进行清仓，防止研磨体平均球径的逐渐变小，保持级配的稳定。通过对钢球分捡、装填及研磨前后的称重变化，可以掌握已知产量下钢球的损耗量.。生产过程中研磨体的磨损情况会越来越严重，虽定期补充研磨体，但仍不能保持研磨体级配的正确性，有的钢球变了形，有的甚至是被砸碎。有碍于球磨机正常生产，粉碎、研磨效率大大降低，这时如不及时清仓倒球，势必影响球磨机的产量和产品质量。清仓倒球，拣出不合格的研磨体，按配球方案重新进行级配是一项必要的措施。清仓时间需根据研磨体的消耗、球磨机产量、产品质量情况而定。一般对两仓的水泥磨来说，应根据研磨体本身质量进行定期清仓..。根据仓位、电流下降幅度和研磨体材质消耗量等几方面相结合，来确定补球周期，做好补球记录，增补到最佳填充率..。.如何求得磨机的实际装载量:一是将磨机中的钢球倒出后重新过秤二是根据停磨所测得球面高度来估算，可较为准确的计算磨内实际装载量，容易制定补加钢球的吨数。

★磨内研磨体级配的合理与否直接影响着磨机的产、质量和研磨体的消耗。一个合理的研磨体级配是相对的、暂时的，最适宜的级配方案，要根据具体情况，通过长期生产实践，不断进行统计、分析、测定和总结，从而达到不断优化。2..磨机选粉效率、循环负荷率和筛析曲线的定期测定圈流磨是由选粉机与磨机共同组成，选粉机的工作状况对磨机的影响比较大，主要通过循环负荷率、选粉效率与磨机的粉磨效率来反应。当循环负荷率增加，意味着通过磨机的物料量增加，喂入选粉机的物料量增加，选粉机负荷增大，分离越不容易，选粉效率则降低；通过选粉效率的公式，也可以看出，循环负荷率与选粉效率成反比，当循环负荷率上升时，选粉效率必然下降。循环负荷率还可以从提升机电流的变化及回粉量的变化来进行判断。如何根据筛析曲线判断磨内情况：工作良好的球磨机筛析曲线分析：全线平滑下降，第一仓入料端有倾斜度较大的下降（大约一半左右），接近磨尾处有一小段（约0.5～0.8m）趋于水平，此段不能太长，若靠近入料端的一段筛余曲线不是相对的较陡或者根本没有此段陡线，说明一仓破碎能力不足，则需要调整一仓的研磨体，提高一仓的平均球径。若靠近磨尾处的一段水平线太长，说明细磨能力过剩，在各仓中如果出现较长水平段，表示这一段细度变化不大，研磨体的作业情况不良。应适当考虑改进研磨体级配或清仓剔除已碎的研磨体。要解决两仓的能力不平衡，除调整研磨体的级配外，还可调整研磨体的装载量和仓位长度。（四）、颗粒级配对产品质量的影响1、水泥颗粒级配对性能的影响在国内外已经进行了长期的分析和研究，并取得了基本结论，对于高等级硅酸盐水泥来说：水泥最佳性能的颗粒级配为3～32μm颗粒总量不能<65%，<3μm的细颗粒不要超过10%，>65μm和<1μm的颗粒越少越好，最好没有..。2、分别粉磨的优势水泥生产中如将矿渣和熟料混合粉磨，由于熟料和矿渣的易磨性的差异，矿渣的粒径会比熟料的粗，当水泥的比表面积达到350m2/kg

时，矿渣的比表面积仅有230～280m2/kg

。如果矿渣达到理想的细度（比表面积达到450-500m2/kg），会造成熟料的过粉磨现象，大量的熟料细颗粒将在很短的时间内水化，产生早期水化热增加、及与减水剂相容性降低等一系列弊端，使得水泥性能变差，磨机产量降低，相对能耗升高。因此矿渣使用立磨单独粉磨生产高比面积的矿粉，与球磨机比较可以明显降低电耗，提高单机产量。然后再与熟料、石膏的细粉混合成水泥，形成“分别粉磨”工艺，有利于磨机效率的提高，混合材掺加量大幅提高，且能充分发挥水泥活性，避免过粉磨现象，降低生产成本，实现产品多元化.。矿渣微细粉的作用：一是改善混合料的颗粒分布，尽可能的填充大颗粒之间的空隙，提高水泥颗粒的原始堆积密度，使得水泥在水化之前尽量达到较高的堆积密度，水化以后产生结构更加密实的水泥石，从而提高水泥砂浆和混凝土的强度、密实性和耐久性；二是能起一定的反应晶核的作用，加速水泥初期的水化过程；三是可以降低水泥反应峰值，减少混凝土因发热而引起的裂纹；四是使水泥砂浆有较好的流动性。（五）、联合粉磨系统球磨机的优化在联合粉磨系统中，辊压机为闭路，起着传统球磨机粗磨仓的作用，后续磨机只承担细磨仓的作用。从辊压机出来进入球磨机的物料比表面积就已经达到150～200m2/kg，如果原传统管式球磨机的设置不变，就难免出现球磨机电耗过高和过粉磨现象。为此，重新优化球磨机各项性能参数，即可提高水泥质量，又可降低系统电耗。联合粉磨系统如何优化：1、.大幅度减小研磨体规格13～25mm，增加研磨体的比表面积。但是，实践表明，研磨体直径不能过小（<13mm），否则产品的颗粒分布范围比终粉磨的还会窄，不利于水泥质量性能发挥。2、减少研磨体在磨内的填充率，即减小钢球的装载量,因为离球磨机中心越近的钢球，粉磨效率就越低3、由于磨内任务是单一的细磨，球磨机可以改为单仓或双仓即可。4、球磨机的长径比，对于圈流磨，以长径比2.0～2.9之间为电耗最低、产量最高，对于开流磨则在4～5之间。5、球磨机的圆周速度也是根据过去入磨粒度25mm时设计的，随着球径减小及入磨粒度的减小，也是值得研究的课题。粉磨过程中的每一道工序、每一个环节都有潜力可挖，都需要加以重视，通过对整个系统全面优化，可显著降低水泥电耗，降低生产成本，提高企业的市场竞争实力三、如何降低立磨的系统电耗立磨电能优化

(1)–运行行动氧含量调查磨机喂料量的均衡性喂料粒度控制喂料量和磨机

ΔP控制气流量的控制

金属探测和排除磨机出口温度控制开机良好的SOP设定运行目标和范围喂料量料床厚度振动粉磨压力

ΔP气流量

温度

磨机驱动功率

喷水具有代表性的产品取样运行巡检计划检查仪表的准确性KPIs喂料量kWh/t(磨机+风机)RF>95%年事故停车<100减少漏风量ΔP监控在磨机停车或开启的状况下对气流量进行优化立磨功率优化

(2)–停车检查和行动磨辊和轨道磨损可靠的料床厚度测量

–

标定蓄能器的压力和状况外壳磨损/裂缝选粉机磨损到磨盘中心的喂料优化

ΔP和风环区域密封磨辊密封根据磨盘的磨损调节挡料环磨机停机巡检计划风环区域没有石头清理气管中的积灰有目的的同时更换磨盘和辊套跟进水管的状况外部再循环密封立磨在最大稳定产量的时候性能最佳立磨是节能降耗的粉磨设备。近年来立磨的技术发展非常快。而且立磨本身在每个工艺环节又有很多节能的方法。它包括磨机本体电耗、辅机电耗及其他低压用电..，立磨系统的最大负荷主要是磨机主电机和循环风机，用电负荷达到立磨系统总电耗的70%左右,所以有效降低系统电耗的关键就是如何降低磨主电机和循环风机电耗.1、提高运转率通过有效和科学的设备保养与维护，来提高设备的运转率,降低运行成本,同时能够延长设备的使用寿命。设备连续运转不仅能使系统参数更加合理，同时减少了系统启停带来的用电损失。所以运转率高，避免无故的启停设备,能够降低系统的电耗。2、提高产量提高产量与提高运转率其实是相辅相成的，立磨在最大稳定产量的时候性能最佳。提高产量并不是一味追求高产,而是在设备允许范围内，最大程度地发挥设备的性能。产量的提高，一定程度上能够降低系统的电耗。3、减少系统漏风..立磨和收尘器是主要的系统漏风点。立磨设计漏风系数<10％。容易漏风的部位包括：入料锁风装置、摇臂密封、外循环排料口、连接法兰等。收尘器主要的漏风点包括：箱体的盖板和连接法兰等,尤其是箱体的盖板，往往是漏风最严重的地方.。如果系统漏风严重,会导致风机负荷加大。直接提高风机的电耗，严重时会影响磨机产量,间接提高了系统的电耗。所以系统漏风问题看似很小，影响很大，不可轻视。4、系统风量的合理使用风机的电耗占整个系统电耗的20%左右，风机的负荷是由负压和风量决定的，降低风量能够有效地降低风机电耗。用风过大总结起来有两个原因，一是由于系统漏风严重，拉风不足，需要将风机主排风阀开度加大，风机电机电流上升,导致系统电耗增加；另外一个原因是磨机运行参数不够优化,系统风量偏大,选粉机转速高，虽然也能够使得磨机稳定,同时生产出合格产品，但是风机电机和选粉机电机电流偏高。..5、挡料圈的调整定期检测磨盘、磨辊磨损情况，及时调整挡料圈的高度，避免因料层过厚造成研磨效率降低，主机负荷增大，磨主电动机电流升高…。

※刮料板磨损以及与磨机底板间隙对电流的影响..6、立磨系统重点操作参数的控制和优化6.1压差..在操作过程中，压差的稳定对磨机的正常工作至关重要，是立磨操作的核心参数，压差的变化主要取决于喂料量和物料粒度的变化，压差稳定标志着入磨物料量和出磨物料量趋于平衡..。影响磨机压差的因素很多，如喂料量、系统风量、研磨压力、选粉机转速等。凡是影响磨机平稳运行的因素，几乎都可以在压差上反应出来..。因此控制稳定的压差是保持磨机稳定运行、降低电耗的最主要因素之一。6.2料层厚度

立磨是应用料床粉磨的原理进行物料的粉磨..。所以说，合适的料层厚度、稳定的料床是立磨粉磨的基础，也是立磨操作的关键。料层稳定，风量、风压和喂料量才能稳定，否则就要通过调节风量和喂料量来维持料层厚度。若调节不及时就会引起震动加剧，电机负荷上升或系统跳停等问题。理论上讲，料层厚度应为磨辊直径的2%±20mm..,此外，料层厚度还取决于原料粒度、易磨性、颗粒分布、含水量等。运转初期需调整最佳料层厚度.6.3研磨压力研磨压力是稳定磨机运行的重要因素，也是影响立磨主电机功率、产量和粉磨效率的主要因素..。由于立磨是多次逐级循环粉磨，研磨压力大，研磨作用增强，产量高；反之则产量低。但研磨压力也不宜过大，否则会增加主电机负荷，增加无用功，同时容易使磨机振动加剧，损坏磨机衬板及其它设备.研磨压力并非越高越好，当研磨压力达到某一临界值后产量将不再变化，再继续加大研磨压力会造成：l)主电动机电流高使磨机电耗增加；2)磨机振动大使磨机衬板、辊皮磨损加大，寿命降低；3)磨辊轴承磨损加剧。4)研磨压力加减幅度不宜过大，否则也会降低磨辊轴承使用寿命，每次幅度最好控制在0.2MPa。正常生产中实际研磨压力远小于临界值，所以说在生产中要同时兼顾产量和能耗，寻求一个适宜的研磨压力。6.4、出磨气体温度和喷水量

有效的控制磨机出口温度，可以保持良好的烘干及粉磨作业条件。立磨出口温度变化太大会导致磨机操作不稳定引起振动，还可能造成选粉机轴承损伤。一般立磨出口温度应控制在70～95℃之间，不得低于65℃..，温度最高不得高于130℃，以保护立磨系统设备安全。磨机出口气体温度高低是衡量磨机运行状况的重要因素，过高或过低都会对粉磨效率造成一定影响，通常在不影响质量的情况下，要控制出口温度基本稳定。6.5磨内风量与风速

立磨实际上是一种风扫磨，主要靠气流带动物料循环。在操作中必须要控制好风量和风速这两个关键参数。风速的大小一方面控制掉落颗粒的大小，一方面控制循环量和料床厚度，合理的风速可以形成良好的有利于物料分级的内部循环，使磨盘上料层厚度适当，粉磨效率高。立磨风速一般控制在40～80m/s..。原则上，选择的通风量，应以更有利于保持磨机负荷相对稳定为准，并力求振动最小，排渣量（外排量）最少，产量最高，电耗最低。6.6降低磨机振动磨机振动是辊式磨机工作中普遍存在的一个现象,合理的振动是允许的,但若振动过大，会导致立磨主电机电流波动较大，不仅降低系统产量,同时也会使得主电机的电耗偏高。操作过程中应严格将振动值控制在允许范围内(最好在2.0mm/s以下)，磨机才能稳定运行。造成磨机振动的原因很多:可以通过调整挡料圈的高度、主排风机的阀门、调节喷水量、合理的蓄能器压力、调整系统压力等方法稳定料床，以减少振动.6.7外循环量生料立磨的外循环量也即磨机的外排量，由于回料与喂料同时入磨粉磨，所以要保证磨机操作稳定，就必须稳定循环量。生产中，一般用循环斗提电流的大小来判断回料量的大小，当提升机电流升高或下降时，应分析其变化的原因，相应做出调整，使提升机电流稳定在适当的范围以内。7、生料细度的控制细度指标是立磨生产控制的重要指标之一，细度指标的合理控制可以显著降低磨机能耗，提高产量。正常生产中，应根据本企业原材料的性质合理控制生料细度，对出磨生料细度应进行0.2mm筛和0.08mm筛双重控制，因为0.2mm筛筛余可以更为直观的反映生料细度与烧成过程中f-CaO的对应关系，众所周知一般生料越细，越有利于熟料的煅烧，但同时会使磨机产量降低，增加电耗和成本..。实践证明在保证熟料易烧性和出窑熟料f-CaO合格的前提下，适当放宽生料细度是增产节能的好措施..。8、入磨物料的控制8.1入磨物料的粒度控制当立磨的规格确定后，喂料粒径仅与磨辊直径大小有关，所以入磨物料粒度要尽量满足固定钳角的要求，因而保证合适的入磨物料粒度是保证立磨正常运行的重要条件之一，物料粒径应小于0.054D，具体到某一台立磨的合适入磨物料粒度可以经验公式来计算：r=0.054D立磨入磨物料粒度及辊盘间隙是保证立磨正常运转的两个重要条件之一,控制不当将会对设备运转带来重要影响。入磨物料粒度按上式进行控制，辊盘间隙为磨辊直径的0.027倍。对于难磨物料,粒径及辊盘间隙偏小控制为宜。实践表明降低入磨物料的粒径可以有效提高磨机产量。8.2入磨物料的易磨性生料粉磨应从物料易磨性考虑调整三率值，使得物料相对易磨性较好，因相同的生料当细度较细时，有利于水泥窑的煅烧。如配料时硅质原料过高会导致磨机产量降低，相对电耗升高，不利于生料磨细，影响水泥窑煅烧质量。8.3入磨物料均匀性和磨盘上料层的稳定性控制喂料量的稳定是影响立磨正常运行的关键，喂料不均匀会导致磨机振动，温度也不易控制；对于生料立磨来说，首先要提高原材料预均化效果；其次要控制好物料粒度。物料的均化不但会提高生料的品质，更重要的是保证连续稳定喂入立磨物料粒度大小基本恒定，这一点对料层稳定十分重要。8.4入磨物料的水分控制入磨物料水分控制不能过大，否则磨内物料流动性差，并会被粘结在磨盘上，研磨效果低。一般正常生产入磨物料水分最大含量不能＞8%。而喷水量要依据喂入物料的水分和进出立磨风温适当调整..8.5物料中含铁量对磨机的影响当铁质等金属异物进入磨内时，不仅造成磨辊和磨盘硬化层的崩裂，还会引起压力冲击，损坏传动部件，因此，应在物料入磨之前和外部循环系统的适当位置上安装除铁器和金属探测仪..9、日常运行巡检若日常检查做得比较好，就能减少停车次数，提高设备的运转率。立磨是大型机械设备，每启动一次费用比较高．如果在不停磨的情况下将故障消除，即可节省维修成本，又能大大提高设备的运转率。因此减少停磨次数、尽早发现设备故障点，提前排除或解决，就可以降低能耗。日常运行巡检几个注意事项：9.1冷却水立磨运行需水量较大，其中少部分水是用于立磨料层喷水，入磨后经过高温变成水蒸气排放到大气中。其余大部分水主要用于各个润滑站等设备的冷却，属于循环水，重复利用。既然是重复利用就需要检查水的清洁度以及水的温度等..。因此冷却水在日常生产时需要检查回水状况和清洁度．每班必须检查1次。9.2各测温点的检查..9.3密封风机密封风机的主要作用是用来保持磨辊内部一直处于正压状态，避免在生产时粉尘进入磨辊内部，起着保护磨辊轴承的作用，保持磨机稳定运行。要保持密封风的清洁9.4选粉机..针对选粉机工作特点，平时应该注意检查选粉机轴温，由于选粉机所处工作环境在90℃～95℃之间，比较容易造成其轴承温度过高而损坏轴承。另外要关注产品细度的变化，注意选粉机的磨损情况，结合定检及时修复。9.5蓄能器：.需要每半月至1个月检查一次蓄能器压力9.6用油注意事项9.6.1润滑管路润滑管路是润滑系统非常重要的一部分，也是比较容易出现故障的地方，如果管路泄露，在很短的时间内就会将油箱内的润滑油全部泄空，..及时发现泄露就成了重要的问题，管路也成为日常检查重要的一部分。9.6.2油质的选择现在很多的用户都使用普通的润滑油，即矿物油，但按照立磨的设计原理需要使用合成齿轮润滑油，两者具有很大的区别。与矿物油相比，由于合成齿轮润滑油其热稳定性、抗氧化性、抗黏度变化的能力、抗剪切能力都要比矿物油强很多，所以油质的好坏对设备的使用效果具有至关重要的意义。9.6.3润滑油的更换使用优质润滑油时也要及时更换。润滑油一般第一次投料l-2个月内需要更换一次，然后每半年更换一次。润滑油更换前后指数对比情况要进行统计分析，为磨机稳定运行提供保障。加强日常检查与维护，针对巡检中发现的问题及时对设备及工艺参数进行优化调整，每月进行总结、分析，保证设备安全、平稳、高效运行。四、原料的破碎及控制(磨机喂料粒径控制)磨机喂料粒径控制(1)定期巡检路线中观察磨机喂料皮带上物料的粒径检查喂料粒径级别检查破碎机的喂料斗/破碎板等检查破碎部件的磨损情况

检查篦栅状况检查进厂物料粒径

VRM最大的喂料粒径70mm,小心过细球磨物料粒径95%<25mm检查破碎锤的方向破碎机的破碎能力高于磨机—对磨喂料的粒径进行优化和控制1、水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及原煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。破碎机的破碎能力远高于磨机，对于入磨粒径的控制就显得尤为