减少车门锁故障率

焊装车间QC小组发布人：梁冰

二O一一年七月降低某型驾驶室车门锁故障率活动提纲

一、小组概况

二、工作计划

三、选题理由

四、现状调查

六、原因分析

五、确定目标

七、要因确认

八、制定对策

九、对策实施

十、效果检查

十一、效益分析

十二、巩固措施

十三、体会与打算一、小组概况小组名称焊装车间QC小组小组概况本次活动情况小组成立时间：2007.7本课题注册时间：2010年6月小组类型：现场型小组成员平均受教育时间：15小时活动课题活动时间活动次数降低某型驾驶室车门锁故障率

2010年7月-2011年5月活动4次，完成目标。

小组自二零零七年成立以来，取得并发布了三项成果，累计节约资金50多万元，其中二项成果荣获湖北省二等奖，小组在2008年、2009年、2010年被评为湖北省优秀小组。厂注册编号：2010-008获得成果小组成员姓名性别年龄文化程度技术级别组内职务小组分工赵文帜男58本科高级工程师组长全面组织蔡元超男40大专工程师副组长方案策划刘义军男37大专工程师组员资料整理汪家喜男29本科工程师组员采集数据宋红星男36中专高级技师组员采集数据梁冰男26中专技师组员现场实施刘双平男35高中技师组员现场实施

产品概况

车门锁的故障是一个比较复杂的问题，它不光是车门锁系统的自身问题，还有驾驶室壳体的问题，车门密封系统的问题造成车门锁磨损变形加快，失去锁止性能。等等。大家都知道车门锁主要起防盗作用，车门锁频繁故障导致许多用户自身以及财产安全受到影响，引起了强烈的反映，使公司荣誉也受到严重影响。图1二、工作计划时间2010年7月～2011年5月10.710.7~10.810.810.8~10.910.9~11.311.4~11.5选题理由现状调查确定目标原因分析要因确认制定对策对策实施效果检查巩固措施体会与打算计划时间实施时间制表人：刘义军时间：2010-07-03

三、选题理由“制造求精、优质取胜”某型驾驶室必须做到精益求精，降低驾驶室的故障率，抢占市场，取得更好的经济效益。《降低某型驾驶室车门锁故障率》质量要求目前现状课题选定

2010年1至6月份某型驾驶室顾客反馈故障频次示意图58%5%12%15%10%

四、现状调查

为找出某型驾驶室车门锁故障率较高的原因，小组成员对公司售后服务人员车门锁维修记录进行了统计，经归纳分析统计车门锁故障情况如下表：制表人：刘义军时间：10-07-08序号时间车门锁故障现象出现的次数车门锁止重锁止机构变形车门锁连杆系统脱落车门锁开启手柄断裂锁舌不归位其他12010年1月2月份16311032010年3月份19110142010年4月份20201152010年5月份21021262010年6月份161101车门锁故障次数统计表序号意见频数累计频数累计百分值1车门锁止重锁止机构变形10910982％2车门锁连杆系统脱落811788％3车门锁开启手柄断裂612393％4锁舌不归位312695％5其他6132100％对调查表进行统计：根据统计表中数据，画出排列图：

根据数据统计，我们找出顾客对某型驾驶室质量反馈率较高的主要原因是：

车门锁止重锁止机构变形

制图人：汪家喜时间：10-07-15车门锁止重锁止机构变形意见（频数）车门锁开启手柄断裂车门锁连杆系统脱落锁舌不归位306010910％20％30％40％50％60％70％90％80％100％累计百分值82%888%93%6390695%其它120

五、确定目标

小组通过召开了质量分析会，制定了将某型驾驶室车门锁故障率从58%降至25％(图3),作为本次活动的目标。同时，对课题目标进行了可行性分析：制图人：宋红星

时间：10-07-22活动目标柱状图活动前目标58％25％02040503010通过活动,如果降低车门锁止重锁止机构变形故障频次的95%,质量反馈率可降至：58%×82%×（1-82%×95%）=21%本小组由4个工程师和3个技师资格的人员组成，均有丰富的理论知识和技术经验；管理人员由技术主管和部长担任，均有丰富的协调及管理经验。公司各级领导十分关心我们的活动，从资金、材料、技术等方面给予大力支持。目标值可行性分析图可以达到目标值能否达到目标值？理论依据

素质具备

工厂重视

制图人：宋红星

时间：10-07-30六、原因分析制图人：宋红星

时间：10-08-08

小组成员从人、机、料、法、设计五方面对车门锁止重锁止机构变形的原因进行全面分析，找出了八个末端影响因素，如下图：设计法技术素质低人料操作人员技能差机工装定位销磨损、松动工装定位活动量大门框深度模具拉延不到位。地板Y向尺寸超宽材料尺寸和性能差车门密封条弹性和压缩性差操作方法不当车门内板与防滑板干涉车门内护板与仪表台干涉设计不合理车门锁柱安装孔尺寸不稳定车门关闭时与驾驶室内装配的物件干涉。部件不合格车门锁止重锁止机构变形七、要因确认

因果分析图出来以后，小组成员针对此图，编制了要因确认表，对所有末端因素一一进行了论证、逐条确定影响车门锁止重的主要因素。要因确认表如下：序号末端因素确认内容确认方法负责人完成时间1操作人员技能差操作工技能是否符合岗位标准查看操作工是否有本岗位操作证蔡元超宋红星2010.08.10确认实录车间制定了《岗位技能评定标准》，评定过程如下：结论：操作人员技能差非要因工序内容制定岗位系数评估实践操作考评技能等级评定颁发操作证经现场调查，操作人员都持有本岗位操作证，操作技能符合岗位标准。序号末端因素确认内容确认方法负责人完成时间2工装定位销磨损、松动现场检查工装定位销、螺栓、螺母的松紧和磨损情况现场调查梁冰2010.08.11确认实录

经现场检查，车间对工装管理非常重视，安排专人管理和维护工装，且制定工装领用记录和考核办法，现场工装定位销、螺栓、螺母无松动和磨损情况。有效保证驾驶室壳体和车门的制作及装配质量。（如图2）

结论：工装定位销磨损、松动非要因图2序号末端因素确认内容确认方法负责人完成时间3车门锁柱安装孔尺寸不稳定车门锁柱安装孔是否满足车门装配要求和正常锁止现场调查刘双平2010.08.13确认实录

经查车门装配工位，锁柱安装孔是车门装配后，保证车门表面与驾驶室表面平齐和车门与门洞周边间隙均匀一致的情况下，用工装配钻车门锁柱安装孔，符合于每台驾驶室的车门装配要求和正常锁止。（如图

3车门锁柱钻孔工装）结论：车门锁柱安装孔尺寸不稳定非要因图3序号末端因素确认内容确认方法负责人完成时间4地板Y向尺寸超宽。查地板Y向尺寸是否符合图样要求。三坐标检测蔡元超宋红星2010.08.14确认实录

经三坐标检测地板Y向尺寸与图样尺寸超宽2－5mm，即车门地板处密封间隙小2－5mm，造成密封过紧，影响车门锁止，具体检测坐标尺寸如表：结论：地板Y向尺寸超宽是要因Ｘ向坐标左边地板超宽尺寸地板中心右边地板超宽尺寸0X0ＯＹ01X0ＯＹ+32X+3ＯＹ+33X+4ＯＹ+44X+4ＯＹ+45X+5ＯＹ+56X+3ＯＹ+37X+2ＯＹ+28X0ＯＹ0制表人：宋红星时间：10-08-13

序号末端因素确认内容确认方法负责人完成时间5车门内板与防滑板干涉车门锁止后，查看车门内板与防滑板之间是否有间隙驾驶室总装配后用塞尺测量赵文帜汪家喜2010.08.15确认实录

小组人员对总装配后的10台驾驶室进行检测，车门锁止后，防滑板与车门内板的间隙测量如下表：（单位：mm）

经用塞尺测量，防滑板与车门内板之间间隙均为0mm，所以关门时存在干涉现象，造成车门锁止重。结论：车门内板与防滑板干涉是要因编号1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#位置左右左右左右左右左右左右左右左右左右左右数值00000000000000000000制表人：汪家喜时间：10-08-12序号末端因素确认内容确认方法负责人完成时间6门框深度模具拉延不到位。侧围外板、上梁外板、立柱上外板模具拉延是否符合图样要求。与车门配合厚度差等于15±1mm用样板检测刘义军刘双平2010.08.17确认实录

小组人员到冲压车间对某型驾驶室部件：侧围外板、上梁外板、立柱外板用检验样板进行抽样检测，各抽样5件检测拉延深度结果如下表：（单位：mm）综合表可以看出,拉延深度误差不超过0.6mm,符合技术要求，部件合格。结论：门框深度模具拉延不到位。非要因编号样板深度与部件拉延深度存在间隙1＃2＃3＃4#5#侧围外板0.50.40.30.50.3上梁外板0.60.50.60.50.4立柱外板0.40.30.40.40.3制表人：刘义军时间：10-08-15序号末端因素确认内容确认方法负责人完成时间7车门内护板与仪表台干涉车门锁止后，查看车门内护板与仪表台之间是否有间隙驾驶室总装配后用直尺测量刘双平梁冰2010.08.20确认实录

小组人员对总装配后的10台驾驶室进行检测，车门锁止后，车门内护板与仪表台的间隙测量如下表：（单位：mm）

综合上表测量结果得出：车门锁止后，车门内护板与仪表台存在16mm－18mm的间隙，无干涉现象。结论：车门内护板与仪表台干涉非要因编号1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#位置左右左右左右左右左右左右左右左右左右左右数值1816171718161716171816181717161618171816制表人：刘双平时间：10-08-19序号末端因素确认内容确认方法负责人完成时间8车门密封条弹性和压缩性差.检测密封条压缩时所消耗的力，是否是车门锁止所用力的20％±12％。试验验证赵文帜刘义军2010.08.25确认实录

密封条：橡胶制作而成,工作部分为半圆形、空心，具有良好的弹性和抗压缩变形,采用胶打胶原理密封,关门后可最大程度保证车门内板与门框之间密封连接.

经小组成员用拉力器进行检测：

1、按照设计要求，车门锁止后，密封条压缩6mm，小组成员对单一的密封条压缩6mm,所用力为65N。

2、将密封条装在密封间隙尺寸符合图样要求和无任何干涉的驾驶室上，且驾驶室不装挡风玻璃，检测车门锁止时所用力为100N。综合上述所检测结论，密封条压缩时所消耗的力，是车门锁止所用力的：65÷100＝65％，超过标准数值20％±12％。结论：车门密封条弹性和压缩性差是要因

影响因素确认表序号影响因素要因非要因1操作人员技能差2工装定位销磨损、松动3车门锁柱安装孔尺寸不稳定4地板Y向尺寸超宽5车门内板与防滑板干涉6门框深度模具拉延不到位7车门内护板与仪表台干涉8车门密封条弹性和压缩性差.√√

通过分析验证找出以下三个主要原因，如下表：制表人：刘义军时间：10-08-27√√√

√

√

√

八、制定对策要因确认后，小组成员召开了研讨会，制定了具体的对策及措施并落实到人，编制了《对策表》如下:序号要因对策目标措施地点完成时间负责人1地板Y向尺寸超宽调整地板宽度尺寸保证地板宽度符合图样要求，车门密封间隙合格。调整地板折边模具的定位销，地板缩窄2－5。维修组9/6蔡元超梁冰2车门内板与防滑板干涉更改防滑板安装位置保证防滑板在车门锁止的情况下，与车门内板存在10mm间隙.防滑板相对车门内板后移10mm。技术组9/11汪家喜宋红星3车门密封条弹性和压缩性差.更改密封条结构更改保证密封条压缩时所消耗的力，是车门锁止所用力的20％±12％。密封条工作部分单管隔离结构改为双管结构。技术组9/25赵文帜刘义军刘双平制表人：汪家喜时间：10-08-30九、对策实施实施一：调整地板宽度尺寸

1、调整地板折边模具定位销

小组成员梁冰对模具上的地板地位销进行调整，地板折边尺寸缩窄2－5mm后，符合图样尺寸要求。

2、效果验证

用整改后的地板进行驾驶室拼装焊接，经游标卡尺测量5台(如图6)，地板处的车门密封间隙如下表：

经上表统计尺寸，地板处车门密封间隙均在14.8－15.3mm

之间，符合密封间隙15mm±1mm的要求，车门锁止正常。

对策一使地板处的车门密封间隙达到要求，车门正常锁止。编号1＃2＃3＃4#5#数值14.8－15.315.0－15.214.9－15.115.1－15.215.2－15.3制表人：梁冰时间：10-09-04图4

1、防滑板安装位置相对车门后移10mm。

更改防滑板安装孔尺寸，使防滑板后移10mm，保证车门锁止后，防滑板与车门内板之间有10mm间隙。（如图7）

2、现场验证

防滑板与车门内板之间存在10mm间隙，车门锁止

时无干涉，车门锁止正常。实施二：确定门槛踏板安装位置

对策二使防滑板与车门之间有10mm间隙，车门锁止时无干涉，车门正常锁止。图5

1、理论分析

由小组组长赵文帜通过力学分析，判断密封

条工作部分单管隔离结构改为双管结构的可行

性。从而确认新的密封条结构:(如图9所示)

2、现场验证

a、按照设计要求，车门锁止后，密封条压缩

6mm，小组成员对改进后单一的密封条压缩6mm,

所用力为15N。

b、将改进后的密封条装在密封间隙尺寸符合

图样要求和无任何干涉的驾驶室上，且驾驶室不

装挡风玻璃，检测车门锁止时所用力为50N。

综合上述所检测结论，密封条压缩时所消耗

的力，是车门锁止所用力的：15÷50＝30％，符

合标准数值20％±12％。实施三：更改密封条结构对策三使密封条压缩时所消耗的力，减小到车门锁止所用力的30％，符合标准数值20％±12％，车门锁止用力减轻。FF改进前改进后图6图7十、效果检查

所有要因都进行解决以后，并按改进后的设计和部件进行生产。2010年11月～2011年3月，对某型驾驶室故障频次进行统计如下：序号12345类别车门锁雨刮器电路空调机其它车门锁止重锁止机构变形车门锁连杆系统脱落车门锁开启手柄断裂锁舌不归位其他10年11月01001432110年12月01100543211年1月02101434211年2月01010542111年3月011114210合计142216126制图人：刘义军时间：11-4-15活动后的车门锁的故障频次：14÷70＝20％活动目标柱状图某型驾驶室车门锁故障率从58％降到了20％低于25％的目标值，本次活动达到了目标。制图人：刘义军时间：11-4-15

目标活动前活动后0204050301020％25％58％

经过本次QC活动将某型驾驶室车门锁故障率由58％下降到20％，大大降低了成本，以高质量，高标准赢取了市场，取得良好的经济效益。

服务成本＝工人报酬（级别工资×6月）+差旅补助（天数×120元/天）+器材消耗＝2500×6＋180×105+6000＝39900元活动投入＝模具修理费＋小组经费＝2000＋8200＝10200元经济效益＝服务成本—活动投入＝39900－10200＝29700元

经济效益：十一、效益分析2.97万元

通过QC小组活动，使小组成员运用QC方法解决问题的能力和信心大大加强，提高了人员素质