水泥石灰土道路工程监理细则

96区5%石灰+2%水泥综合稳定土监理实施细则编制人：**审批人：**编制单位：苏州市**工程监理有限公司S325、G204-HY-JL1标驻地监理组日期：二○○九年五月十日水泥石灰土96区监理实施细则一、监理工作流程平行试验、审定导线、水准联测、标准平行试验、审定导线、水准联测、标准击实下承层的检查下承层的检查抽检验收抽检验收土方运输、摊铺整平土方运输、摊铺整平巡视检查巡视检查打格撒布规定剂量的石灰打格撒布规定剂量的石灰采用路拌法拌和测定灰剂量采用路拌法拌和测定灰剂量抽检灰剂量抽检灰剂量稳压、打格布规定剂量的水泥稳压、打格布规定剂量的水泥整形、碾压一次成型整形、碾压一次成型压实度、高程、平整度等检查压实度、高程、平整度等检查抽检、验收抽检、验收申请中间交工、计量申请中间交工、计量验收合格进入下道工序验收合格进入下道工序施工质量控制与监理要点施工工艺流程：准备下承层→施工放样→运输和摊铺土方→检查布土厚度和含水量→稳压、打格布石灰→拌和及检测灰剂量、含水量、拌和是否有夹层→稳压、打格布水泥→运输和摊铺水泥拌和→整型→碾压→接缝和调头处理→检测→养生。施工准备阶段监理内容1）原材料试验与审批在工程开工前，要求承包人在所选定的料场中，取代表性样品，进行规定的各项试验，并应将试验结果报试验监理工程师审批，经试验监理工程师审查质量合格的原材料，才可批准使用，材料质量要求：1.1水泥：采用425#普通硅酸盐水泥。1.2土：凡能被经济地粉碎的土，都可用水泥稳定。有机质含量超过5％的土，不得使用，对符合要求的取土场（或取土坑），进行表层清理，清除表层的耕植土、树木（根）等不适宜材料。1.3水：凡人或牲畜饮用的水源，均可使用，遇有可疑水源应委托有关部门化验鉴定。1.4石灰：石灰技术指标符合III级或以上各项技术指标要求。石灰要分批进场，做到既不影响施工进度，又不过多存放，尽量缩短堆放时间，使用前7-10天充分消解。1.5土工格栅：采用单向高强涤纶丝土工格栅，网格尺寸不大于25.4mm×25.4mm，横向极限抗拉强度≥50KN/m，其最大负荷载延伸率≤12%。２）审查混合料配合比。2.1混合料的组成设计为：5%石灰+2%水泥稳定土。2.2原材料试验：对拟用于水泥石灰土施工的各种材料进行试验，采用达到设计所要求的材料。2.3用重型击实法确定混合料的最佳含水量和最大干密度。３）审查承包人主要机械设备的配置及质量现状配备齐全的施工机具和配件，开工前做好保养、试机工作。配备的主要施工机械有：拌和深度大于水泥土松铺厚度的大型稳定土路拌机；18-21T的三轮压路机、振动压路机和轮胎压路机；具有自动找平功能的平地机；自卸汽车；装载机；挖掘机；洒水车。４）检查、准备下承层承包人在施工前对路基作全面的外形检查并修整路基，清扫表面的浮料，使路基表面平整、密实，具有规定的路拱。路基的高程、平整度、压实度及宽度等技术指标均应符合设计或规范要求。５）复核承包人施工放样承包人应在合格的下承层路基上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段10～15m设一桩，报测量监理工程师复核。6）计算材料用量6.1根据施工段落宽度、厚度、最大干密度计算段落需要的干混合料重量和各种材料的重量；6.2计算每平方米水泥石灰稳定土需用的石灰、水泥用量，并计算每袋水泥的摊铺面积；6.3根据运输车辆的每车装土重量，计算每车土的堆放面积。7）审查承包人试验段开工报告承包人在正式开工前应先做试验段（长度不小于单幅100m），由试验段施工需验证和决定的主要内容是：用于施工的材料的质量和混合料的配合比，混合料的松铺系数，标准的施工方法，确定每一作业段的合适长度，确定施工的组织及管理体系、质保体系人员等。试验路段在铺筑前，承包人应做好试铺前准备工作，并将准备采用的试铺方案报监理工程师审批，监理工程师通过对现场的检查以及对报告审核，确认满足试铺条件，可同意试铺路开工。8）旁站监理试铺路段试铺段施工时，专业监理工程师应一起参加，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，检查混合物拌和的均匀性，滴定灰剂量，测压实度，记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意见。试铺段的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加。试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定，承包人应立即编写试铺段总结报告，报驻地监理工程师审查，报总监助理和总监批准确认后，即可作为申报正式开工的依据。9）审批开工申请报告承包人在做好一切全面施工的准备工作后，即可书面申请全面开工。监理工程通过审查后确认满足开工条件，可同意全面开工。施工阶段质量控制与监理要点1）运输和摊铺土方1.1对拟摊铺土方的段落，洒水使其表面湿润。1.2土方装车时，应控制每车土的数量基本相等。1.3在下承层上根据计算的每车土的堆放面积，用石灰线打出方格控制卸料。1.4运土至施工段落，用推土机放土。1.5检测含水量：对含水量过大的，采用铧犁翻晒，含水量过小的，洒水湿润。1.6整平、轻压：平地机整平土方，整平后的土方必须表面平整、横坡与设计横坡一致，并用振动压路机稳压1-2遍。1.7在摊铺石灰前，用大型稳定土拌和机进行粉碎至土颗粒小于15mm，再重复1.6条的工作。2）运输、撒布石灰2.1在整平、稳压的土层上，根据计算的每车石灰的撒布面积，用石灰线打出方格控制石灰数量。2.2石灰用机械配合人工进行撒布，使石灰撒布均匀，不应有灰团或生灰块。3）拌和与检查3.1拌和施工时，应尽可能将土块粉碎，土的颗粒最大粒径不得超过15mm。3.2在拌和施工过程中，应随时检查拌和深度，确保上下拌和均匀（防止由于拌和深度不够，上下层之间形成素土夹层），在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。3.3检测含水量：拌和中及时检测混合料含水量，洒水或翻晒调整含水量，天气气温较高时，含水量宜略大于最佳含水量1-2百分点。如含水量偏低应及时洒水后，再次进行拌和，使水份在混合料中分布均匀。3.4检测含灰量：拌和中及时检测石灰剂量，不足的立即补足后，再重新进行拌和。3.5拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”或“带”，且水份合适和均匀。4）运输、撒布水泥。4.1在整平、稳压的灰土层上，根据计算的每1袋水泥的撒布面积，用石灰线打出方格控制摆放水泥。4.2水泥用人工进行撒布，所有水泥均应撒布在所在方格中，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。5）拌和及检测含水量。5.1采用大型稳定土拌和机进行拌和。5.2拌和：用稳定土拌和机拌和1遍以上，拌和深度应直到稳定层底。拌和时设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，加强上下层粘结。6）整型6.1混合料拌和均匀后，先用振动压路机稳压一遍。6.2用平地机初步整平和整型。在直线和平曲线不设超高段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线设超高段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。6.3用振动压路机快速碾压1-2遍，以暴露潜在不平整。6.4再用平地机如6.2条所述那样进行整型，6.3所述机械再碾压一遍。整型过程中，及时消除混合料离析现象，特别是土窝（或土带）。6.5对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的水泥石灰土混合料进行找补平整。6.6再用平地机整型一次。6.7整型过程中，要及时测量标高和横坡度，每次整型都要按照规定的标高和横坡进行，并特别要注意接缝处的整平，以保证接缝顺适平整。7）碾压7.1整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用18-21t三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段或平曲线不设超高段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线设超高段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。应在终凝前碾压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。一般需碾压6-8遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h为宜，以后用2.0-2.5km/h的碾压速度。7.2路基的两侧，应多压2-3遍。7.3碾压时，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表面不受破坏。7.4碾压过程中，表面应始终保持湿润，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水，严禁洒大水碾压。7.5碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮现象，应及时翻开重新拌和，或用换填等其他方法处理，使其达到质量要求，碾压过程中由于日晒风干，表层失水，可适度补水，以减少表层松散，保持表面潮湿，用轮胎压路机跑光，消除起皮现象。8）接缝和“调头”处的处理：8.1两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和整平后，留5-8m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，再掺加水泥，重新拌和，并与前段一起碾压。8.2拌和机械及其他机械不宜在已压成的水泥石灰土层上“调头”。如必须在上进行“调头”，应采取措施（如覆盖一层10cm厚的砂），保护“调头”部分，使水泥土表层不受破坏。9）检测：碾压结束后，要按规范或设计要求进行各项指标检测，达不到要求的及时处理。（检测标准附后）10）养生：检测合格后及时上土覆盖，如不能及时上土覆盖，需要洒水养生，胶轮复压收光。土方路基96区检测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1压实度（%）9