某铁路桥涵工程监理实施细则

桥涵工程监理实施细则1桥梁工程特点(1)xx客运专线桥梁：一般采用24m、32m跨度的双线整孔箱梁，对跨越大江大河处和有特殊立交要求的采用特殊桥梁结构。(2)墩台及基础：一般采用圆端形空心墩、双线矩形空心墩及圆端形和矩形实体墩。(3)桥台：一般采用双线矩形空心台，大部分桥墩台采用桩基，个别采用扩大基础。(4)施工方法：预应力混凝土连续钢构、连续梁采用挂篮悬臂浇筑施工，钢箱系杆拱采用拖拉法或支架平转法就位，现浇砼桥面的施工方法，钢桁结合梁和钢混结合连续梁在边跨组拼完成后，拖拉或顶推就位，40m简支梁采用移动模架原位现浇制梁。主桥水中墩施工：根据水浮不同分别采用钢板桩围堰、钢套箱围堰、双壁钢围堰、钢吊箱围箱等。主墩采用翻模法施工，桥台采用支架法施工。桩基础采用钻孔施工。2了解重点桥梁地形地貌、水文及工程地质、审查场地布置方案专业监理工程师负责人组织专业监理工程师会同施工单位对重点桥梁地形地貌进行勘查，对桥址处水文、工程地质情况进行充分了解，认真对照设计图纸审查场地布置方案是否合理、大型临时工程、施工便道等项目是否满足施工需要，调查材料供应、运输、装卸等工序能否满足质量、工期的要求等。本线桥梁类型及结构型式繁多，场地布置及工序之间合理有效衔接是保证桥梁施工关键因素。3审查重点特大桥和大桥的现场施工方案和工艺编制(1)审查进度、质量、投资目标要满足合同要求；特别注意该重点工程的进度网络图中的关键线路的施工技术安排能否满足总工期的要求。(2)使用的规范、标准及施工工艺符合要求。(3)对承包单位各类资质证书的审查与审核，重点审核内容：总承包单位的营业执照、企业资质证书、铁路工程施工许可证；(4)检查质量控制管理体系、进度控制管理体系、投资控制管理体系等，并检查体系组织人员的到位情况。(5)进入现场的项目经理、总工程师等主要人员的资格证、上岗证；特种技术人员的上岗证。(6)投入机械设备是否保证重点特大桥的施工进度满足进度计划目标的要求，专业监理工程师负责人要对照该施工组织设计与进场机械逐一审核。(7)检查施工单位报送拟用于工程的材料、构配件及半成品的质量证明文件，重点审核以下内容：生产许可证、出厂合格证、材料性能报告、抽样试验报告；要求施工单位报送现场配制材料、新材料的试验报告并审核。(8)施工方案、施工方法、工艺的可行性应满足规范及设计要求；对在保证质量、进度满足要求的前提下，提出合理化意见，以达到技术先进、投资节约之目的。(9)安全、环保、职业健康等措施是否符合国家规定和业主要求。(10)检查施工现场的准备工作情况，主要包括：临时设施；场地情况；工程复测及测量控制网、控制导线布设情况；单位工程的施工设计图纸的现场核对优化；单位工程放线定位情况；技术资料准备情况等。(11)查验试验室的资质等级及其试验范围；法定计量部门对试验设备出具的计量检定证明；试验室的管理制度；试验人员的上岗资格证书；本工程的试验项目及要求等。4基础施工监理控制4.1明挖基础(1)检查基坑开挖前应做好以下工作1)测定基坑中心线、方向和高程。2)根据施工组织内容，结合实际情况核对开挖坡度，支护方法，开挖范围和防排水措施。(2)若施工时基坑顶有动载时，坑顶边缘与动载间应留有1m的护道。当地质、水文条件不良，或动载过大，施工单位应对基坑开挖边坡稳定进行检算，根据检算结果再确定采用增宽护道或其它加固措施。(3)施工单位开挖基底应避免超挖，松动部分应清除。当使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，应在设计高程以上至少保留20cm由人工开挖。(4)基坑宜在枯水或少雨季节开挖，且不宜间断，达到设计高程经监理检验合格签证后应立即浇筑基础。如基底暴露过久或被水浸泡后，应经监理重新检验。(5)基坑中基础浇筑后应督促施工单位及时回填，回填所用的材料及夯实质量应符合设计要求。(6)开挖基坑较深，基坑坡度受场地限制，地质松软，含水量较大，坡度不易保持可挡板支撑坑壁。监理应督促施工单位随时检查支撑结构，发现变形，要及时加固或更换。(7)施工单位施工围堰应满足下列规定1)围堰顶面宜高出施工期间可能出现的最高水位0.5m。2)对河流断面被围堰压缩而引起的冲刷，应有防护措施。3)围堰应做到防水严密，减少渗漏。4)堰内面积应满足基础施工的需要。5)围堰应满足强度、稳定性的要求。(8)监理应检查施工中采用的袋装围堰是否符合下列规定1)袋装围堰适用于水深不大于3m，流速不大于1.5m/s，河床为渗水性较小土。2)堰顶宽度可为1～2m，外侧边坡为1.0:0.5～1.0:1.0，内侧为1.0:0.2～1.0:0.5。3)袋装围堰应用粘土填心。袋内装入松散粘性土后，袋口应缝合，装填量约为袋容量的60%，流速较大处，外侧土袋内可装粗砂或小卵石。4)堆码时土袋应平放，其上下层和内外层应相互错缝，搭接长度为1/2～1/3。5)袋装围堰填筑前，要清理堰底的树根、草皮、石块等杂物。填筑应自上游开始填筑至下游合龙，堰底内侧坡脚距基坑顶缘距离不应小于1m。(9)深水基坑采用钢板桩围堰监理应检查是否符合下列规定新钢板桩验收时，应备有出厂合格证。机械性能和尺寸符合要求。经整修或焊接后的钢板桩，应用同类型的钢板桩作锁口通过试验检查。验收或整修后的钢板桩，应分类编号，登记存放，堆存，搬运和起吊时不得损坏锁口和由于自重而引起残余变形；当吊装设备起吊能力许可时，可将2～3块钢板桩拼为一组并夹牢。钢板桩接长应等强度焊接。插打钢板桩应符合下列规定A插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油灰和棉絮捻塞拼接缝，插打顺序应按施工组织设计进行，可由上游分两侧插向下游合拢。B插打时，必须可靠的导向设备，宜先将全部钢板桩逐根或逐组插打稳定，然后依次打到设计高程。C开始打的几根或几组钢板桩，应检查其平面位置和垂直度，当发现倾斜时应立即纠正。D当吊桩起重设备高度不够时，可改变吊点位置，但不得低于桩顶以下1/3桩长。E钢板桩可用锤击，振动或辅以射水等方法下沉，锤击时应使用桩帽。F钢板桩因倾斜无法合龙时，应使用特制的楔形钢板桩，楔形的上下宽度之差不得超过桩长的2%。G钢板桩相邻接头应上下错开不少于2m。H围堰将近合龙时，应经常观测四周的冲淤状况，并采取预防上游冲空和下游淤积的措施。I当同一围堰内使用不同类型钢板桩时，应将两种不同类型钢板桩各一半拼接成异型钢板桩才能使用。J锁口漏水，可用板条及旧棉絮条等在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧水面撒细煤渣与木屑等使其随水流自行堵塞，必要时可外部堵漏，较深处的渗漏，可将煤渣等送到漏水处堵漏。K河流水位涨落较大地区的围堰，应采取措施防止围堰内水位高于外侧。L拔桩前应向围堰内灌水，保持内外水位相等，拔桩应从下游开始。(10)监理要检查基坑排水是否按下列规定设置及操作1)明挖基坑，可采用汇水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。2)粉、细砂土质的基坑，宜用井点降水法。当用汇水井排水时，应采取防止带走泥砂的措施。3)排水挖基时，抽水能力应为渗水量的1.5～2.0倍。4)基坑排出的水应以水管或水槽运引，并采取有效措施防止污染环境。5)井点法降水应符合下列规定A安装井点管应先造孔后下管，不得将井点管直接打入土内，造孔应垂直，深度宜比滤管底深0.5m左右，滤管底应低于基底约1.5m。B井点管四周应以粗砂灌实，距地面0.5～1.0m，深度内用粘土填塞严密，井管系统各部件均应安装严密，不得漏气。C集水总管与水泵的安装应降低，集水总管向水泵方向宜设有0.25%～0.5%的下坡。D降水过程中，应加强井点降水系统的维护和检查，保证连续抽水。E对水位降低区域建筑物及地下管线可能产生的沉降、变形，应进行观测，并采取防护措施。F拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆除期间，上层各井点应继续抽水。(11)监理对基底检验及签证按下列要求进行1)基底应检查下列内容。A基底平面位置、尺寸大小和基底高程。B基底地质情况和承载力是否与设计资料相否。C基底处理和排水情况。D检查施工记录及有关试验资料。2)基底检验方法按桥涵大小、地基土质复杂程度（如溶洞、断层、软弱夹层等）及结构对地基有无特殊要求，可采用以下检查方法。A小桥涵的地基检验：可采用观察或进行标准贯入、触探仪检测，必要时可进行土质试验。当基础底面处于软硬不匀地层时，应由勘察设计部门提出处理方案。B大、中桥和地基土质复杂，结构对地基有特殊要求的地基检验，一般采用触探和钻探取样做土工试验或按设计的特殊要求进行荷载试验。C特大桥按设计要求处理。D基底平面位置和标高允许偏差应符合下列规定。平面周线位置不小于设计要求。基底标高：土质±50mm，石质＋50mm，－200mm。(12)检查基础混凝土与砌体施工应符合铁道部现行《铁路混凝土与砌体工程施工规范》《铁路混凝土工程施工质量验收标准及补充标准》有关规定，监理按下列规定进行施工质量控制。1)工程采用的主要材料、构配件，施工单位应对其外观、规格、型号和质量证明文件等进行验收，并经监理工程师检查认可。凡涉及结构安全和使用功能的，施工单位应进行检验，监理单位应按规定进行平行检验或见证取样检测。2)工程施工质量应符合设计文件的要求，隐蔽工程在隐蔽前由施工单位通知监理进行验收，并形成验收文件。(13)基础混凝土与砌体工程施工质量验收按《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003）等的规定按分项工程和检验批划分及检验项目进行。(14)工程施工质量验收的程序和组织按规定如下1)检验批应由施工单位自检合格后报监理，由监理工程师组织施工单位专职质量检查员等进行验收。监理对全部主控项目（详见验收标准有关规定）进行检查，检验批质量验收记录按验收标准规定表格填写。2)分项工程由监理工程师组织施工单位分项技术负责人等进行验收按规定表格填写记录。4.2钻孔桩基础(1)开工前，监理工程师要认真检查施工单位的质量管理组织体系文件，施工质量检验制度和施工技术标准，检查主要进场人员的资质证书。进场机械设备、测量仪器质量完好、运行稳定，检查进场水泥、钢筋、粗细骨料的质量是否合格。桥位、桩位测量放样、以保证建成后桥梁的位置正确。(2)钻进中要有足够的防坍塌孔措施。尤其在流砂地区，孔口要用钢护筒防护，钢护筒应高出地面至少0.3m，当在水中钻孔时筒内水位要超出外部水位至少1m，以便护壁。为稳定钻孔，井内应充满泥浆，钻孔采用泥浆护壁，泥浆采用高液限粘土或膨润土造浆。钻进时，泥浆的相对密度、粘度、胶体率均要符合《铁路桥梁施工规范》的要求。监理工程师应随机检查，钻孔中注意排除钻碴，注意保持密度和粘度，避免造成糊钻或由于坍孔造成埋钻，在新旧钻孔距离相近5m以内桩的钻孔与挖方，应在邻桩浇筑混凝土24小时后或另一桩尚未开钻前进行。开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。钻至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住泥浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。钻进过程中，必须保证钻孔的垂直。相邻钻孔待已灌注孔混凝土强度达到2.5Mpa后方可开钻，以免影响已灌注的混凝土质量。(3)钻孔桩检查。孔深即桩长是基础的关键，监理过程中要注意孔底的地质情况，对钻进中的各地层进行分析判断，保证基底的承载力符合设计要求。可依据钻进速度、碴样、设计勘探资料判断岩层，发现地质情况与设计变化较大时，应会同有关部门对桩长提出变更。(4)成孔后的清孔要彻底，井底沉碴不应超过20cm。高速铁路对工后沉降的要求极为严格，沉碴清理不满足规范要求，则会造成桥梁的不均匀下沉，影响铁路的稳定。常用的清孔方法是换浆法，即用清水或稀泥浆压入钻锥，钻锥应从井底提起10-20cm空转循环，此时注意维持1.5-2.0m的水头代替泥浆护壁，使钻孔稳定。清孔前后要对钻孔进行检查，孔的平面位置在各方向的误差应小于允许误差，钻孔直径应不小于桩的设计直径，倾斜度应不大于孔深的1/100。清孔还可选用以下方法：抽碴法适用于冲击或冲抓法钻孔;吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻孔;特别注意的是：严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。(5)钻孔必须连续作业，没有特殊原因，不得间断。(6)钢筋笼的制作和安放钢筋材质应符合规范要求，钢筋应预加工制作成钢筋笼，为保持有必要的保护层，在环筋周边设支支筋或轮式垫块，使钢筋笼入孔后不致倾入一侧泥中，造成露筋，如无较高的起重设备，允许钢筋笼在纵向用帮条焊接，但同一截面上的钢筋接头不应超过总截面积的50%。帮条钢筋的横截面积应不小于主拉钢筋截面的1.2倍，钢筋必须固定好，防止混凝土上托漂浮或不适宜的下沉。(7)浇筑水下混凝土是关键工序，必须全过程旁站。清孔放置钢筋笼后即可进行水下混凝土浇筑。浇筑水下混凝土必须用直径不小于25cm的导管输送，导管的所有连接均不得透水，混凝土浇筑一经开始不能中断，因此必须有足够的原材料、搅拌运输设备及工具等，并用备用发电机，以防中途断电。(8)导管应注意其密封性和插入混凝土的深度，即不能拔脱造成断桩，也不能插入过多使混凝土流动困难。浇筑时要随时检查导管外的混凝土面，保持导管出口经常插在混凝土的长度不少于2m，随混凝土的面升高不断拆除导管的分节，头几盘混凝土经水浸后质量较差，应始终浮在上面直至混凝土浇出水面50-100cm，劣质混凝土应当全部出水面并在成桩后凿除，在现场要经常检查混凝土坍落度，控制在150-220mm之间。(9)要及时制取混凝土试件，每根桩的水下混凝土浇筑一般应制取三组混凝土试件，监理工程师要平行检验或见证试验过程。(10)从钻孔、成孔、浇筑水下混凝土至成桩必须有完整的记录。每根桩都要做无破损检验，保证桥梁主体安全，监理工程师必须做好无损检测的旁站过程。4.3深水基础施工监理控制要点桥梁深水基础，一般采用“吊箱围堰钻孔桩基础”、“双壁钢围堰钻孔桩基础”或“浮运钢沉井基础”。监理控制要点分别叙述如下：(1)“双壁钢围堰钻孔桩基础”监理控制要点：“双壁钢围堰钻孔桩基础”施工，受水位的控制和影响，双壁钢围堰的浮运定位、封底、钻孔桩施工以及围堰内浇注承台、墩身混凝土等各施工阶段，必须在控制水位到来之前完成。1)锚碇布置的控制：锚碇是使钢围堰在水中悬浮状态固定其位置的重要设施，其数量及规格应由钢围堰的形状和大小、船舶的种类和数量、流速和风力的作用以及钢围堰在悬浮状过程中各种最不利因素组合的外力而定。A锚碇设置控制的依据：a围堰必须在洪汛前下沉到岩面，并浇注水下封底混凝土。b围堰进入河床前的流速和围堰进入河床后达到稳定深度时的流速。c风力。d河床高程及水位变化状况。e锚区附近航道状况。f主锚及尾锚锚位跨越水下通讯电缆最小距离为100m。B为保证上下航道通航安全，导向船和前后定位船边锚，均应采用长锚链，以便将锚绳尽量压在河床下，确保航道范围内锚绳位于水下至少5m。2)双壁钢围堰浮运就位接高及着落河床：A双壁钢围堰浮运就位的控制：双壁钢围堰浮运与导向船组锚碇系统抛锚定位应按工艺指定的步骤进行。导向船组在岸边组拼完毕，浮运前将拼装船拖入导向船组内，用导向船上的吊机在拼装船上安装第一、二节双壁钢围堰。围堰需要进行水密试验，焊缝经检查合格后，才能与导向船组一起浮运就位。浮运时要封航，要有足够的拖轮马力。B双壁钢围堰接高、水中下沉的控制：双壁钢围堰自底节钢刃脚拼焊开始，即处于拼装船上或水中悬浮状态施工。施工测量必须在底节钢刃脚拼焊前在拼装船顶面定出一个测量基准面，并确定围堰中心点，随着围堰逐节接高，上移中心点，从而控制围堰的竖向中心轴线。以后围堰各节、块拼焊均以此基准面和竖向中心轴线为准，进行围堰各细部尺寸的测量控制。双壁钢围堰第一、二节起吊后，退出拼装船，使围堰落入水中处于悬浮状态。第一、二节入水稳定后，开始灌水下沉，准备接高第三节围堰。然后将上、下游兜缆过渡到前、后定位船上收紧。围堰在水中采用灌水压重下沉，接高一节，灌水下沉一节，循环反复直到将围堰接高着落河床。C双壁钢围堰着落河床的控制：双壁钢围堰精确着落河床定位是围堰施工中的重要环节。直接影响围堰吸泥下沉施工的质量。精确着落河床定位施工与河水流速、水位、河床冲刷深度、冲刷范围、冲刷后河床面高差变化情况以及气象条件等因素有关。围堰着床施工是一项受诸多因素制约的细致工作，必须制定详细的组织计划和施工工艺，监理要认真审核。在围堰着床前和着床过程中，均需对上述相关因素随时测试，监理都要旁站，充分掌握实测数据的变化情况。经过综合分析，及时作出正确的决策。确保围堰在规范规定的偏差范围内顺利着床到墩中心设计位置上。围堰第一、二节起吊下水前，导向船组在墩中心线偏上游约一个水深的距离处临时定位，这样可以防止围堰在水中接高下沉过程中，刃脚下河床局部冲刷。为减少河床局部冲刷，在围堰设计位置偏上游一定范围内抛投碎石。若河床高低不平时，可采用吸泥机吸平，使围堰顺利着床。围堰着床时，先控制灌水下沉，在刃脚尖距河床高约0.5m处时停止。用吸泥机吸泥调平河床，同时及时对称灌水下沉，保持围堰处于悬浮状态。直至将围堰刃脚下河床面高差小于1m时，立即同时启动几台水泵均匀对称地向井箱内灌水，尽快使刃脚落在河床上。此时应随时测量围堰的倾斜，控制围堰中心点位置，防止围堰倾斜和偏位。着床过程中，应及时吸泥调平河床，直至将刃脚全部落在河床面上为止。因围堰着床时，上游河床冲刷较深，下游冲刷较浅，造成围堰在覆盖层中下沉时土压力不均衡，易引起位移，所以围堰着床中心位置的预偏量应根据当时河床的高程变化以及流向来确定。围堰着床后，先用吸泥机调平围堰内的河床，然后进行全断面吸泥下沉。因此时围堰入土较浅，自重较大，沉降系数也较大，围堰下沉不稳定；应特别注意选择吸泥的位置，尽量在围堰中心逐渐向四周扩大均匀吸泥，避免在刃脚附近吸泥，使围堰缓慢平稳地下沉，防止造成围堰倾斜和位移。当围堰下沉4m达到稳定深度后即可停止下沉，调平围堰准备接高围堰，浇注第一次井内混凝土。3)双壁钢围堰吸泥下沉、清基及水下封底的控制：A围堰吸泥下沉的控制：围堰着床后在覆盖层中边接高，边吸泥下沉。因围堰结构自重轻，沉降系数较小；另外为确保围堰内抽水时的结构强度，需要在围堰双壁内浇注一定高度的C18水下混凝土。顶面高程应保证围堰水下切割后的残留高度仍能确保最低水位时通航安全。根据覆盖层地质情况决定围堰在覆盖层中下沉的方法，围堰吸泥下沉是主要方法之一。在围堰中心吸泥形成的锅底坑深度低于刃脚4m时，如围堰仍不下沉，应停止在中心吸泥，以防锅底坑过深，造成围堰突然下沉或翻砂使围堰倾斜，此时应适当向刃脚方向对称移动吸泥机吸泥，扩大吸泥范围，使围堰下沉均匀。在靠近刃脚2m范围内吸泥，要保持吸泥机下口不低于刃脚尖；以免吸泥过深引起翻砂。在吸泥下沉过程中，应始终保持围堰内外水位一致，防止内外水头差过大造成翻砂。围堰着床后下沉初期，入土小于10m时，围堰嵌固较浅重心偏高，围堰最易产生水平滑移和倾斜。围堰的倾斜较容易调整，但围堰的偏位如不及时调整，随着入土加深，调整更加困难或发展更加严重。所以在该阶段应以纠正围堰底口中心偏位为主。调整倾斜为辅。控制围堰底口中心偏位不大于20cm；此时围堰的倾斜率可适当放宽，控制在2%以内。在围堰下沉中期，刃尖入土深度超过10m时，围堰嵌固深度逐渐增加趋于稳定。该阶段调整围堰偏位比较困难；以保持偏位不再增加，控制围堰倾斜为主。控制围堰倾斜在1%以内，最大不超过1.5%。在围堰下沉后期，要采用均匀吸泥方法，严格控制泥面高差不大于1m。控制围堰最大倾斜不大于1%，保证围堰均匀稳定下沉。当刃尖高程接近设计顶面时，应以清基为主。在围堰顶面布置方格网，按方格网坐标点，布置吸泥机逐点均匀吸泥、清基。围堰下沉过程中，要要随时测量记记录围堰总高高度、刃尖高高程、中心偏偏位、顶面高高差、围堰内内外泥面、河河床高程变化化情况、围堰堰内外水头差差等有关资料料；发现问题题及时分析总总结，制定对对策。B围堰清基：围堰清基是为水下下封底混凝土土与岩面结合合，避免出现现泥砂夹层，防防止钻岩时产产生漏砂现象象。围堰内清基一般采采用2台φ250mmm吸泥机吸出出围堰内大面面积泥砂；利利用1台φ420mmm吸泥机吸取取较大的卵石石和砂砾胶结结块；配备11台弯头吸泥泥机辅助吸除除刃脚斜面下下的泥砂。清基时，注意保持持围堰内外水水位一致，防防止翻砂影响响清基效果。在在清基过程中中，应防止围围堰加大倾斜斜。清基后期，潜水工工要配合吸泥泥和打捞，采采用逐段清理理、逐段检查查的方法。清基后要求达到以以下标准：a清基后露出岩面的的范围不小于于围堰内壁直直径。b围堰刃脚斜面露出出长度不得小小于1.4mm。c岩面淤砂厚度小于于5cm，且成成片面积小于于2㎡。各片之之间不能连通通。清基完毕，要按方方格网坐标点点逐点测量基基岩面的高程程，然后绘出出等高线。以以供封底使用用。C围堰水下混凝土封封底：围堰清基检查合格格后，即可进进行水下混凝凝土封底准备备工作。为确确保围堰渡洪洪安全，要求求在洪水到来来之前完成围围堰封底混凝凝土施工。封封底前安装好好护筒固定架架、施工平台台，并在固定定架下将钻孔孔桩钢护筒接接成整体安装装就位。钢护筒的底面线要要尽量与基岩岩面相吻合；；钢护筒与基基岩面的缝隙隙由潜水工尽尽量堵住；再再回填一定高高度的碎石将将其封死，防防止封底混凝凝土进入钢护护筒内。为防止在浇注封底底混凝土时，固固定架推移变变位，固定架架要与围堰间间设支撑固定定。围堰封底面积大，可可采用在围堰堰内设隔墙的的办法，将封封底面积分块块，分别灌注注。(2)浮运沉井基础础施工控制：：浮运沉井基础施工工方法，与双双壁钢围堰的的施工方法十十分相似，锚锚碇布置的控控制、浮运就就位接高及着着落河床、吸吸泥下沉、清清基及水下封封底的控制都都是一样的，不不再重述。不不同的是沉井井是作为基础础受力的主体体，结构尺寸寸、壁厚都要要满足设计受受力的要求。监监理控制要点点基本相同，不不再重述。5桩基承台施工监理理控制5.1桩基承台施工工应符合下列列规定承台混凝土应在无无水条件下浇浇筑，可根据据地质、地下下水位和水深深条件因地制制宜地采用排排或防水措施施。承台底到达预定的的高程后必须须将桩顶锤击击面破损部分分(预制混凝土土桩、钢桩))去除或将浇浇筑桩桩头沉沉渣及浮浆全全部凿除至新新鲜混凝土面面；桩体埋入入承台长度及及桩顶主筋锚入入承台的长度度应符合设计计要求，钢管管桩尚应焊好好桩顶连接件件。绑扎承台钢筋前应应核实承台底底高程及每根根桩体埋入承承台长度并修修整基面，在在基底为土面面时，可夯铺铺一层碎石，碎碎石顶面不得得高于承台设设计底面。当采用基桩顶主筋筋伸入承台联联结时，其底底层钢筋网碰碰及桩身时允允许调整钢筋筋间距或在桩桩身两侧改用用束筋穿过，确确需截断时，宜宜在截断处增增设附加钢筋筋连续绕过桩桩身。承台混凝土应一次次连续浇筑，当当混凝土温度度与环境之差差大于25℃时，应按大大体积混凝土土施工，并应应采取降温措措施。在水中修建承台时时可根据设计计要求和水文文条件采用钢钢板桩围堰、双双壁钢围堰、吊吊箱围堰等不不同的防水结结构。高承台结构中，当当承台及身混混凝土浇筑完完成后，应将将承台顶面以以上的钢结构构切除，不得得危及通航船船只的安全和和在洪水期造造成漂浮物堆堆积。5.2防止基础大大体积混凝土土产生温度裂裂缝的监控措措施：优化混凝土配合比比设计，选用用低热水泥，适适量掺加粉煤煤灰，降低水水化热。掺适适量缓凝剂，控控制混凝土浇浇筑速度，从从而降低混凝凝土的温升速速度。严格选择与控制粗粗、细骨料的的规格和质量量。根据需要采用原材材料降温措施施。按设计要求合理布布置冷却管与与测温元件，通通过循环冷却却水散热，降降低内部温升升。采用薄层浇筑方法法，分层厚度度不大于300cm。控制混凝土表面收收缩裂纹：混混凝土初凝后后，加强保温温保湿养护。混混凝土表面铺铺设两层薄膜膜、两层草袋袋，有效地减减少内外温度度差。6墩台身施工监理控控制墩台身及附属工程程混凝土与砌砌体的施工，应应符合现行《铁铁路混凝土与与砌体工程施施工规范》((TB102210)的有有关规定。墩台身施工前，基基础顶面应测测定中线、水水平，标出墩墩台底部位置置。施工前将承台混凝凝土表面凿毛毛，整修连接接钢筋，并将将基础顶面冲冲洗干净，测测量放样，精精确定位，监监理工程师检检查同意后方方可进入下道道工序施工。模板与混凝土的接接触面必须清清理干净并涂涂刷隔离剂。隐隐蔽工程施工工，驻地监理理应旁站，旁旁站时驻地监监理要检查现现场所进材料料是否与混凝凝土配合比设设计中要求的的水泥，粗细细骨料的特征征一致，数量量是否满足工工程量要求，工工地称量器具具是否完备，养养生用品（塑塑料薄膜、草草袋等）是否否到位，搅拌拌机、发电机机运转情况是是否良好等，各各项准备工作作到位后方可可进行混凝土土浇筑施工，混混凝土浇筑要要全过程旁站站。墩身、桥桥台、墩帽的的混凝土浇筑筑要用大块或或整体钢模，不不准使用木模模。墩台模板板、支架应满满足强度、刚刚度和稳定性性的要求。模模板接缝应严严密，不得漏漏浆。模板采用分段整体体吊装时，应应联结牢固，保保证其整体性性，可视吊装装能力确定分分段高度。浇筑墩台混凝土时时，脚手架、工工作平台等不不得与模板支支加联结。支支撑应支于可可靠的地基上上。浇筑混凝土时，应应经常检查模模板、钢筋及及预埋件、预预留孔位置和和保护层厚度度。墩台混凝土宜一次次连续浇筑。当当间歇浇筑时时，施工接缝缝应按照相关关施工规范处处理。墩台混凝土的浇筑筑，应在整个个截面内进行行。墩台身混凝土未达达到终凝前，不不得泡水。滑动模板施工应符符合下列规定定：模板在组装完毕经经检验合格后后才能浇筑混混凝土。液压千斤顶及其管管路，使用前前必须做液压压试验。采用滑动模板浇筑筑的混凝土，坍坍落度宜为11-3cm。混凝土应分层对称称浇筑，顶架架处应捣实。当浇筑混凝土面距距模板顶面距距离应保持不不少于10ccm。混凝土应用插入式式振捣器捣固固，振捣时不不得提升模板板，并避免接接触模板、钢钢筋或行程套套管。墩身底节垂直钢筋筋的焊接及支支承顶杆的安安装，应按规规定将接头互互相错开。滑动模板操作平台台的荷载应均均衡，不得超超载，严禁混混凝土吊斗碰碰撞平台。模板提升过程中，应应检查中线、水水平情况，发发现问题及时时纠正。顶架横梁或液压千千斤顶座间的的水平允许高高差为20mmm。模板纠纠偏应先调整整平台水平，再再纠正位移和和扭转。每滑滑升1m纠正位移移值不得大于于10mm。滑模到达预定高度度停止浇筑后后，每隔1hh左右，应将将模板提升55-10cmm，提升3-44次，混凝土土不得与模板板粘结。混凝土达到拆模强强度后，应及及时拆除模板板，拔出支承承顶杆，以浆浆封孔。手动或电动丝千斤斤顶的丝扣旋旋转方向应分分左右对称安安装。墩身混凝土脱模部部分，应立即即将表面修整整抹平，并及及时浇水养生生。滑动模板不宜冬期期施工。桥墩破冰体在切削削棱缘处设置置角钢或钢板板时，应符合合下列规定：：棱缘角钢应用整根根制作。当破破冰体端部为为圆弧时，应应用钢板加工工成型。加工完成的角钢或或钢板与牵钉钉应垂直焊接接牢固。浇筑混凝土前，应应先将角钢或或钢板准确就就位，并与模模板密贴牢固固。角钢或钢板外露面面，应涂刷防防锈漆。墩台顶帽施工前复复测跨度和垫垫石标高，确确保垫石钢筋筋网及锚栓孔孔位置正确，支支承垫石和顶顶帽砼一次浇浇筑到位。墩墩台施工完毕毕后对全桥进进行中线、水水平及跨度贯贯通测量，并并用墨线弹出出各墩台的中中心线，支座座十字线、梁梁端及锚栓孔孔的位置。锚锚栓孔及其他他预留孔排除除积水后将孔孔口封闭。墩帽施工前，监理理工程师必须须了解有无标标志基础，有有无预埋管道道，或其它机机具设备基础础及预埋件，及及时要求施工工单位做好预预埋件的处理理工作。注意事项：为保证墩身尺寸准准确、采用大大块厂制钢模模进行混凝土土施工。每支支立一次模板板，监理工程程师要详细检检查模板中线线、水平、垂垂直度，确保保符合规范要要求。为保证墩身混凝土土质量，混凝凝土在制配时时，要选用级级配好的集料料、合适的砂砂率和一定的的加气剂等外外加剂。拌合合时间要符合合要求。入模模时，倾落高高度不大于22m，同时振振捣要采取振振捣间距适宜宜，时间适中中、距模板距距离不能过近近等措施、确确保墩身质量量。7支承垫石施工监理理控制支承垫石和顶帽砼砼应一次浇筑筑到位，尽量量不留接茬。如如若不能一次次浇注成型必必须在接茬处处预留接茬筋筋，待到顶帽帽砼达到一定定的强度将表表面砼凿毛后后再浇注支承承垫石砼。支承垫石浇注前必必须严格地按按设计的位置置支立支承垫垫石模板并加加固，浇注过过程中时刻观观测模板位置置有无变化。施工中应确保支承承垫石钢筋网网及锚栓孔位位置正确，当当锚栓孔与支支承垫石钢筋筋网发生冲突突，不得割断断支承垫石钢钢筋，可适当当调整钢筋位位置以满足要要求。支承垫石浇注过程程中应时刻用用水准仪跟踪踪测量支承垫垫石顶标高，以以保证垫石顶顶面平整，高高程符合设计计要求。为保证支承垫石砼砼的施工质量量，可以将砼砼的等级提高高一个等级，以以确保砼的强强度达到设计计要求，同时时注意加强砼砼的振捣工作作，让砼振捣捣密实，浇注注成型后注意意加强养生。8梁体预制及架设施施工监理控制制梁体预制及架设：：双线整孔箱箱梁的预制与与架设是本客客运专线的重重点和难点。箱梁使用寿命1000年，箱梁梁在施工时必必须采用高性性能混凝土，严严格控制混凝凝土养护温度度、养护时间间，采取必要要措施防止梁梁体混凝土开开裂。本专线时速3500Km/小时对轨道道平顺性要求求高，由于工工期紧迫，预预制箱梁的徐徐变在开始铺铺设轨道时只只能完成一部部分，为使梁梁体徐变拱度度满足不大于于设计规定，控控制箱梁徐变变上拱度，降降低其离散性性。箱梁结构采用高性性能混凝土，配配合比设计技技术含量高，为为保证高性能能混凝土质量量，要求施工工单位进行二二次级配，以以保证砼的密密实度。由于箱梁结构尺寸寸大，重量重重，箱梁在梁梁场内需起落落顶、横移，防防止箱梁在起起顶、滑移过过程中受扭，易易产生裂纹，施施工要求高。箱梁采用三次张拉拉工艺，分预预张拉、初张张拉和终张拉拉。预张拉、初初张拉在制梁梁台座上进行行，终张拉当当龄期达到要要求后在存梁梁台座上进行行，张拉工艺艺复杂。箱梁模板采用整体体式外侧模、液液压收缩式内内模。钢筋施施工采用底、腹腹板钢筋和桥桥面钢筋分别别在专用绑扎扎胎模上绑扎扎成型。混凝凝土浇筑一次次成型，采用用混凝土搅拌拌车运输、布布料机布料、输输送泵泵送混混凝土入模、高高频附着式振振动器辅以振振动棒振捣的的方法施工，养养生采用淋水水或蒸汽养护护系统进行箱箱梁混凝土养养生。箱梁分三次实施预预应力，初张张拉完成后由由生产台座横横移至存梁台台座，待箱梁梁混凝土强度度、弹模、龄龄期达到设计计要求后即进进行终张拉。终张拉完成后，测测量箱梁徐变变上拱度，在在满足箱梁徐徐变上拱度测测量要求的龄龄期并经检查查合格，办理理箱梁出场合合格证后，移移梁至提升站站，由提升站站龙门吊提升升至桥墩上供供箱梁架设。8.1制梁工程重点、难难点监控措施施为满足列车的3550Km/小时高速运运行，对桥梁梁平顺性和耐耐久性均提出出了很高的要要求，所以如如何确保箱梁梁生产完毕后后的上拱度满满足要求和确确保箱梁使用用寿命1000年的要求，就就成为了箱梁梁预制的难点点控制项目。收缩、徐变引起上上拱度控制预应力箱梁张拉后后上拱度过大大，则会影响响桥面系施工工甚至影响线线路标高。箱箱梁张拉时，由由于配合比设设计、施工质质量控制龄期期、弹性模量量未达到设计计要求等原因因，引起张拉拉后跨中上拱拱过大。常常常引起桥面铺铺装层开裂，此此后带来桥面面水毁等质量量问题。施工中，应采取以以下措施来控控制预应力混混凝土梁的徐徐变上拱：采用品质稳定的低低碱硅酸盐或或低碱普通硅硅酸盐水泥（掺掺合料仅为粉粉煤灰或矿碴碴），禁止使使用火山灰等等其它品种水水泥。选用强度和弹性模模量较高及空空隙率、吸水水性、压缩性性较小的坚硬硬骨料，依次次优选玄武岩岩、石英岩、花花岗岩、石灰灰岩，避免使使用碎砂岩。掺加矿物活性掺合合料(Ⅰ级粉煤灰、磨磨细矿粉)，减少水泥泥用量至4000kg以下下；掺加高效效减水剂，控控制水胶比不不大于0.335；控制骨骨胶比，提高高骨料对水泥泥收缩的约束束作用。按设计计算的混凝凝土热工性能能所得出的混混凝土温度变变形值及极限限拉伸值，结结合施工实践践合理设置反反拱。严格控制张拉时混混凝土弹性模模量、强度和和龄期。必须合理安排生产产，确保在梁梁场存放300天以上。重视出梁后的自然然养护，保证证养护湿度，延延长湿润养护护的时间，提提高后期强度度、弹模和耐耐久性。建立台座和梁的拱拱度资料，定定期观测分析析，有效控制制。根据试验梁预张、初初张、终张后后的拱度变化化，调整预设设的反拱值。梁体耐久性控制(1)使用高性能混混凝土，提高高混凝土的耐耐久性。混凝凝土耐久性包包括混凝土的的抗冻性能、抗抗渗性能、抗抗氯离子渗透透性能、抗裂裂性能、胶砂砂护筋性能、胶胶砂耐腐蚀性性能、胶砂耐耐磨性能以及及抗碱骨料反反应性能。处于露天环境下的的桥梁结构，普普通混凝土构构件会引起混混凝土开裂、劣劣化，沿钢筋筋纵向裂缝、酸酸腐蚀混凝土土、混凝土出出现锈迹、锈锈裂、剥落、露露筋等现象。高性能混凝土，是是采用现代混混凝土技术制制作的混凝土土，在大幅度度提高普通混混凝土性能的的基础上，以以提高耐久性性作为设计的的主要指标，针针对不同用途途的要求，对对下列性能有有重点的加以以保证：耐久久性、施工性性、适用性、强强度、体积稳稳定性和经济济性。它与普普通混凝土的的区别在于掺掺入了粉煤灰灰、高炉矿碴碴、硅灰中的的二种或三种种掺料。对高性能混凝土的的施工过程进进行质量控制制管理，以目目标管理控制制为主，抽查查验证为辅。用用规范化的施施工过程、施施工工艺、通通过加强检测测控制制度，抽抽检验证完善善目标的管理理措施，来实实现和推进高高性能混凝土土目标管理，确确保高性能混混凝土的施工工质量。耐久混凝土工程在在正式施工前前，应针对工工程特点和施施工环境与施施工条件，监监理部门应会会同设计、施施工及混凝土土供应等各方方，共同制定定施工全过程程和各个施工工环节的质量量控制与质量量保证措施以以及相应的施施工技术条例例，商定质量量检验方法与与奖惩办法。施施工和监理单单位应各自委委派专人负责责记录混凝土土的出机时间间和出机坍落落度、浇筑时时间和浇筑时时的坍落度、浇浇筑时气温与与混凝土浇筑筑温度、施工工缝的划分、混混凝土浇筑高高度的控制以以及混凝土的的养护方式和和养护过程，包包括养护开始始时间、混凝凝土养护中的的表面温度与与降温速率、拆拆模时间与拆拆模时气温等等。如果出现现裂缝，要记记录裂缝出现现的时间、部部位、尺寸和和处理等情况况。耐久混凝土施工中中，制定专门门的操作规程程和质量检验验标准，重点点保证：结构构表层混凝土土的密实性、均均匀性与良好好的养护，混混凝土保护层层厚度的准确确性，混凝土土硬化收缩过过程中的约束束拉应力及裂裂缝控制。在混凝土灌筑后的的抹面压平工工序中，严禁禁向混凝土表表面洒水，并并应防止过度度操作影响表表层混凝土的的质量。冰冻冻地区受除冰冰盐作用的混混凝土和暴露露于干旱地区区的混凝土，尤尤其要注意施施工抹面工序序的质量保证证。对于采用大掺量粉粉煤灰的箱梁梁，在完成规规定的养护期期限后，在一一段时间内继继续采取适当当的措施防止止混凝土表面面的水分蒸发发(如喷涂养护护膜或防水膜膜，避免暴晒晒、风吹等))。混凝土质量检验实实行全过程控控制，分前、中中、后三级检检验，确保各各项检验结果果均满足质量量要求。混凝凝土耐久性质质量检验有：：从灌筑现场场的混凝土拌拌和物中取样样测定：混凝凝土的抗冻等等级、氯离子子侵入性的电电量指标或扩扩散系数、引引气混凝土的的含气量；对对箱梁产品的的耐久性施工工质量检测：：标准预埋件件的拔出试验验或回弹仪试试验、混凝土土渗透性试验验、保护层厚厚度；根据需需要取芯测定定混凝土的含含气量与气泡泡间距系数、混混凝土的抗冻冻等级或耐久久性指数、混混凝土的氯离离子扩散系数数等指标。当设计对混混凝土的耐久久性指标无具具体要求时，应应符合下表要要求。混凝土的电通量设计使用年限级别别一(100年)二(60年)、三((30年)56d电通量量（C）<C30<2000<2500C30~C45<1500<2000≥C50<1000<1500(2)控制保护层厚厚度及预应力力管道位置在钢筋与模板间设设置保护层垫垫块。保护层层垫块采用工工程塑料制作作，垫块的尺尺寸和形状（工工字型或锥形形）必须满足足保护层厚度度和定位的允允差（0～5mm）要求求。模板安装装和灌筑混凝凝土前，仔细细检查保护层层垫块的位置置、数量及紧紧固程度。垫垫块散布均匀匀，侧面和底底面的垫块不不少于4个/m2，绑扎扎垫块和钢筋筋的铁线头不不得伸入保护护层内。预应力管道采用定定位钢筋网固固定，其间距距不大于5000mm。(3)重视和加强混混凝土的养护护混凝土的耐久性质质量在很大程程度上取决于于施工过程的的养护，关键键是养护工艺艺中的湿度和和温度控制。应采用自动温控蒸蒸汽养护系统统，以确保养养护质量。采采用屏蔽式养养护罩，多点点测温，多点点升温，多点点降温，通过过计算机控制制养护温度。养养护工艺必须须严格控制升升温、降温梯梯度和恒温、降降温时间以及及拆模时梁体体表面、芯部部温度和环境境温度之差应应在的规定范范围。定时测定混凝土温温度以及气温温、相对湿度度、风速等环环境参数，并并根据环境参参数变化及时时调整养护方方式。在整个潮湿养护过过程中，根据据混凝土温度度与气温的差差别及变化，及及时采取措施施，控制混凝凝土的升温和和降温速率。在在水养护或湿湿养护的整个个养护期内不不得间断。养养护水应符合合混凝土拌和和水的标准尽量减少梁体工作作面大面积暴暴露，浇筑后后立即用塑料料薄膜紧密覆覆盖(与混凝土表表面之间不得得留有空隙))防止表面水水分蒸发，保保证养护水的的温度须与混混凝土表面温温度相适应以以防止开裂。保保证模板接缝缝处不至于失失水干燥。(4)控制梁体混凝凝土裂缝1)原材料选用42.5级磨磨细度小的硅硅酸盐水泥或或普通硅酸盐盐水泥。粗骨骨料选用粒径径均匀、级配配良好、碱活活性小、质地地坚硬、级配配良好的石灰灰岩、花岗岩岩、辉绿岩等等碎石；细骨骨料选用级配配良好、碱活活性小、细度度模数在2..6～3.0的纯净净中砂。使用用保水性好的的外掺剂。混凝土中的碱含量量应符合设计计和《铁路混混凝土工程施施工质量验收收补充标准》铁铁建设〔2005〕160号的规定混凝土最大碱含量量(kg/m3)设计使用年限级别别一（100年）二（60年）三（30）年环境条件干燥环境3.53.53.5潮湿环境3.03.03.5含碱环境*3.03.0注带*号项目混凝土必须须换用非碱活活性骨料2)施工控制选择水化热低的水水泥品种，限限制水泥用量量，并采用薄薄层连续灌注注以加快散热热。控制混凝土搅拌、泵泵送时间，防防止水分蒸发发过多，引起起混凝土坍落落度过低；控控制混凝土灌灌筑速度，确确保梁体混凝凝土在6小时内浇注注完毕。泵送混凝土施工中中，应避免用用增加水和水水泥用量、加加大水灰比，来来保证混凝土土的流动性，以以免导致混凝凝土凝结硬化化时收缩量增增加，使得混混凝土体积上上出现不规则则裂缝。采用计算机自动控控制养护温度度，实施多点点控制，严格格控制混凝土土升降温速度度及梁体混凝凝土内外温差差。外模拆除除后，在梁体体混凝土表面面喷刷混凝土土保湿膜或及及时洒水养护护，防止混凝凝土表面产生生收缩性裂缝缝。在施工养护过程中中应实际测定定关键截面的的各测温点温温度，实行严严格的温度控控制：箱梁进进行混凝土养养护时内部最最高温度不超超于60℃，构件任一一截面在任一一时间内的内内部最高温度度与表层温度度之差不大于于15℃，养护水温温度低于混凝凝土表面温度度的差值不大大于15℃，混凝土的的降温速率最最大不宜超过过10℃/h。当周围围大气温度低低于养护中混混凝土表面温温度超过155℃，混凝土表表面必须保温温覆盖以降低低降温速率。混混凝土的入模模温度应视气气温而调整，并并控制在100℃～25℃。箱梁混凝土强度达达到60%设计强强度时，方可可拆除侧模和和内模，以免免拆模过早，混混凝土强度不不足，使得构构件在自重或或施工荷载作作用下产生裂裂缝。拆模时时的混凝土温温度(由水泥水化化热引起)不能过高，以以免接触空气气时降温过快快而开裂，更更不能在此时时浇注凉水养养护。生产台座及存梁基基础必须坚硬硬密实，避免免箱梁在生产产和存放过程程中产生不均均匀下沉，导导致混凝土出出现裂缝。在模板设计中，验验算模板刚度度，避免在灌灌筑混凝土时时，由于侧向向压力的作用用使得模板变变形，产生与与模板变形一一致的裂缝。采用混凝土拉应力力控制技术和和预张拉工艺艺，避免梁体体中出现裂纹纹，影响梁体体的使用寿命命。箱梁运输、吊装过过程中，严格格控制支撑和和吊点位置，避避免产生较大大的振动或荷荷载冲击。3)控制混凝土的的强度及弹性性模量按规范要求对混凝凝土强度及弹弹性模量进行行评定和统计计。在预制梁场配备先先进的集中混混凝土拌合中中心，提高箱箱梁混凝土的的拌制质量。梁体混凝土浇筑采采用输送泵输输送，布料机机布料，纵向向分段，斜向向分层，左右右对称，连续续浇筑，一次次成型。重点点控制混凝土土的坍落度。侧侧振为主，插插捣为辅，重重点保证底板板混凝土、底底腹板拐角处处的混凝土的的密实。严格格将粗骨料控控制在5～25mm范围围内，并保证证级配良好。4)采用新型的防防水层材料和和施工工艺，满满足桥面防水水层使用寿命命100年的要要求。8.2施工工艺及技技术措施(1)预制箱梁应采采取的技术措措施本标段箱梁预制实实行工厂化施施工管理。预制箱梁均采用新新制钢模，设设计以刚度控控制为主，确确保模板在倒倒用、运输过过程中不发生生超过容许的的变形。制定高性能混凝土土的浇注方案案，根据不同同结构部位、浇浇注量等，制制定包括设备备、机具、劳劳动力组织、混混凝土供应方方式、现场质质量检查方法法、混凝土浇浇注流程等各各项措施，确确保混凝土各各项参数满足足高性能混凝凝土的要求。箱梁底、腹板钢筋筋骨架、桥面面钢筋骨架均均应在专用绑绑扎胎具上进进行绑扎成型型，整体吊装装。混凝土浇筑采用混混凝土输送混混凝土泵一次次浇筑，混凝凝土浇筑在66h内完成。梁体混凝土浇筑完完毕后，立即即覆盖养护罩罩，采用蒸汽汽养护，蒸汽汽养护时梁体体芯部混凝土土温度不超过过60℃。升降温速速度不大于110℃/h。为防止箱梁产生早早期裂纹，箱箱梁采用三次次张拉工艺，预预张拉为带模模进行，但必必须松开内模模，待箱梁混混凝土强度达达到设计强度度的80%后即可可进行初终拉拉，初终拉完完成后箱梁可可横移至存梁梁台座，终张张拉除满足强强度和弹模的的要外还需满满足龄期100天的要求。(2)严格控制原材材料质量原材料应有供应商商提供的出厂厂检验合格证证书，并应按按有关检验项项目、批次规规定，严格实实施进场检验验。水泥应采用强度等等级不低于442.5级的的低碱硅酸盐盐或低碱普通通硅酸盐水泥泥（掺合料仅仅为粉煤灰或或矿碴），水水泥熟料中CC3A含量不大于于8%；水泥的的比表面积不不宜超过3550m2/kg，碱含含量不应超过过0.60％，游游离氧化钙含含量不应超过过1.5％；其其余性能应符符合GB1775的规定，禁禁止使用其它它品种水泥。A应对进场的每批水水泥按相应水水泥标准中所所规定的试验验项目、试验验方法、检验验规则取样检检验，检验结结果合格后才才允许使用。B对每批进场的水泥泥（散装不大大于500tt，袋装不大大于200tt）在工地中中心试验室进进行细度、凝凝结时间、安安定性、抗压压强度的检验验。C水泥不得露天存放放，堆放离墙墙不少于200cm，离地地面高度不少少于20cmm，不同品种种、不同批号号的水泥要分分别堆放。水水泥储存自出出厂日期起，超超过3个月或受潮潮时应重新鉴鉴定试验。细骨料应采用硬质质洁净的天然然中砂，细度度模数为2..6～3.0，含泥泥量应不大于于1.5%，其其余技术要求求应符合TBB102100的规定。不不宜使用机制制砂和山砂，严严禁使用海砂砂。粗骨料为坚硬耐久久的碎石，压压碎指标不大大于7%，母岩抗抗压强度与梁梁体混凝土设设计强度之比比大于2；粒径宜为为5～20mm，最最大粒径不超超过25mmm，并分两级级(5～10mm和10～20(255)mm)存存储、运输、计计量，使用时时的粒径5～10mm碎石石与粒径100～20(255)mm质量量之比为(40±5))%：(60±5))%；含泥量量不大于0..5%，针片片状颗粒含量量不应大于55％，其余技技术要求符合合TB102210的规定定。选用的粗、细骨料料应前进行碱碱活性试验。不不得使用碱--碳酸盐反应应的活性骨料料和膨胀率大大于0.200%的碱-硅酸盐反应应的活性骨料料。当所采用用骨料的碱--硅酸盐反应应膨胀率在00.10～0.20%%时，混凝土土中的总碱含含量不得超过过3kg/m33，并符合TBB/T30554的要求。混凝土外加剂采用用符合GB88076的规规定或经铁道道部鉴定的产产品，经检验验合格后方可可使用。外加加剂掺量由试试验确定，严严禁使用掺入入氯盐类外加加剂。不得使使用早强剂。所所掺外加剂性性能应与所用用水泥具有良良好的适应性性，30miin减水率不不低于20%%，碱含量不不得超过100%，硫酸钠钠含量不大于于5%，氯离子子含量不大于于0.1%。在管道压浆及封锚锚混凝土中掺掺加阻锈剂，阻阻锈剂采用复复合氨基醇类类，且具有良良好的均匀分分散性、不降降低水泥浆的的流动度、不不与其它外加加剂反应、不不降低对钢绞绞线束的粘结结性能、不影影响硬化水泥泥浆的性能，其其性能指标应应符合YB//T92311的要求。混凝土矿物活性掺掺合料(Ⅰ级粉煤灰、磨磨细矿粉)应符合GB11596和GB/T118046的的规定，Ⅰ级粉煤灰需需水量比不大大于95%，磨细细矿粉比表面面积大于6000m2/kkg。掺入的的其它改善混混凝土性能的的外加剂要符符合GB80076的规定定，其品种及及数量由试验验确定。拌制和养护混凝土土用水应符合合JGJ633的要求。凡凡符合饮用标标准的水，即即可使用。混凝土拌和物中各各种原材料引引入的氯离子子含量不得超超过胶凝材料料总量的0..06％。预应力钢绞线性能能应符合GBB/T52224的要求，使使用前要求供供应商提供每每批钢绞线的的实际弹性模模量值。A钢绞线采用标准强强度为18660MPa、公公称直径为115.24mmm的高强度度低松弛钢绞绞线。B钢绞线进场时应分分批验收，验验收时应对其其质量证明书书、包装标志志和规格等进进行检查。验验收按批进行行，每批重量量不大于300t。C物资部门应对进场场钢绞线进行行外观、尺寸寸检查，除直直径不得超过过规定允许公公差外，其表表面不得带有有润滑剂，油油渍等降低钢钢绞线与混凝凝土粘结力的的物质，也不不得有机械损损伤、死弯、气气孔、锈迹、氧氧化皮等，允允许有浮锈但但不得锈蚀成成目视可见的的麻坑，弦长长为1m的Ⅱ级松驰钢绞绞线，其弦与与弧的最大自自然矢高不大大于25mmm。钢绞线内内不应有折断断，横裂和相相互交叉的钢钢丝。D对进场钢绞线进行行抗拉强度及及弹模试验，从从每批中任取取3盘，从每盘盘中取二根试试样分别作拉拉伸及弹模试试验。E钢绞线切断后应是是不松散的或或可以不困难难地捻正到原原来的位置。F钢绞线运输应有雨雨布遮盖。应应分批堆放，并并做上标识。贮贮存应使钢绞绞线离地200cm。严禁禁沾污油脂及及具有腐蚀性性物质，严禁禁堆积，以免免压弯砸伤。非预应力钢筋(带带肋、光圆钢钢筋及盘条))，性能应分分别符合GBB1499、GB130013、GB/T7701的规定定。对HRBB335钢筋筋尚应符合碳碳当量不大于于0.5％的规规定。A钢筋外观：无裂纹纹、重皮、气气孔、氧化、铁铁皮锈、死弯弯及油污等。B钢筋应分批（每批批不超过200t）抽样复复验。第一次次抽样一组试试件，全部试试验合格，该该批钢材视为为合格。如第第一次抽样不不合格，应加加倍抽样试验验，全部合格格者该批钢材材视为合格，若若任一项不合合格则该批钢钢筋不合格。C钢筋存放在干燥地地点，最低点点离地面不小小于20cmm，按照批号号分堆存放，并并挂上标识。不不得沾污油脂脂、酸、碱、盐盐等有害物质质。钢配件用的普通碳碳素钢，应符符合GB7000的规定。锚具应符合GB//T143770的要求，锚锚具应能安装装密封盖帽。锚锚具产品要通通过省、部级级鉴定。锚具进场时，除应应按出厂合格格证和质量证证明书检查其其性能、类别别、型号、规规格及数量外外，还应按下下列规定进行行验收：外观检验抽取100%，且不少少于10套；硬度度检验抽取55%，且不少少于5套；夹片每每批至少抽取取5片进行硬度度检验；静载载锚固能力检检验抽取3套。在同种材料和同一一生产工艺条条件下，锚具具应以不超过过1000套为为一验收批。混凝土桥面的防水水层及保护层层：防水层采采用TQF-Ⅱ型防水层，保保护层采用C40细石聚丙烯烯纤维网混凝凝土。箱梁预应力预留管管道采用波纹纹管成孔。留管道采用金属螺螺旋管成孔，其其性能应符合合JG/T33013要求。泄水管及管盖：采采用PVC管材，其性性能应符合GB/T55836.11、GB/T55836.22和GB/T110002..0的要求。(3)支座板安装质质量控制支座板使用专用胎胎具焊接制作作，其尺寸精精度应满足设设计要求。安安装前须进行行如下检查：：A满焊且焊缝高度不不小于6mmm，外观无夹夹杂、砂眼等等缺陷；B套筒应垂直于梁底底钢板，套筒筒对角线距离离应符合设计计要求；C螺栓加工后表面需需经锌铬镀层层处理；D支座板保持平整，任任意方向的不不平整度不得得超过2mmm；支座板安装后，四四个支座板相相对高差不得得超过2mmm，两端支座座螺栓中心距距误差应控制制在±2mm。。支座板应安装牢固固，位置正确确，板底面与与底模应密贴贴。(4)钢筋骨架绑扎扎质量控制钢筋成型应主要在在钢筋车间内内完成，钢筋筋绑扎均应在在专用胎模具具上进行。考考虑内模的安安装，将箱梁梁钢筋绑扎分分阶段进行，即即：腹板与底底板一同绑扎扎，桥面钢筋筋另行绑扎，待待内模拼装后后，再将桥面面钢筋与腹板板底板钢筋拼拼装绑扎。底板纵向钢筋和横横向钢筋的位位置及间距控控制纵向和横向钢筋的的间距按照图图纸设计要求求，在专用胎胎模具上设置置角钢，并在在角钢竖直面面的肢上割550×30mmm的槽，将将钢筋正好卡卡在槽里，以以保证钢筋的的绑扎质量。为保证纵向和横向向钢筋的位置置正确及两侧侧腹板钢筋的的保护层厚度度满足规定的的允许误差，在在胎模具的两两外侧底边分分别焊一755×6mm角钢，用用其竖直肢作作支挡，在绑绑扎时，将横横向筋的弯钩钩及腹板箍筋筋贴紧此肢背背，即可保证证钢筋的正确确位置及外侧侧钢筋的整齐齐。腹板箍筋的倾斜度度及垂直度控控制为保正腹板箍筋顺顺梁长方向的的倾斜度及横横梁向的垂直直度，在腹板板两侧设计一一个可以转动动的靠模，靠靠模由轻型角角钢组成，在在紧贴腹板一一侧的角钢上上按设计位置置切出缺口。钢钢筋绑扎前将将靠模按腹板板设计角度支支撑到位并与与台座上预埋埋件联接，绑绑扎时将钢筋筋对应放入缺缺口内，当钢钢筋绑扎完毕毕后松开靠模模，即可保正正钢筋位置正正确。桥面顶层钢筋的高高度控制在胎模的两外侧面面，按翼板钢钢筋的高度，间间隔一定距离离焊等高的短短方钢，短方方钢的顶面即即是钢筋高度度；在胎模两两端按翼板钢钢筋设计坡度度焊高度不等等的短方钢，在在短方钢的顶顶部焊一通长长钢筋，即是是桥面顶层钢钢筋的高度。桥面钢筋间距的控控制桥面钢筋间距控制制采用两种方方法：横向钢钢筋是在胎模模上用Φ5mm高强钢钢丝作成“U”形卡，然后后按图纸设计计间距要求焊焊在胎模的相相应位置，在在绑扎时将钢钢筋正好卡在在“U”形卡内；纵纵向钢筋采取取在两端立面面用红油漆画画线控制。预应力钢绞线制束束及安放预应力钢绞线下料料、编束、安安放等遵照《铁铁路桥涵施工工规范》中的的有关规定办办理。具体要要求如下：钢绞线下料应用砂砂轮锯切割。在在切断处画线线，画线两侧侧各30mmm处用铁丝绑绑扎，不得散散头。钢绞线线束应理顺，不不得交叉扭结结。每隔1～1.5m捆扎成成束。搬运时时，不得在地地上拖拉。波纹管的安装A安装前应进行仔细细的外观检查查，位置应准准确、圆顺。定定位网设置直直线段50ccm，曲线段段不超过400cm，定位位网钢筋采用用ф12mm的Q235圆钢钢筋，净空尺尺寸大于波纹纹管2～3mm。定位位网钢筋要焊焊接成型，并并与梁体钢筋筋连接牢固。B波纹管安装时应注注意：进浆管管和出浆管在在安装时应防防止突然的折折角，以保证证压浆能顺利利进行。靠近近波纹管加工工处不得作为为焊接场地，以以防止焊碴损损伤波纹管。接接头和缺陷在在浇筑混凝土土前应进行检检查和修补。波波纹管安装完完毕后，应检检查其位置是是否正确，误误差应在规定定范围内，管管道曲线应圆圆顺。(5)模板安装质量量控制箱梁侧模分块制造造，在预制场场内拼装完后后联成整体。底模安装技术要求求A底模安装时根据设设计要求及制制梁的实际情情况设置预留留压缩量和反反拱。B底模清理：清除底底模面板上杂杂物，涂隔离离剂。对活动动底模的接缝缝处清除浮碴碴使之密贴。C检查底模两边的燕燕尾橡胶密封封条，对损坏坏的应更换或或修补。D检查底模的反拱及及平整度等；；支座板应保保持平整，安安装后四个支支座板相对高高差不得超过过2mm。E调整台座支承墩处处的千斤顶高高度，使活底底与底模平齐齐，将千斤顶顶自锁螺纹锁锁定，并用临临时撑杆顶紧紧。最后用胶胶带密封接缝缝部位。模型安装技术要求求模型安完后，检查侧模模的如下尺寸寸：桥面宽度度、腹板宽度度、桥梁高度度（跨中、11/4、3/4截面）、桥桥面板下翼的的平整度等，其其误差应在允允许范围内。应应注意：模板板的横移、顶顶升及下降应应同步，防止止侧模变形。锚垫板、及端模安安装技术要求求A安装时，使锚垫板板面与模板面面贴紧，不同同型号锚垫板板不得安错。B端模吊装时要保持持水平，靠拢拢前，应逐根根将波纹管从从锚垫板中穿穿出，并且边边穿边进。端端模两侧的移移动要同步跟跟进，防止差差异过大和猛猛顶硬撬，将将波纹管挤变变形。C模板安装尺寸允许许误差应符合合验标要求。(6)混凝土浇筑质质量控制在梁体钢筋及模板板安装就位并并检查合格后后，即可开始始浇筑梁体混混凝土。混凝凝土搅拌站及及泵送设备均均应采用双系系统，连续浇浇筑、一次成成型，以保证证梁体混凝土土在6h内浇筑完完成。混凝土搅拌A混凝土搅拌采用强强制式搅拌机机。B水泥采用强度等级级为42.55的低碱普通通硅酸盐水泥泥，且每立方方米混凝土胶胶凝材料总用用量不超过5500Kg。C混凝土配料应按试试验室当天施施工配合比通通知单进行，并并配有试验人人员值班。粗粗、细骨料中中的含水量应应及时测定，一一般每班抽测测2次，雨天应应随时抽测，并并按实际测定定值调整用水水量、粗、细细骨料用量；；严禁拌合物物出机后加水水。D减水剂按重量配制制成20%浓度的的溶液，配制制时应使减水水剂充分溶化化，每罐净搅搅拌时间不少少于5分钟。减水水剂的比重范范围根据试验验确定。减水水剂宜当天配配当天用。E混凝土原材料配料料采用自动计计量装置，配配料称量允许许误差：水、胶胶凝材料、外外加剂≤1％；粗、细细骨料≤2％（均以质质量计）。F搅拌时，先向搅拌拌机投入细骨骨料、水泥、矿矿物掺和料和和专用复合外外加剂，搅拌拌均匀后，再再加入所需用用水量，待砂砂浆充分搅拌拌后再投入粗粗骨料，并继继续搅拌至均均匀为止。上上述每一阶段段的搅拌时间间不少于300s，总搅拌拌时间为2～3min。G混凝土拌合物性能能：入模坍落落度控制在1180mm以以下，45mmin损失不不大于10％，每班班前3罐混凝土均均测试坍落度度，以后每88～10罐抽测1次。入模温温度应为100～30℃，一般控制制在12～25℃；入模前含含气量控制在在3～4％。混凝土浇筑和振捣捣A梁体混凝土浇筑采采用混凝土输输送泵＋布料料杆，连续浇浇筑，一次成成型。浇筑时时间控制在66h以内。B梁体混凝土浇筑顺顺序：混凝土土浇筑采用纵纵向分段、水水平分层连续续浇筑，由一一端向另一端端循序渐进的的施工方法。浇浇筑厚度不得得大于30ccm。布料先先从箱梁两侧侧腹板同步对对称均匀进行行，先浇筑腹腹板与底板结结合处，然后后将底板尚有有空隙的部分分补齐并及时时抹平，再浇浇筑腹板，最最后方浇筑顶顶板。C浇筑过程中，设专专人检查模板板、附着式振振动器和钢筋筋，发现螺栓栓、支撑等松松动应及时拧拧紧和打牢。发发现漏浆应及及时堵严，钢钢筋和预埋件件如有移位，及及时调整保证证位置正确。D混凝土浇筑入模时时下料要均匀匀，注意与振振捣相配合，混混凝土的振捣捣与下料交错错进行，每次次振捣按混凝凝土所浇筑的的部位使用相相应区段上的的振动器。E梁体混凝土浇筑采采用侧振并辅辅以插入式高高频振动棒振振捣成型，一一般是梁体腹腹板、底板宜宜采用侧振和和插入式振动动，桥面混凝凝土用插入式式振动，辅以以平板振动器器振动。混凝凝土振动时间间，应以混凝凝土表面不再再下沉、没有有气泡逸出和和混凝土表面面开始泛浆为为度，但亦不不应少于半分分钟。F桥面板混凝土浇筑筑到设计标高高后用平板振振动抹平机及及时赶压、抹抹平，保证排排水坡度和平平整度。G选择模板温度在55～35℃的时段浇筑筑预制梁混凝凝土。在炎热热气候下浇筑筑混凝土时，应应避免模板和和新浇混凝土土受阳光直射射，入模前的的模板与钢筋筋温度以及附附近的局部气气温不应超过过40℃。应尽可能能安排傍晚浇浇筑而避开炎炎热的白天，也也不宜在早上上浇筑以免气气温升到最高高时加速混凝凝土的内部温温升。在相对对湿度较小、风风速较大的环环境下，宜采采取喷雾、挡挡风等措施或或在此时避免免浇筑有较大大面积混凝土土暴露的桥面面板。H当室外温度超过335℃或混凝土拌拌合物出盘温温度达到255℃及以上时，应应按夏季施工工办理，例如如改变混凝土土浇筑时间，尽尽量安排在上上午11：00以前浇筑筑完或下午116：00以后开盘盘浇筑。I混凝土的浇筑应采采用分层连续续推移的方式式进行，混凝凝土从加水搅搅拌起，455分钟内应泵泵送完毕。J当昼夜平均气温低低于5℃或最低气温温低于－3℃时，按冬季季施工处理，采采取保温措施施。混凝土质量的检查查：箱梁在浇浇筑混凝土过过程中，随机机分别从箱梁梁底板、腹板板及顶板取样样制作混凝土土强度、弹性性模量试件，试试件制作数量量应符合相关关规定。试件件随梁体或在在同样条件下下振动成型；；施工试件随随梁养护，228天标准试试件按标准养养护办理。每浇筑一孔梁应制制作强度试件件不得少于111组（1组作拆模依依据，1组为预张拉拉依据，1组为早期张张拉依据，11组为终张拉拉依据，2组同条件养养护测28dd抗压强度，44组标养测288d抗压强度度，一组备用用）。每浇筑一孔梁做弹弹性模量试件件4组，一组用用于初张，一一组用于终张张，一组为228天标养试试件，一组为为终张预留备备用。试生产前对所选用用的水泥、砂砂、碎石、掺掺合料、外加加剂等原材料料制作抗冻融融循环、抗渗渗性、抗氯离离子渗透性、抗抗裂性、抗钢钢筋锈蚀和抗抗碱－骨料反反应的耐久性性试件各一组组，进行耐久久性试验。批量生产中，预制制梁每生产220000mm3混凝土抽抽取抗冻融循循环、抗渗性性、抗氯离子子渗透性、碱碱－骨料反应应的耐久性试试件各一组，进进行耐久性试试验。(7)预制梁养护质质量控制梁体混凝土灌注完完毕后，立即即覆盖养护罩罩，进行蒸汽汽养护。为保持整个箱梁养养护温度一致致，采用养护护罩方案，合合理布置蒸养养管道。合理布置温度传感感器，以能测测量出梁体各各部位的温度度为宜。箱梁梁两外侧、两两端及跨中各各布置一块，孔孔道布置一块块，梁顶和梁梁底各布置四四块，箱内布布置四块。温温度传感器要要安装牢靠，位位于梁体外侧侧、箱内高度度的中部位置置，其它部分分离混凝土面面或模板5～10cm左右右。温度传感感器须定期校校正，最大允允许误差为±±1℃，其校验有有效期为一个个月。应安排专人按测温温方案连续观观测记录，升升温阶段每00.5h观测测一次、恒温温阶段每1小时观测一一次，填写记记录表及时绘绘制温度曲线线图。，当发发现混凝土浇浇筑温度、内内外温差或升升降温速率出出现异常时，立立即报告，分分析原因，采采取措施。蒸汽养护分为静停停、升温、恒恒温、降温四四个阶段。混混凝土灌注完完毕后静停44小时，静停停期间保持棚棚内温度不低低于5℃；升温速度度控制在100℃/h以下；恒恒温30～48小时，恒恒温温度不大大于45℃，梁体芯部部混凝土温度度不应超过660℃；缓慢降温温，速度控制制在10℃/h以下。蒸养期间及撤除保保温设施时，保保证梁体混凝凝土芯部与表表层、表层与与环境温差不不超过15℃。从开始升升温到降温结结束整个过程程中，梁体外外两端与跨中中及两侧，箱箱梁顶面与底底面之间相对对温差不宜大大于10℃。蒸养结束后，立即即进入自然养养护，并按自自然养护工艺艺办理。自然养护时，梁体体表面用草袋袋或麻袋覆盖盖，并在其上上覆盖塑料薄薄膜。养护用用水与拌制梁梁体混凝土用用水相同，水水温与表面混混凝土之间的的温差不得大大于15℃。梁体洒水水次数以保持持混凝土表面面充分潮湿为为度，一般情情况下，白天天以1～2小时一次，晚晚上4小时一次。当当环境相对湿湿度小于600％时，自然然养护不少于于28d；相对对湿度在600％以上时，自自然养护不少少于14d。同时时，对随梁养养护的混凝土土试件进行洒洒水养护，使使试件强度与与梁体混凝土土强度同步增增长。梁体孔孔道不得进水水，以防波纹纹管生锈。当环境气温低于55℃时，梁体表表面喷涂养护护剂，采取保保温保湿措施施，禁止对混混凝土洒水。(8)拆模质量控制制箱梁拆模时的混凝凝土强度，要要达到设计强强度的60％以上；；梁体混凝土土芯部与表层层、箱内与箱箱外、表层与与环境温差均均不大于155℃；且能保证证棱角完整时时方可进行拆拆模工作。气气温急剧变化化时不得拆模模。(9)预应力施工质质量控制张拉设备及仪表A张拉所用的机具设设备及仪表，应应定期维护和和校验。油压压表的精度不不得低于1..0级，正常常情况下油压压表标定有效效期不得超过过一周，千斤斤顶标定有效效期不得超过过一个月。千千斤顶校正系系数不得大于于1.05，否否则千斤顶应应重新检修并并校正。B千斤顶使用时张拉拉行程应控制制在规定范围围内。C千斤顶主缸设置主主、副二块油油压表，当油油压在10MMPa以上时时，两块压力力表所标示油油压之差不得得大于0.55MPa，否否则两块表同同时撤换。张拉前准备工作A预应力钢绞线进场场后应对每批批号取样，在在弹性模量和和力学性能试试验合格后方方可使用。实实测弹性模量量要在施工记记录上标明。预预应力锚具、夹夹具和联结器器进场后，应应按批次和数数量抽样检验验外形外观和和锚具组装件件静力检验，并并符合GB//T143770要求。B钢绞线制作成束后后，将卷扬机机置于待穿孔孔道的一端，利利用钢丝将钢钢丝绳引入孔孔中并拉至另另一端，在绳绳端连接一特特制钢绞线穿穿孔器，即可可将钢绞线束束穿入孔道中中。C预制梁试生产期间间，应至少对对两件梁体进进行各种预应应力瞬时损失失测试，确定定预应力的实实际损失，必必要时请设计计方对张拉控控制应力进行行调整。正常常生产后每1100件进行行一次损失测测试。需测试试的各项瞬时时损失有：管管道摩阻、锚锚口摩阻、锚锚垫板喇叭口口摩阻、锚具具回缩损失等等。D预施应力前应将锚锚具下支承垫垫板上灰浆清清除干净。如如管道口堵塞塞应及时清理理。预应力张拉预施应力按预张拉拉、初张拉和和终张拉三个个阶段进行。A张拉预应力钢绞线线时，采用应应力应变双控控制，张拉程程序为：0→初应力（0.100бcon）→бcon持荷5minn锚固B为避免梁体混凝土土收缩开裂，预预制梁应带模模预张拉。预预张拉时，模模板应松开，不不应对梁体压压缩造成阻碍碍。张拉数量量及张拉力值值应符合设计计要求。预应应力束张拉前前，应清除管管道内的杂物物及积水。C初张拉应在梁体混混凝土强度达达到设计值880％和模板板拆除后，按按设计要求进进行。初张拉拉后，梁体方方可吊出台位位。D终张拉应在梁体混混凝土强度及及弹性模量达达到设计值后后、龄期不少少于10d时进行行。E张拉顺序、张拉控控制应力及总总张拉力应严严格按照设计计要求进行。对对于二次张拉拉的预应力筋筋，其终张拉拉的初应力应应稍高于第一一次张拉锚固固应力值。F预施力值以油压表表读数为主，以以预应力筋伸伸长值作校核核，按预应力力筋实际弹性性模量计算的的伸长值与实实测伸长值相相差不应大于于±6％；实测测伸长值以220％张拉力力作为测量的的初始点。G当实测伸长值与理理论伸长值相相差大于±66％时，应分分析其不符的的原因（如油油压表不准、千千斤顶内摩阻阻过大、预应应力筋实际弹弹模偏高或偏偏低等）并进进行处理。H预施力应采用两端端同步张拉，并并符合设计张张拉顺序。预预施力过程中中应保持两端端的伸长量基基本一致。I张拉静停过程中如如油压下降，应应缓慢补油至至规定油压，以以保证张拉吨吨位。在整个张拉过程中中，严密注意意钢绞线断丝丝及锚具滑丝丝情况，全梁梁断丝及滑丝丝数量不应超超过预应力钢钢丝