危险生产过程中安全技术讲解

危险化学品生产过程安全技术

定义：具有易燃、易爆、有毒有害、有腐蚀、放射性等危险特性，并在生产、储存、运输、使用和废弃物处置过程中容易造成人身伤亡、财产损毁、环境污染的化学品都属于危险化学品范畴。

本文所讲的内容，主要是化工企业在生产过程中所要涉及到的典型化工单元操作及其化学反应的基本安全技术。第一节

化工单元操作的安全技术化工单元操作是指各种化学品生产过程中具有共同物理变化特点的通用性操作，任何化学产品的生产都是由一个个化工单元组成的，它在化工生产中应用十分普遍。

按照化工原理分类有：符合流体力学基本规律的是流体输送、沉降、过滤、固体流态化等。符合传热规律的是加热、冷却、冷凝、蒸发等。符合传质规律的是蒸馏、吸收、萃取、结晶、干燥、膜分离等。下面我们重点讨论我公司生产工艺中存在的八种化工单元操作的基本安全技术。一、物料输送在化工生产过程中，经常需要将原材物料、中间产品、最终产品以及副产品或废弃物从一个工序输送到另一个工序，这个过程就是物料输送。我们要输送的物料形态不同(固体块粉态、液态、气态等)，所以要采取的输送设备也是不同的，所要求的安全技术也不同的。1、固体块状和粉状物料输送

固体块状和粉状物料的输送，一般采用皮带输送机、螺旋输送器、刮板输送机、链斗输送机、斗式提升机以及气流输送。这类输送除了设备本身会发生故障外，还会造成对人身对伤害。防止人身伤害事故：人的行为有：对输送设备进行润滑加油和清扫工作，是操作者致伤的主要机会。防止措施是按操作规程要求进行维护，规范劳保穿戴、女员工要避免长头发外露。

设备对操作者造成严重危险的部位是:皮带同皮带轮、齿轮与齿轮、齿轮与链带相吻合的部位，对这些部位按规范要求加装防护装置并严禁随意拆卸。常见的输送设备故障：

因高温物料会烧坏皮带、或因斜偏刮挡撕裂皮带等发生事故。齿轮负荷不均匀或物料的粒度大小不一以及混入杂物，也会造成齿轮卡料、断链条、断链板，甚至拉毁整个输送设备的机架。气力输送凭借真空泵或风机产生的气流动力，来实现物料输送的风力输送，常常用于粉状物料的输送。这类输送，最大的安全问题是系统及管道的堵塞和静电引起的粉尘爆炸，这是我们要防范的。2、液态物料输送借助其位能沿管道由高处向低处的物料输送，安全问题不大。主要是由低处往高处或在水平状态下由甲地往另乙地、或者由低压处往高压处输送，是需要通过能量的变化、通过泵的运转来完成。我们有选择讲讲往复泵、离心泵、旋转泵、流体作用泵的安全。离心泵的安全要点(1)保证泵的基础坚固，避免因运转而产生机械振动造成法兰连接处和管路焊接处破裂泄漏事故。

(2)开泵前，必须排气，使泵内充满被输送的液体，保证泵壳和吸入管内无空气积存，避免“气缚”现象。吸入口的高度应适当，避免吸入口产生负压，空气进入系统导致爆炸或抽瘪设备。

(3)输送可燃液体时，管内流速不应大于安全流速；管道要有可靠的接地和跨接措施，防止静电引起燃烧。(4)填料函的松紧适度，运行系统轴承有良好的润滑，以免轴承过热燃烧。(5)联轴节处要安装防护罩，防止电机的高速运转绞伤。

往复泵、旋转泵的安全要点此类泵用于流量不大、扬程较高或扬程变化较大的生产场合，属于正位移泵。安全操作上，开车时必须将出口阀门打开，严禁采用出口阀门进行流量调节，否则，容易使泵内压力急剧升高，引发爆炸事故。安全设计上一般采用设置回流、支路进行流量调节。流体作用泵的安全要点定义：依靠压缩气体的压力或运动的流体本身进行输送。这类泵无活动部件且结构简单，常用于输送腐蚀性流体。安全上，要求有足够的耐压强度材料和良好的接地装置。输送易燃液体时，要用氮气、二氧化碳等惰性气体代替空气，以防止空气与易燃液体的蒸气形成爆炸性的混合物，遇火源造成爆炸事故。3、气态物料输送

气体输送操作单元主要是用于输送气体、产生高压气体或者产生真空，按其出口压力或压缩比的大小分为通风机、鼓风机、压缩机、真空泵四类:（14.7、300kPa(表压)、大气压，压缩比为1－1.15、4）气体物料输送的安全要点气体与液体不同之处是，气体具有可压缩性，在其输送过程中有压力、体积和温度的变化，安全上主要考虑在操作条件下气体的燃烧爆炸的危险性。压缩机的安全要点：

1保证良好散热，在运行时不能中断润滑油和冷却水。2严防高压气体在在阀门、法兰、焊接处和密封等部位的泄漏。3确保输送气体中的氧含量合格，开车前置换干净，进气口保持一定正压，严禁空气与易燃性气体在压缩机内形成爆炸性混合物。

4防止静电的产生。设备、管道内易燃气体流速控制在规定要求范围内，管道有良好接地。5防上与禁忌物的接触。如严禁油类与氧压机的接触，氨压缩机、乙炔压缩机严禁采用铜类阀门和铜类部件等。

6避免操作失误。经常检查压缩机系统的仪表，避免因仪表失灵发生错误判断，操作失误引起的压力过高，发生燃烧爆炸事故。7避免因操作失误使冷却水进入气缸，发生水击事故。

二、加热

定义，是指根据化学反应的需要，将热能传递给较冷物体，从而使其变热的过程，主要作用是促进化学反应和完成蒸馏、蒸发、干燥、熔融等单元操作的必要操作。加热的方法一般有直接火加热、水蒸气或热水加热、载体加热以及电加热等。

1、直接火加热的危险性非常大，温度不易控制，可能造成局部过热而烧坏设备，所以在处理易燃易爆物质时，一般不采用。主要讲讲水蒸气、热水、电加热、载体常用的加热情况。

2、对于易燃易爆物质，采用水蒸气或热水加热，温度容易控制，比较安全，存在的主要危险在于设备或管道超压爆炸，升温过快、水击引发事故。在处理会与水发生反应的操作时，不宜用水蒸气或热水加热。水蒸气、热水加热的安全要点1注意设备本质安全，定期检查检测蒸气夹套和管道的耐压强度，设置压力表和安全阀。2操作时要注意控制设备压力变化，维持调节压力在指标范围内，以免发生超压爆炸事故。3加热升温操作时，应保持适宜的升温速率，否则可能发生冲料、过热燃烧等事故。

4加热的设备和管道应很好保温，避免烤着易燃物品以及产生人员烫伤事故。

3、载体加热当采用水蒸气、热水加热难以满足工艺要求时，采用矿物油、有机物、无机物作为载体进行加热，其加热温度一般可达到230－540度，最高可达1000度。载体加热的主要危险性

和安全要点1油类作载体时，若用直接火通过充油夹套进行加热，因为有燃烧、爆炸的物质，则需将加热炉用炉砖隔绝，或将加热炉设于车间装置外面，将热油输送到需要加热的设备内循环使用。油路系统应严格密闭，不准热油泄漏，要定期检查和清除油锅、油管上的沉积物。

2使用二苯混合物作载体时，特别注意不得混入低沸点杂质(如水等），否则在升温过程中极易产生爆炸危险。因此必须杜绝加热设备内胆或加热夹套内的水渗漏，使用前水压试验、检修清洗后要干燥，严禁混入水份。

3使用无机物作为载体时，特别要注意在熔融的硝酸盐浴时，加热温度过高、硝酸盐漏入或有机物落入硝酸盐浴内，均能发生燃烧或爆炸。水、酸类物质流入高温盐浴或金属浴中，也会产生爆炸危险。另外采用金属浴加热，还应防止金属蒸气对人体的危害。4、电加热的安全要点

主要危险是电炉丝绝缘受到破坏、受潮、短路以及接触不良、会产生电火花、电线发热等。安全要点：

1采用封闭式电炉加热，电炉丝与器壁应有良好的绝缘，以防短路击穿器壁物质漏出。2用电感加热，同样有电感线圈绝缘破坏或受潮发生漏电、短路产生电火花、电弧，接触不良会发热。

3要了解掌握被加热物料的危险特性，严防物料过热分解发生爆炸。对热敏性物料不能选择电加热。4加强通风，防止形成爆炸性混合物。加强日常检查维护，及时发现问题，及时处理。

三、冷却、冷凝

冷却是指使热物体的温度降低而不发生相变化的过程;冷凝则指使热物体的温度降低而及发相变化的过程。在化工生产中是非常常见的操作单元。主要设备通常是间壁式换热器，常用的冷却冷凝介质是水、盐水等。一般情况，冷水达到的冷却效果不低于0度;浓度约为20%盐水的冷却效果为－15-0度。

冷却、冷凝的安全要点

1正确选用冷却剂和冷却设备（根据被冷却物料的温度、压力、理化性质以及所要求冷却的工艺条件）。2保证冷却设备的密闭性，不允许物料与冷却剂互串，特别是酸性气体。3运行中冷却介质不能中断，否则会造成积热量积聚，系统温度、压力骤增。

4开车要遵循操作程序：先清除冷凝器中的积液，后通冷却介质，最后再通入高温物料。停车时，先停止通入高温物料，再关闭冷却系统。5凝固点较高、被冷却后变得黏稠物料，要注意控制冷却温度，防止物料卡住搅拌器或堵塞设备及管道。6定期排放不凝可燃气，并伴惰性气体保护。

四、粉碎与筛分

1、粉碎，粉碎有破碎和研磨：将大块物料变成小块物料的操作称为破碎，将小块物料变成粉末的操作称为研磨。本操作单元在化工生产中主要有二个应用:为满足工艺要求；将固体物料粉碎或研磨，以增加其接触面积，缩短化学反应时间。

粉碎的安全要点

粉碎操作最大危险是可燃粉尘在空气中形成爆炸性混合物，遇火源发生粉尘爆炸事故，须注意如下安全事项：1保持操作室通风良好，减少粉尘积聚。2粉碎、研磨料斗不得卸空，盖子盖严。3及时消除粉尘在输送管道的沉积。

4注意设备润滑，防止摩擦火花。5研磨易燃易爆物料时要通入惰性气体进行保护。6可燃物研磨后，应先行冷却，后装桶，防止发热燃烧。

7发现有燃烧时，应立即停止送料，并断绝空气来源，通入二氧化碳或氮气等惰性气体保护，但不宜使用加压水或泡沫进行扑救，以免可燃粉尘飞扬，扩大事故。8应定期清理清洗机器，避免原料结块堵塞进出料口，形成密闭体发生爆炸事故。

2、筛分

用具有不同尺寸筛孔的筛子将固体物料依照所规定的颗粒大小分开的操作。筛分最大危险是可燃粉尘与空气形成爆炸性混合物，遇火源及生粉尘爆炸事故。操作上注意：1避免碰撞和静电。

2具有毒性、吸水性或腐蚀性粉尘，需保护呼吸器官及皮肤，以防引起中毒或皮肤伤害。3加强检查，注意筛网的磨损，避免堵塞、卡料、混料。4筛分设备的运转部分应加防护罩。5采取隔离等措施、消除振动筛噪声。五、熔融与混合

1、熔融，是将固体物料通过加热使其熔化为液态的操作。熔融温度一般为150-350度，采用烟道气、油浴或金属浴加热。从安全技术角度出发，熔融的主要危险决定于被熔融物料的危险性、熔融时的黏稠程度、副产物的生成、熔融设备、加热方式等方面。因此，安全操作应从以下方面考虑：2、熔融的安全要点

1避免熔融物料对人体的伤害。例如，熔碱可使蛋白质变成胶状碱性蛋白化合物，又可使脂肪变为胶状皂化物质。所以在熔融时，要避免碱液等熔融物飞溅伤害操作工。

2注意熔融物中杂质的危害，碱和磺酸盐中若含有无机盐杂质，妨碍熔融物的混合，可能出现局部过热、烧焦、甚至喷料。因此，必须经常消除锅垢。

3尽量降低物质的黏稠程度，黏稠度大的物料极易黏结在锅底，当温度升高时，易结焦、局部过热引发着火爆炸。4熔融操作加料量适宜，一般不超过设备容量三分之二，防止物料溢出事故。5选择适宜加热方式，加热温度必须控制在被熔融物料的自燃点以下。

6选择合适熔融设备和设置安全部件。常压一般采用铸铁锅，加压应安装压力表、泄压阀、安全阀等。7熔融过程中必须不间断地搅拌，使其加热均匀，以免局部过热、烧焦。混合混合操作是指用机械使两种或多种物料相互分散而达到均匀状态，以加速传热、传质和化学反应的操作，包括液体与液体、固体与液体、固体与固体混合。用于液态混合装置有机械、气流搅拌，机械搅拌装置（桨式、螺旋桨式、涡轮式、特种搅拌器）。气流搅拌装置是用压缩空气、蒸汽以及氮气通入液体介质中进行鼓泡混合。混合的安全要点

混合操作是一个比较危险的操作单元。易燃液体在混合过程中蒸发速度加快，可产生大量可燃蒸气，与空气形成爆炸性混合物；易燃粉料在混合过程中也易造成粉尘漂浮在空中。因此要注意：1混合易燃、易爆或有毒物料时，混合设备应密闭，并用惰性气体进行保护。

2混合可燃物料时，设备应有很好接地，以导除静电，并在设备上安装爆破片。3混合设备不允许落入金属物件。4机械搅拌的桨叶必须具备足够的强度。

5不可随意提高搅拌器的转速，否则，极易造成电机超负荷、桨叶断裂及物料飞溅等。6混合物料放热时，搅拌不可中途停止。7进入搅拌设备检修时，应切断电源并开关加锁，以防设备突然启动造成重大人身伤亡。六、蒸发与干燥

1.蒸发，是借加热作用使溶液中的溶剂不断气化，以提高溶液中溶质的浓度或使溶质析出的物理过程。例如，氯碱工业中的碱液提浓等，蒸发过程的实质就是一个传热过程。蒸发的安全要点最关健的是控制好蒸发温度，防止物料产生局部过热及分解发生，并根据蒸发物料的特性选择适宜的蒸发压力、蒸发器型式和蒸发流程。对热敏性物料的蒸发（防分解），采用真空蒸发，以降低蒸发温度。容易产生结晶和沉淀的蒸发，应注意严格控制蒸发温度。

2、干燥利用干燥介质所提供的热能除去固体物料中的水分(或其他溶剂)的单元操作，干燥所用的干燥介质有空气、烟道气、氮气或其他惰性介质。

根据传热的方式不同，可以分为对流、传导和辐射干燥，设备有有厢式干燥器、气流干燥器、沸腾干燥器、转筒干燥器、喷雾干燥器、滚筒干燥器、真空盘架式干燥器、红外线干燥器、远红外线千燥器、微波干燥器。干燥的安全要点干燥过程的主要危险有干燥温度、时间控制不当造成物料分解爆炸，以及操作过程中散发出来的易燃易爆气体或粉尘与火源接触而产生燃烧爆炸，因此干燥过程的安全技术主要在于严格控制干燥温度、干燥时间、干燥介质及火源。

1易燃易爆物料干燥时，干燥介质不能选用空气或烟道气，宜采用在真空条件下干燥，速度快而且干燥温度可控制低一些。2热敏性物料的干燥要严格控制干燥温度及时间，保证温度计、温度白动调节装置、超温超时自动报警装置以及防爆泄漏装置的正常。

3正压操作的干燥器要密闭，防止可燃气体及粉尘泄漏至作业环境中。4必须在干燥前彻底清除含有燃点很低的物质和其他有害杂质。

5在气流干燥中，应严格控制干燥气流风速，并将设备接地，避免物料迅速运动相互激烈碰撞、摩擦产生静电。6滚筒干燥应适当调整刮刀与筒壁间隙，尽量采用有色金属材料制造的刮刀，以防止刮刀与滚筒壁摩擦产生火花。七、蒸馏

1蒸馏，是利用均相液态混合物中各组分挥发度的差异使混合液中各组分得以分离的操作。蒸馏可分为间歇蒸馏和连续精馏。化工生产中对挥发度接近或产品纯度要求较高时，通常采用连续精馏。连续精馏采用的设备主要有填料塔、筛板式塔两类。加热方式有直接加热和间接加热。

按蒸馏操作压力又可分为减压蒸馏、常压蒸馏、加压蒸馏。处理中等挥发性(沸点为100度)物料，采用常压蒸馏；处理低沸点(沸点低于30度)物料，采用加压蒸馏较为适宜；处理高沸点(沸点高于150度)物料，采用真空蒸馏。

蒸馏危险性分析

蒸馏涉及到加热、冷凝、冷却等单元的操作，是一个比较复杂的过程，其危险性较大。蒸馏过程主要危险有:易燃液体蒸气与空气形成爆炸性混合物；塔釜复杂的残留物在高温下发生热分解、自聚及自燃；物料中不稳定杂质被蒸浓后分解成低沸点杂质，并能瞬间产生大量蒸汽、压力骤然升高。

因物料结垢造成塔盘及管道堵塞发生超压爆炸；温度控制不当造成液泛、冲料、过热分解、自燃及淹塔的危险；加料量控制不当，有沸溢、未冷凝的蒸气进入产品受槽；回流量控制不当，造成蒸馏温度偏离正常，同时出现淹塔使操作失控。

在安全技术上，除应根据蒸馏的加热方法采取相应的安全措施外，还应按物料的性质和工艺要求正确选择蒸馏方法、蒸馏设备及操作压力，严格遵守工艺规程。下面对蒸馏的安全要点进行叙述。

1易燃液体的蒸馏不能采用明火作热源，应采用水蒸气或过热水蒸气加热较为安全。2腐蚀性液体，应防止塔壁、塔盘腐蚀致使易燃液体或蒸气逸出。3蒸馏自燃点很低的液体，蒸馏系统要密闭，防止泄漏遇空气产生自燃。

4高温的蒸馏系统，应防止冷却水漏入塔内，水迅速气化致使塔内压力突然增高，发生冲料或发生爆炸。5应防止管道被凝固点较高的物质凝结堵塞。6用直接火加热蒸馏高沸点物料时，应防止产生自燃点很低的树脂油状物遇空气自燃。

7塔顶冷凝器中的冷却水或冷冻盐水不能中断。8真空蒸馏设备的密闭性是很重要的，并要安装单向阀，防止突然停泵造成空气进入。同时应注意操作顺序，先打开真空阀门，然后开冷却器阀门，最后打开蒸汽阀门。加压蒸馏设备气密性和耐压性很重要，安装安全泄压阀和温度、压力调节控制装置。八、过滤

1、过滤操作，是借助重力、真空、加压及离心力作用，使含固体微粒的液体混合物或气体混合物，通过具有细孔的过滤介质，使之从混合物中分离的单元操作。过滤依其推动力可分为重力、加压、真空、离心过滤，按操作方式可分为间歇过滤和连续过滤。2、过滤的安全要点过滤的主要危险来自所处理物料的危险特性，悬浮液中有机溶剂的易燃易爆或挥发、气体的毒害或爆炸、有机过氧化物滤饼不稳定。因此，操作时必须注意如下几点：1在有爆炸危险的生产中，最好采用转鼓等真空过滤机。2处理有害或爆炸性气体，采用密闭式加压过滤机操作，用压缩空气或惰性气保持正压。

3离心过滤机不能超负荷运转影响转鼓磨损，或腐蚀、启动速度不能过高。4离心过滤机要设置防护装置，避免杂物入内或物料飞出伤人。5开停离心机时，不能用手帮忙。6清理器壁必须等过滤机完全停稳。7有效控制各种火源。九、液氨充装、储存过程安全管理

a)汽车罐车充装1)应使用鹤管进行液氨充装；2)有防止汽车罐车充装过程中车辆发生滑动的有效措施；灌装人员负责将车辆的钥匙拔下，并保管至灌装结束，操作人员、司机、押运员不得离开现场；3)罐车静电接地报警装置完好；4)装卸现场、罐车附近严禁烟火，不得使用易产生火花的工具和物品，严禁将罐车作为储罐、气化器使用；5)严禁用蒸汽或其他方法加热储罐和罐车罐体；6)充装、储存液氨的场所，应配备必要的抢修器材、防护器具和消防器材；

7)充装前应检查驾驶证、罐体检验证、汽车罐车使用证、押运员证、准运证是否齐全有效；充装车辆应配置灭火器、阻火器、气液相管封帽；8)罐车在充装前应保证正压，须保持0.05Mpa以上的余压，防止罐车内进入空气；9)充装压力不超过1.6MPa；10)罐车充装时，每次都要填写充装记录，内容包括：使用单位、充装日期、允许充装量、实际充装量、复称记录，并有充装者、复验者、押运员的签名。11)液氨充装现场应设置喷淋装置，安装在线计量装置，充装管前第一道阀处应设置为紧急切断阀；b)钢瓶充装：1)充装前，必须对钢瓶逐只进行严格的检查，检查合格后方可充装；2）使用钢瓶充装时，钢瓶瓶帽、防震圈应齐全，同时应设置电子衡器与充装阀报警联锁装置；3）应逐瓶称重，充装后必须认真复秤和填写充装复秤记录。严禁过量充装（充装量不得超过0.53千克／升），充装过量的钢瓶不准出厂。严禁用容积计量；4）称重衡器应保持准确，衡器的最大称量值应为称量的1.5～3倍。衡器校验期不得超过三个月。

5）充装现场应设置遮阳设施，防止阳光直接照射钢瓶。c)液氨储存1)罐区电气设备符合防火防爆要求；2）应设置液氨储罐远传监控、超限报警装置；3）超过１００m3的液氨储罐应设双安全阀，安全阀排气应引至回收系统或火炬排放燃烧系统；

4）液氨储罐进出口管线应设置双切断阀，其中一只出口切断阀为紧急切断阀；5）液氨储罐区应设置防火堤、备用事故氨罐、气氨回收、应急喷淋及清净下水回收等设施；第二节

合成氨生产工艺安全设施简介a)造气系统1）煤气化①应设置原料煤皮带运输机紧急停车设施；②应设置下行煤气阀和吹风阀安全联锁设施；③煤气下行管、灰斗和炉底空气管道应安装爆破片，爆破片必须装防护罩；④吹风阀应采取双阀或增装蝶阀；⑤应设置煤气炉一次风管线自动放空设施，造气岗位主要液压阀要安装阀位指示。4）气柜①应设置气柜低限位与罗茨风机报警联锁；②应在造气、脱硫、压缩设置对气柜的远传监控设施；气柜应设有容积指示仪、高低限位报警器；③应设置气柜煤气管道进出口氧含量超标报警联锁设施；气柜应装有手动、自动放空装置，放空管或顶部排放管应有阻火器、消除静电设施，应设独立的避雷设施；设置消防设施和环形消防通道；④应设置气柜进出口安全水封，水封要有排水设施。b)脱硫、净化系统1）应设置防止空气压缩机倒转的止逆装置；2）应设置脱硫塔压力、液位声光报警和自动排放联锁设施；3）应设置静电除焦器防止产生负压、氧气自动分析仪与静电除焦柜断电联锁设施；4）高压铜液泵出口管道应安装止逆阀；5）应独立设置高压吸收和低压再生放空设施；6）应设置铜液再生系统超压报警设施、安全阀或防爆片；7）应设置脱碳塔、铜塔液位高、低限报警设施。c)醇烷化系统1）应设置净醇洗涤塔、甲醇分离器、甲醇吸收塔液位高低限报警。2）应设置净醇洗涤塔放液压力、甲醇中间槽压力、放醇管压力高限报警。3）应设置甲醇罐区可燃气体报警仪、泡沫消防和喷淋降温设施。d)合成、压缩系统1）应设置氢氮压缩机一段入口压力低限声光报警；2）应设置氨冷却器或闪蒸槽、液氨槽液位高低报警及联锁冰机停车设施；3）应设置冰机液氨贮槽区遮阳棚和应急喷淋设施；4）应设置液氨蒸发器、液氨储槽应压力高限报警设施；5）应设置压缩机润滑油系统油压低限报警、联锁装置；6）应设置合成系统的氨分离器高低限液位报警装置；7）合成系统的氨冷器、气氨总管、循环机出口、液氨贮槽等部位，必须安装安全阀并定期校验，安全阀出口导气管出口严禁放入室内，应引至回收系统。e)尿素系统1）尿素总控操作室应设置二氧化碳压缩机、液氨泵、甲铵泵紧急停车设施；2）应设置二氧化碳压缩机、液氨泵、甲铵泵低油压报警；3）应设置合成塔出口压力调节阀自锁装置；4）应设置尿素合成塔超压声光报警器，设置与液氨泵、甲铵泵、二氧化碳压缩机联锁设施；5）中压系统惰洗器前应设置压力高限报警、惰洗器后应设置应急放空设施；6）应设置氨冷凝器气相出口温度低限报警；7）应设置尿素合成塔入口二氧化碳气体中氧含量自动调节设施。f)其他1）应设置空分压缩机终端出口压力、膨胀机超速、冷却水中断等报警联锁装置；2）生产区域应设置风向标；3）易燃易爆场所设备液位计的现场照明须采用防爆型，并禁止安装在液位计正前；4）应设置合成氨全系统人工紧急停车设施；5）应设置造气、转化、合成系统人工紧急停车设施；6）应设置仪表风压力低限报警联锁合成氨停车设施；7）余热锅炉汽包应设置现场和远传液位设施、低限报警联锁装置、安全阀；8）凡有隔热衬里的设备（加热炉除外），其外壁应设置测温设施；9）各种传动设备的外露运转部位应安装防护设施；运转设备附有的连锁报警装置应全部投入使用。10)应在可能产生易燃易爆气体或粉尘的作业场所入口处，设置人体静电释放设施；11）应在可能泄漏氨、氢气、天然气、合成气、一氧化碳、二氧化硫、硫化氢等有毒有害、易燃易爆气体作业场所设置检测报警仪；12）应在高压设备和管线上设置相应的安全泄压设施；13）存在放射性危害的液位计处应设置符合要求的保护设施和措施；14）应采用独立的双回路电源供电，且双回路电源应有自动切换设施；15）厂区应按照GB50057及GB50160规定设置防雷和防静电设施；16）有煤气设施的企业，还应执行GB6222规定。企业生产装置开车前应组织检查，进行安全条件确认。安全条件应满足下列要求：1）现场工艺和设备符合设计规范；2）系统气密测试、设施空运转调试合格；3）操作规程和应急预案已制订；

第三节

生产装置开车前的安全控制4）编制并落实了装置开车方案；5）操作人员培训合格；6）各种危险已消除或控制。同时，装置开车前要对：监测报警系统、联锁设施、盲板抽堵、防护、通风、消防、照明等各类安全设施进行全面检查，并填写生产系统开车条件确认单。做到：a)所有需拆卸的盲板均已按照要求拆卸完毕，并得到确认；b)所有机泵试运行合格；c)监测报警系统试验合格；d)系统试压、气密、吹扫、清洗、置换合格，管道中含氧量小于0.005（体积分数）；e)系统仪表调节器、调节阀、联锁系统调校试验合格；f)安全防护器具、消防器材配备就绪；g)分析仪器准备就绪；h)电气供电系统准备就绪；i)通讯器材、照明设施准备就绪；j)公用工程条件符合开车的安全要求。

第四节

典型化学反应的基本安全技术

化工生产是由原料预处理、化学反应和反应产物后处理三个过程构成的。其中化学反应是化工生产的中心环节，物质的组成和化学性质都发生了变化，并有新物质生成和能量的变化，质变是其最重要的特征。

由于化学反应中物质变化是多样的，反应条件要求严格，反应设备结构复杂，其安全技术要求也比较高。本节重点讨论常用的危险性比较大的一些化学反应的基本安全技术。一、氧化反应

1.定义：广义上讲，氧化反应是指失去电子的反应；狭义上讲，氧化是指物质与氧的化学反应。我们主要讨论是狭义的氧化反应。

2.氧化反应的应用：氧化反应在化学工业中的应用十分普遍，如硫磺氧化制备硫酸、氨氧化制备稀硝酸、甲醇氧化制备甲醛、乙醇氧化制备醋酸、甲苯氧化制备苯甲酸、乙烯氧化制备环氧乙烷等都氧化反应。

3.氧化反应的危险性分析

1初期需要加热给予反应激发能源，达到反应温度后，反应过程又是放出反应热，需要保持热平衡。2对于物料配比接近爆炸极限的氧化反应，配比失调、温度失控，容易起火爆炸。3被氧化的大部分是易燃易爆物质。

4氧化剂具有很大的火灾危险性，遇火源及与有机物、酸类接触，皆能引起着火爆炸。5有机过氧化物，不仅具有很强的氧化性，而且是易燃物质，对温度特别敏感，遇高温容易爆炸。

6氧化生成的产品也具有火灾危险性。7有机过氧化物的性质极不稳定，受高温、摩擦或撞击会分解或燃烧。4.氧化反应的安全技术要点

1必须保证反应设备的良好传热能力。通常采用夹套、列管、蛇管冷却器，有时外加循环冷却；为避免冷却系统发生故障，可设置备用泵和双路电源供电，同时要保证搅拌器安全可靠运行，加速冷却。

2反应设备应设有安全装置。如设置超温、超压、含氧量高报警、安全阀等，完善自动控制系统，进出设备的物料管道上应设阻火器、水封等，设置氮气、水蒸气等灭火源，以便能及时扑灭火灾。

3氧化过程中如以空气或氧气作氧化剂时，反应物料的配比应严格控制在爆炸范围之外。4要严格控制加料速度、加料顺序，杜绝加料过量、加料错误，严格控制反应温度。

5控制烘干温度不得超过燃点温度。在可能产生焦状物处，经常清除，以防止局部过热或自燃。6氧化反应使用的原料及产品，应按有关危险品的管理规定，采取隔离存放、远离火源、避免高温和日晒、防止摩擦和撞击等措施。二、还原反应

1、定义：广义地是指得到电子的反应；狭义是指物质被夺去氧或得到氢的反应。我们讨论狭义还原反应，还原剂指能还原其他物质而自身被氧化的物质，也就是在氧化还原反应中失去电子的物质。常用的还原剂有氢气、铁等。

2、工业应用还原反应在化学工业中的应用十分普遍，如硝基苯还原制备苯胺、苯催化加氢制备环己烷、植物油催化加氢制备硬化油、硝基苯用保险粉还原制备奈胺。3、还原反应的危险性分析

1还原过程大都有氢气存在，氢气的爆炸极限为4.1%-75%，如操作失误或设备缺陷，造成氢气泄漏，极易与空气形成爆炸性混合物。另外高温高压下，氢气对金属有渗碳作用，即氢腐蚀危险。

2所使用的催化剂也是一个危险源，如雷氏镍吸潮后在空气中会自燃，使氢气和空气的混合物着火爆炸。3还原剂如保险粉、硼氢化钾(钠)、氢化铝等是遇湿易燃危险品。

4还原剂如与氧化剂接触会发生猛烈反应，产生大量热量。5还原反应的中间体，特别是硝基化合物还原中间体，亦有一定的火灾危险。4、还原反应的安全技术要点1必须遵守氢气等国家爆炸危险场的安全规定，厂房内电气设施符合防爆要求，厂房通风，采用轻质屋顶，设置天窗或风帽，防止氢气的积聚。2设备、管道的选材要符合要求，并应定期检测，防止氢腐蚀。

3遵守使用还原剂规则，如在搅拌的情况下溶解还原剂，调节酸、碱度时要防止加酸过快、过多。氢化锂铝还原剂，必须在氮气保护下使用，平时浸没于煤油中储存。

4反应中必须严格控制温度、压力、流量等工艺参数，避免生成危险性很大的中间体。5工艺上尽量采用危险性小、新型还原剂代替火灾危险性大的还原剂。三、催化反应

1、分为：催化剂和反应物处于同－相的是单相催化反应，催化剂和反应物处于不同相的是多相催化反应。催化剂是指在化学反应中能改变反应速度而本身的组成和质量在反应前后保持不变的物质，如金属、金属氧化物和无机酸等。

工业上绝大多数反应都是催化反应，我们主要讨论非均相催化反应。工业上常见催化反应有:在铁系催化剂作用下进行的合成氨反应，钒系催化剂作用下二氧化硫转化为三氧化硫等。2、催化反应的危险性分析与安全技术要点

1催化作用发生于两相界面及催化剂表面，散热不良、温度控制不好，都有一定的危险性。2若催化剂选择不正确或加入量不当，易形成局部反应剧烈。

3有的催化反应会产生硫化氢，有中毒和爆炸危险;有的催化过程产生氢气，着火爆炸的危险性更大，尤其在高压下，氢的腐蚀作用可使金属高压容器脆化，从而造成破坏性事故;有的产生氯化氢，氯化氢有腐蚀和中毒危险。

4原料气中某种杂质，若能与催化剂发生反应，可能生成危害极大的爆炸危险物。如乙炔会与亚铜反应生成乙炔铜。乙炔铜自燃点260-270度，是一种极敏感的爆炸物，干燥状态下极易爆炸，或易与空气氧化反应。

5在高压下进行的催化加氢反应，由于原料及成品(氢气、氨、一氧化碳等)大都易燃、易爆、有毒有害。为防止高压设备损坏，造成氢气泄漏达到爆炸浓度，应备有蒸汽或惰性气体，以便应急处理，通风良好，宜采用天窗排气。

6冷却器的用水不得含有腐蚀性物质；在检修设备前，必须进行吹扫置换干净，以防中毒；在开车前应氧含量合格，由于停电或无水而紧停的系统，应保持正压，以免空气进入系统。

四、化工工艺参数的安全控制

化工单元操作，主要是通过对工艺参数的监控与调节，也就是指控制温度、压力、投料速度、物料配比、投料顺序以及物料的纯度在安全限度范围内，这是化工装置防止发生火灾爆炸事故的最根本要求。1、准确控制反应温度

温度是化工生产的主要控制参数。在化工装置设计时，按照一定的目标，设计了最佳反应温度，这个温度是一个定态工艺参数，只有严格按照这个温度去操作，才能获得最大的转化率，并且安全可靠的。

温度控制不当的主要危险有:温度过高，可能引起剧烈反应，使反应失控发生冲料或爆炸；反应物有可能分解着火，造成压力升高；可能导致副反应拉架，生成新的危险物。温度过低，可能使反应速度减慢或停滞。

一旦温度恢复正常，积累过多的未反应物可能会瞬间剧烈反应；也可能使某些物料冻结，造成管路堵塞或破裂。准确控制反应温度的基本措施就是及时从反应装置中移去反应热，使反应达到热平衡，选择正确传热介质。

2、严格控制操作压力

化工生产中为达到加快化学反应速度、提高反应转化率，采用加压或负压操作，使用的反应设备也大部分是压力容器。加压或负压操作的主要危险有:

加压操作一方面强化了反应物化学活性，但也扩大爆炸极限，久受高压作用的设备容易脱碳、变形、渗漏，以致破裂。负压操作，可能使设备变形，使空气渗入设备内与可燃物料形成爆炸性混合物。严格控制压力的基本措施：必须保证受压系统中的所有设备和管道耐压强度和气密性完好；必须有安全阀等泄压设施；必须按规定正确选择、安装和使用压力计，并保证其运行的灵敏性、准确性和可靠性。3、精心控制投料速度、配比和顺序

1投料速度控制不当主要危险性是，移热速率小于反应放热率，出现偏离定态、温度失控，引发物料分解等；还可能造成尾气吸收不完全，引起毒气和易燃气体外排。投料速度过慢，造成物料积累，温度一旦适宜，反应便会加剧进行，造成事故。

2投入物料配比对能形成爆炸混合物的生产，其配比必须严格控制在爆炸极限范围以外。发生部分投料遗漏，可能生成热敏性物质，发生分解爆炸。投料过少，温度计接触不到料面，造成错误判断。禁止随意采用补加反应物的做法，这是十分危险的。

某些反应的投料顺序要求十分严格，投料顺序颠倒亦可能发生爆炸。4、有效控制物料的纯度和副反应

许多化学反应，由于反应物危险杂质的增加而导致了副反应、过反应的发生，化工生产原料和成品的质量及包装的标准化是保证生产安全的重要条件。某化工厂爆炸事故原因分析一、企业概况某化工厂于1999年6月创办，企业注册资金为58万元，建筑面积：1000多平方米，职工25人，产品有无色促进剂、洗衣粉、过氧化甲乙酮、过氧化苯甲酸叔丁酯。企业建有一个南北向4开间单层砖混结构的生产厂房和其他辅助用房。生产厂房内设3个车间：东面一间是过氧化甲乙酮车间，西面一间是过氧化苯甲酸叔丁酯车间，中间两间是洗衣粉车间。第五节

化工企业生产事故案例过氧化甲乙酮车间为一统开间，只有南面一扇双开门，西面靠南墙有一过道与其他车间相通，合成、过滤、配制、包装等均在这一开间内，没有任何隔离。过氧化甲乙酮(MEKP)和过氧化苯甲酸叔丁酯(TBPB)车间的厂房及工艺设备系自行改造、安装，均未经具有化工专业资质的单位设计和施工安装。二、事故经过2002年1月3日07：30，过氧化甲乙酮车间1号釜开始生产第一批号产品。08：30，2号釜开始生产第二批号产品。当天上午回收来的lO桶(250kg)不合格过氧化甲乙酮(退货产品)临时堆放在邻间的洗衣粉车间内。约12：00，2号釜开始生产第五批号产品。此时，在配制作业点上有2l桶(525kg)半成品，在合成釜西侧地面手推车上有275kg成品。12：25左右，运料工袁某看到2号釜加料口冒出大量橘黄色烟雾并冲出料液，瞬间燃烧爆炸，大约15min后，洗衣粉车间发生更猛烈的爆炸，除西面过氧化苯甲酸叔丁酯车间外，整个厂房坍塌，造成过氧化甲乙酮车间当班的4名作业人员死亡。三、事故原因1．直接原因(1)操作不当使合成釜内物料剧烈反应导致冲料，在釜外发生可燃性气液夹带物产生静电火花引起可燃性混合气体燃烧爆炸。(2)车间结构不合理，从而使可燃性混合气体燃烧爆炸导致车间内存有的约800kg过氧化甲乙酮成品和半成品发生持续燃烧。(3)临时堆放在邻间的10桶不合格过氧化甲乙酮遇爆炸和持续燃烧，产生分解，发生更猛烈的爆炸。2．间接原因(1)某化工厂车间厂房及工艺设备均未经具有化工专业资质的单位设计和施工安装，不具备危险化学品生产的基本条件。(2)企业没有相应的安全生产管理制度和操作规程，没有事故应急救援预案。大部分作业人员没有经过危险化学品安全培训教育，对突发事故应急处理能力差。(3)政府有关基层组织和职能部门监管不力，对辖区内危险化学品生产企业存在的问题和严重事故隐患没有给予有力的监督和及时查处。问题：l.每起事故分析时，都分析直接原因和间接原因，怎样区分于直接原因和间接原因。2．这起事故结案归档材料应包括哪些资料。参考答案：1.按照《企业职工伤亡事故调查分析规则》中的有关规定，属于下列情况者为直接原因：(1)机械、物质或环境的不安全状态：见GB644l—1986附录A中A．6不安全状态。(2)人的不安全行为：见GB64411986附录中A中A．7不安全行为。属下列情况者为间接原因：(1)技术和设计上有缺陷——工业构件、建筑物、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计、施工和材料使用存在问题。(2)教育培训不够、未经培训、缺乏或不懂安全操作技术知识。(3)劳动组织不合理。(4)对现场工作缺乏检查或指导错误。(2)人的不安全行为：见GB64411986附录中A中A．7不安全行为。属下列情况者为间接原因：(1)技术和设计上有缺陷——工业构件、建筑物、机械设备、仪器仪表、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计、施工和材料使用存在问题。(2)教育培训不够、未经培训、缺乏或不懂安全操作技术知识。(3)劳动组织不合理。(4)对现场工作缺乏检查或指导错误。(5)物证、人证材料。(6)直接和间接经济损失材料。(7)事故责任者的自述材料。(8)医疗部门对伤亡人员的论断书。(9)发生事故时的工艺条件、操作情况和设计资料。(10)处分决定和受处分的人员的检查材料。(11)有关事故的通报、简报及文件。(12)注明参加调查组的人员姓名、职务、单位。氧气瓶爆炸事故原因事故经过(1)2004年8月17日12时10分，某公司一制氧站在氧气充装过程中一氧气瓶突然发生爆炸，造成制氧站充装车间整个厂房倒塌，遭到严重破坏，生产被迫停止，幸未造成人员伤亡。直接经济损失3万元。事故原因:1.直接原因(1)该氧气瓶在使用过程中，留有的压力太低，致使杂质进入气瓶，违反了《气瓶安全监察规程》中的第九章第79条第10款“瓶内气体不得用尽，必须留有剩余压力或重量，永久气体气瓶的压力应不小于0.05MPa;液化气体应留有不少于0.5%～1.0%规定充装量的剩余气体“的规定，是事故发生的主要原因。

(2)气瓶在充装过程中，操作人员违反了《气瓶安全监察规程》中的第59条“未能对气瓶逐只进行充装前的检查”和第61条对“瓶内无剩余压力;氧化或强氧化性气体气瓶沾有油脂”的气瓶不得充装的规定，也是事故发生的主要原因。(3)事故发生后，经过对气瓶的爆炸残片进行分析，得出气瓶本身也存在一定的缺陷，该气瓶已使用了29年，即将报废，是事故发生的次要原因。2.间接原因(1)该制氧站安全管理不严，致使安全生产规章制度流于形式，员工违章作业现象时有发生，是事故发生的主要间接原因;(2)该制氧站在气瓶重要的充装岗位雇佣临时人员，而且人员安全素质差、人员流动性特别大，是导致事故发生的间接原因。事故防范措施及教训(3)1.加强气瓶生产、运输、储存、使用等环节的安全管理，严格执行《气瓶安全监察规程》和公司自制的《岗位安全操作规程》，杜绝违章作业发生。2.气瓶的生产单位要强化气瓶生产岗位人员的安全教育和培训工作，提高生产岗位人员对高危行业潜在危险性的认识，提高岗位操作人员安全知识水平，增强员工的安全意识和事故防范能力。3.生产单位应加强生产岗位人员的和管理，对一些重要岗位、关键岗位应尽量安排文化素质高、安全知识水平高、安全意识强的人员进行操作，禁止雇佣一些临时人员，以确保能够严格执行安全生产规程，确保高危行业的安全生产。河北某县化肥厂造气工段煤气炉发生爆炸事故1、事故概况及经过1981年4月24日22时3分，当日21试，该厂2号煤气发生炉烟囱阀门阀芯脱落，停炉检修，启用备用3号炉。22时，3号炉停炉准备加煤，水夹套突然发生爆炸，造成3号炉正上方槽型屋面水泥板全部炸飞，两面墙壁倾斜并龟裂，3楼顶防爆天棚坍塌，附近部分干煤棚被砸塌，3号炉大、小盖炸飞，吊煤斗工字梁钢架严重扭弯，电动葫芦和3号炉自动机被砸坏，炉底整个被炸裂，炉内水夹套从焊口处撕开，造成死亡3人，重伤1人，轻伤4人。2、事故原因分析a从事故设备制造方面鉴定，12毫米厚的钢板，只焊透了3.6毫米，也未进行X光射线透视，技术资料和图纸都是从其他地方购买的。造气工序事故案例

b3号煤气炉汽包上的出口阀门没有打开，其它阀门处于关闭状态，使水夹套水汽成为密闭系统，产生的蒸汽无法从系统中排出，造成超压，安全阀也没有起跳。c经鉴定压力表灵敏、准确，但开炉后，操作工近1个小时未作全面检查，严重违反安全操作规程。3、防范措施a禁止使用粗制滥造的设备，设备进厂必须按规定严格进行验收，把好质量关；b严格遵守安全生产技术规程，杜绝违章操作。c定期校验安全阀，保证其处于良好状态。江西丰城化肥厂煤气炉爆炸（1）事故经过和危害1994年4月19日9时30分，江西省丰城化肥厂6号水煤气发生炉在使用过程中发生爆炸，数吨重的炉体倾塌，700公斤重的炉条机碎块被炸飞13米远，造成4人死亡，5人重伤，直接经济损失达30万元。（2）事故原因分析该炉于1989年12月投入使用夹套内外筒体、封头的材质均为20#钢，设备爆破口位于夹套内筒上，沿夹套内筒周向上向下两个方向向炉内翻起，其破口撕裂总长度为2960毫米。经检验发现，设备夹套内筒体上有一块1600×1400的挖补痕迹，有1240毫米长的补焊缝破裂，在挖补焊缝的断口上有大量密集气孔、夹渣，未熔合和未焊透，其中未焊透最深达13.2毫米，在挖补焊缝打底层上有三处塞有φ7.2毫米的钢筋，长达710毫米。该水煤气炉承压的夹套上未安装安全阀，与此设备夹套相连通的汽包上安装了安全阀，安全阀与汽包之间装有一个Dg50的截止阀，经取证，此截止阀在爆炸前处于关闭状态。该设备在使用期间，曾于1991年3月和1992年12月发生夹套缺水，造成内筒壁11处鼓包，其中最大鼓包面积达570×920毫米2。1993年9月大修，将面积为1600×1400毫米2的严重鼓包部位割下，用废旧锅炉汽包材料补焊上。挖补焊缝没有进行无损探伤检测，仅对设备进行了水压试验，试验的压力和结果无记载。设备大修后第一次运行就发生了这次爆炸事故。这次爆炸是操作工人违反操作规程，设备运行前不检查汽包安全阀下截止阀的状态，运行时也不注意观察压力表，而闭合状态的截止阀使其上面的安全阀失去了保护作用，夹套筒体内的蒸汽压力上升超过其所能承受的极限压力时，强度最薄弱的夹套内筒体首先发生破坏。1993年9月，使用单位对夹套内筒体进行修理，未报告锅炉压力容器安全监察部门，自己制定修理方案、焊接工艺等，更未进行必要的检验和检测，焊接质量极差，设备强度严重不足。该单位压力容器安全意识薄弱，管理混乱，未到质检部门办理使用登记手续，也从未安排定期检验，设备的修理是由本厂无证焊工完成的。压缩工序事故案例江苏大丰化肥厂压缩机二段管道爆炸、着火事故事故经过和危害1992年8月9日21时28分，江苏省大丰化肥厂由煤气炉于2#煤气炉洗气塔倒气，使气柜急剧下降，21时30分紧急减量，改为一机生产，21时40分因6号压缩机二段出口活门发生故障，被迫停机，21时43分倒用3#压缩机，21时50时，压缩机发生爆炸，气体喷出着火，造成5人死亡。事故原因分析：1、管道严重腐蚀减簿。经现场调查，发生事故的管段材质属于低碳钢，已经使用了9年，管底部由于开停车使饱和塔水及蒸汽倒入管内，形成少量积液，加上煤气中的硫化物等，致使下部严重腐蚀，爆裂部位在管子下部最簿处仅有1.2毫米。2、平时厂内测厚只测弯头外侧，而没有测过直管下部。陕西省扶风县氮肥厂压缩机高压气体喷出着火伤亡事故1）事故经过和危害1995年1月15日上午，陕西省扶风县氮肥厂合成车间组织工人维修8号压缩机汽缸。下午检查六段缸时，六段入口高压截止阀阀杆从关闭状态突然伸出，阀门突然打开，高压气体从六段缸喷出，引起爆燃，造成2人死亡的人事伤亡事故。经事故调查组对该阀门进行检查，发现其螺杆衬套螺纹全部脱落，对阀门损害部件进行检测，螺杆衬套螺纹齿根最簿为0.7毫米，最厚处为0.78毫米。证明事故原因是由于该阀门螺杆衬套螺纹磨损严重，造成螺纹脱落，阀门阀杆突然伸出，阀门开启，导通气体所致事故原因分析a未按照安全规定，用盲板隔断；b压缩机六段入口截止阀设备故障，导致精炼气高压泄露爆燃。净化工序事故案例1.湖南省汩罗氮肥厂饱和塔爆炸事故（1）事故原因和危害1996年4月6日9时左右，湖南省汩罗氮肥厂变换工段热水饱和塔因严重腐蚀而发生物理爆炸，致使一名仪表工和一名外厂人员死亡，另有二人重伤四人轻伤。（2）事故原因分析a.防腐蚀措施不力;b.设备安全检测、检查管理疏漏。江苏睢宁化肥厂活性碳脱硫塔煤气中毒（1）事故经过和危害1989年6月2日14时15分，江苏省睢宁县化肥厂碳化车间活性碳脱硫塔检修后开车，用惰性气体置换后办理动火证，安全科认为已用惰性气体置换过，就办理了动火证并要求在该塔出口加盲板，同时要求办理进塔工作许可证，并限定动火和进场作业时间为9时至9时30分。13时30分，变换按开车进度开车，为精炼系统置换补气体，14时10分，参加更换活性碳的工人突然发现已经进塔的临时工人歪倒在脱硫塔内，立即汇报车间领导，发现人孔处有煤气味道。此时又有两名工人歪倒在人孔附近，立即抢救，抢救过程中又有二人中毒。经县人民医院抢救，四人脱离危险，三人死亡。（2）事故原因分析a车间领导没有按照要求在开车前完成更换活性碳工作；对检修的设备没有采取加盲板断开措施；b车间对参加检修的工作人员组织不严密，开车前没有与检修联系，参加检修人员很多为临时工，缺乏安全生产知识，不懂安全检修规程；c进塔作业没有办理进塔许可证，在无监护人员的情况下，擅自进入容器内，违反了安全检修规程。d临时工中毒后，车间领导抢救工作指挥不当，没有采取及时切断气源等有效措施，导致中毒事故扩大。e劳动用工管理混乱，三级安全教育执行不严。甲醇、氨合成工序事故案例1.甲醇中间储槽爆炸（1）事故经过和危害1989年3月5日14时40分，贵州省贵州有机化工厂有机合成分厂聚乙烯醇车间在聚合工段的甲醇中间贮槽外面安装浮球液位计，在动火作业