物流系统案例分析设计

经典word整理文档，仅参考，双击此处可删除页眉页脚。本资料属于网络整理，如有侵权，请联系删除，谢谢！物流系统案例分析设计第一章问题陈述河北快运集团有限公司是由河北省交通厅发起，联合省内11地市各大运输集团127力和分拣能力以满足凯蒂服饰公司对配送业务量的需求并尽量达到设计要求。更高的要求。目前，存箱区的货物摆放没有采用托盘。虽然每天到货近400箱，2002米多高的货架高约2核对货物号，这样效率低，而且出错率高。对仓库进行了大幅度的扩充，由原来的3000平方米，一下提高到目前的4800平方米。仓库现有员工17人，员工工资在仓库总成本中占有很大比例，马浩一直想通过分拣能力的提高也是相当大的考验。目前每个月约有43900522测，5年后仓库容量要达到84000箱、1000127来发货要达到300200回），作业量虽然很大，但是将来作业量还要大幅度提高。如何对仓库进行改进从而使其存储能力和分拣能力满足凯蒂服饰公司对配送业的成本尽可能的提高效率。1第二章模型设计2.1系统描述这是河北快运公司专门为凯蒂建立的配送中心的进出货与退货系统。主复杂多样，这里将总的货物分为不同的三类，爱妮莎，多利亚，戴娜。货物到达之后依其类型给予3种不同类型(用不同颜色区分)，经由暂存区到达处理器处再根据不同的订单对不同的货物进行捡货，包装处理。2.2系统数据货物到达；按时间间隔到达，返回一个30的常值时间。暂存区1容量：100000暂存区2容量：100000货架1，货架2，货架3容量：系统默认。货物合成：合成时间为24货物运送：按到达时间间隔设置，返回一个为24的常值时间。货物分解：将一个实体分解成100个.2.4实体设置发生器1——>货物到达；发生器2——>退货到达；发生器3——>产生托盘；暂存区1——>货物暂存；暂存区2——>处理存放；暂存区6——>到货存放；暂存区3——>货物暂存；暂存区4——>货物暂存；暂存区5——>货物暂存；货架1——>存货物1；货架2——>存货物2；货架3——>存货物3；处理器——>检验货物；搬运工1——>搬运货物；搬运工2—>搬运货物；分解器1——>分解获取；分解器2——>分解货物；分解器3——>分解货物；分配器——>分配货物；传送带——>分发货物；吸收器——>运走货物；货架4——>存储退货；合成器——>包装箱。32.5建模步骤前提：假设每箱货物包含100件货物，每天的工作时间为8小时。第一步，从左边的实体库中拖出所需要的实体，按顺序放到模型视窗中。第二步，建立连接，分别是“A”连接与“S”连接将各个实体进行连接。第三步，设置发生器1的参数：1，到达方式：按时间间隔到达，返回一个30的常值时间。现实数据来源为：已知每天入库箱数为1000箱，可以计算出到达时间30=1/（1000/8/3600）2，发生器的离开触发设置内容为：为临时实体item指定一种实体类型号duniform（1，3），并为每种实体类型指定唯一的颜色。现实颜色设置来源：有三种不同品牌的货物，即爱妮莎，多利亚，戴娜。第四步，设置暂存区1的依据：在货物到达与检验其间的过渡。第五步，设置处理器1的参数：处理时间设置为20。现实依据：因为货物到达的时间为30，所以处理检验的时间理论上比货物到达同的规格讲货物安排到不同的货架，便于拣货人员捡货。第六步，分解器1，2，3的参数设置：1，处理时间：返回一个常数为10的常值时间。2，分解器：将一个实体分解成100个。100然后再根据客户的订单，捡货，装成箱。第七步，暂存区4，5，6参数设置：分别将最大容量设成200。现实依据：仓库的第二层总面积2400.，除去货架的容量，捡货区的面积就只能这么大了。也就是说，每个品种的货物只能存有200件，总共大概6箱货物一起参与拣选。4第八步，合成器设置：1，处理时间为：24。现实依据：发货数量1200箱，则根据一天工作8个小时来算，可以得出24=1/（1200/8/3600）2，合成器选择“装盘”，组成清单如下：假设一个客户需要的件数是45件，组成一箱，第一种品种为15件，第二种品种为20件，第三种品种是10件。第九步，发生器3的设置：托盘的到达的主要目的是为了将货物以箱子的形式运走，以表示客户订单的到达。按到达时间间隔设置，返回一个为24的常值时间。现实依据：发货数量1200箱，则根据一天工作8个小时来算，可以得出24=1/（1200/8/3600），每天发货的门店数300家。然后出货的箱子，和订单一起消失。5第十步，全局表的设置。现实来源：因为有三种品种的货物，所以行数为3；案例中提到发货商有四个大区域，所以列数是4。第十一步，货架1，2，3的最大容量设置。0.2立方米，二层仓库25%的利用率用来存入库箱子，得出总共可以存储的箱子的个数6000，再根据每种衣服的件数比例，算出货架的最大容量。第三章模型运行与分析3.1系统编译与运行系统编译运行一段时间以后，效果图如下所示：3.2瓶颈分析产生的瓶颈问题有以下两点：1，停留在暂存区2的货物数量过多，一度达到100。反映在现实案例中则为入库区等待入库的货物过多，导致入库区过度拥挤，使其无法正常有序地运行。2，现有仓储区位数不够，系统自动停止模拟。反映在现实案例中则为货物周转速率不够，使大部分货物没有及时出货，占用了过多的仓储区位。3.3原因分析产生瓶颈的原因1，员工工作效率低。其目前最大速率只有0.2m/s。72，货物周转速率低。导致低速率的主要原因有两个。其一就是合成器的合成速率低，目前的合成速率为常数24。反映到现实案例中，则是员工拣货效率低或2243.4解决方案1，将两位搬货员工的工作速率提高。具体为将其最大速率改为1m/s。同时，也可增加一名搬货员。2，将合成器的合成速率提高。具体为将合成器的速率提高至10，或是增加一台可以通过改变拣货方式，拣货路线等方法。3，加快托盘的产生速度。具体为将到达时间间隔设为常值10。反映到案例中，则是加快了包装速度，即增加一名员工。3.5实施效果根据以上的方案，我们将主要部件的参数进行了相应的改变。编译运行模型12165.03个单位（即约4个小时左右）后，其效果体现在以下两个方面。1225堆放等待入库的货物，使入库区正常运行。2，货物周转率大大提高。仓储位利用率较高且没有出现货物无法入库的现象。3.6数据分析各主要部件的运行数据如下：合成器：idle（74.006%）processing（1194.09.8%）collecting（10897.089.6%）8分解器1：idle（254.3，2.1%）processing（80.0，0.7%）blocked（11830.7，97.3%）分解器2：（620.95.1%）（920.07.6%）blocked（10624.287.3%）分解器3：idle（152.0，1.2%）processing（12013.0，98.8%）blocked（0，0）暂存区1：平均值17.74暂存区2：平均值192.93暂存区1：平均值198.53处理器：idle（2050.0，16.9%）processing（10115.0，83.1%）发生