某超高层综合楼钢结构施工方案

钢构件供应、加工、制作方案钢结构加工特点与重点1）本工程大量采用超厚、高强度(Q345GJC、Q390GJC)钢材，致使钢结构加工工艺、焊接材料、焊接工艺、热处理工艺的等级相应提高。2）根据本工程的结构变形特点，整体立面成弧形，外筒柱（端部柱除外）立面方向成非直线连接，因此每安装两节柱加工厂就要根据现场建筑实际偏移量的修正值及时加工。3）本工程几乎全为螺栓连接，保证构件加工制作的高精度（制孔具体做法见.1加工工序说明的第6条），对形成整体建筑物最终正确状态具有重要作用。4）杆件钢板厚、焊缝金属填充量大、构件拘束应力大；封闭的箱形结构焊接填充量大,焊接应力集中。5）焊接量巨大，构件的角变形、扭曲变形、局部或整体变形的综合控制工艺要求高。6）防止焊接裂纹、层状撕裂的工艺措施要求高。7）选择正确合理的构件检测方案。钢结构加工制作钢结构加工制作管理加工制作管理架构钢结构加工制作的管理钢结构制作的管理分为：生产数据的统计、主生产计划、物料需求计划、生产任务管理、车间作业管理、非计划生产管理、分包加工管理、设备管理等八个部分。1、生产数据的统计工程开始前针对本工程的特点，根据主要的Q345GJC、Q390GJC钢材以及相关连接材料的清单，进行市场调查，掌握相关物料的供应情况；在制作过程中对工程变更量（关键数据：采用的材料、数量、日期）、材料代换（关键数据：材料数量、出处、审核日期）等关键的工程量数据进行统计整理，及时地提出变更、代换的索赔；工程完成后对所有数据进行综合整理归档，为结算提供数据。2、主生产计划本工程的钢柱的生产为主要生产计划。通过制定主生产计划，预测材料采购需要，预先制定采购计划和资金运转计划。根据现场的安装构件的需求量推算出所需构件的生产量，然后通过对生产量、生产工期、安装量的调整，制定制作计划，使得构件的生产量与安装量之间达到平衡，从而保证构件的供应能满足安装需求。3、物料需求计划通过主生产计划确定主要钢材以及相关零部件、辅材等物料的需求量。通过生产数据的统计以及本工程的相关规定确定采购的地点、价格。通过主生产计划确定采购的时间。通过生产要求制定相关辅材的使用计划，从而维持库存量的稳定。制定物料需求计划主要目的是在制作过程中，根据实际的工期、安装量需要提前或推后采购时间，增加或减小采购数量，以达到合理的采购和生产，充分利用资金的目的。4、生产任务的管理（1）生产物料的使用根据生产需要填写提料清单，控制领料。当批材料使用完后，对所剩材料编写退料清单，根据合同要求把除规定报废的边角料外的余料做好回库记录，以便下次优先考虑使用减小余料库存量。每隔一段时间主材的使用、库存、耗损等进行统计，以便调整采购计划于生产使用计划。生产过程中非常规辅材的购买需写采购计划表通过材料经理审批决定是否需要采购。常规材料的领取需做好领取登记，记录领取责任人、数量、日期等。以上记录数据可作为调整采购与库存量的考虑因素。（2）生产任务安排技术部负责向车间班组的发放生产任务单，其中包括制作图纸、参与生产的班组、人员、计划投入的时间。通过班组讨论调整投入时间、人员。对生产任务完成情况的考察，决定对班组的奖罚。5、车间作业管理（1）施工工艺交底由技术部编制每阶段特殊施工工艺，结合设计规范要求，对班组每个工序人员进行工艺程序的交底。技术部人员对每个工序的步骤、重点、难点作出有针对性的讲解，以及解决措施的讲解。通过具体操作工人的提问与建议修正确定施工工艺。（2）质量安全交底根据工程具体要求由质量部对参与生产的所有人员进行安全交底教育。（3）制作过程监控由质量部对车间生产的各主要工序派遣主要责任人进行质量监督管理。同是派遣专业的安全员对车间的安全施工进行监督。以上人与对车间里所有违规操作有权有义务地及时提出修正，甚至停工待修正后才能恢复生产。质量员对施工中出现的非人为因素导致的质量问题做好记录，并提交技术部以便编写修正方案以及为以后施工工艺的编制提供参考依据。（4）生产统计技术部安排专人在车间对所有未做、在做（具体到那个工序）、已做的构件进行详细统计，以便对下一阶段的人料机比例的重新调配，从而在保证工期、质量的前提下使人料机达到最有效的使用。6、非计划生产管理根据工程施工实际情况，在施工阶段往往会由于多方面因素引起，不可避免的计划外的设计变更增加工程量和设计或工艺缺陷引起工期延误的现象。针对上述情况，技术部派专人对设计变更进行分解或工艺缺陷，并在保证正常流水生产节拍的请况下调配各班组人员组成特殊小组进行专门的攻关作业。7、分包加工管理为了满足钢结构安装需要，根据实际情况，往往需要对部分生产任务进行多个制作厂分包。分包单位只能在业主允许范围内通过招标形式来确定。派遣专人进行驻厂监督各分包厂制作情况。严格控制材料的合理使用，质量及工期符合相关规定要求。做到有迹可寻，责任到人。对分包提供相关的技术支援以及及时解决分包提出的疑问。做好设计与制作间的联系沟通工作以便给分包提供及时的相关信息。8、设备管理生产开始前对场内设备的具体规划，在保证流水作业的情况下，能有效的减小构件的二次倒运时间。生产过程中设备班组对所有的设备进行保养、维修。主要设备的使用责任到人，并由设备班组进行监督。对违规操作与人为故意损坏设备的行为进行禁止与记录，记录交与材料部进行归档与处理。重要设备的损坏由当值班组向材料部书面提交过程报告，以便作为处理依据。由设备班组对设备损坏的程度进行评估，并由施工班组对设备的时效性进行评估，最后由材料部决定是由设备班组维修还是由设备生产厂家进行维修。易损设备实行“以旧换新，以坏换好”的形式进行更换，坏的先由设备班组进行维修，实在无法维修的有设备班组提出报废单（写明实际使用寿命、生产厂家、损坏部位等相关信息），并填写采购单据提供给材料部进行采购，保证库存备用量。每隔两个月材料部对以上单据进行归纳统计，对易损的设备的具体情况提交解决措施以及重新制定相关采购计划。钢结构加工前准备钢结构加工设备投入的主要加工设备、涂装设备、检验设备和仪器序号设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率(kw))生产能力用于施工部位备注1钢板预处理流水线线XQ69403国产青岛2002720300t/日钢板预处理除锈2型钢、抛丸除锈机机ZJ0725国产青岛2000186/型钢预处理除锈3数控气割机GSⅡ-8500D6德国合资200215100t/日钢板切割4半自动坡口切割机机GS-15030国产上海19990.1150t/日钢板切割5数控直条气割机GS/2-40000BA6国产无锡20003180t/日直条加劲肋切割6数控圆盘锯LC9602德国进口2001550t/日型钢切割7铣边机XBJ-143国产200025120t/日特厚板铣坡口8液压剪板机QC12Y/166×320003国产20007.515t/日衬垫板切割9数控带锯床BS50/24--INC6美国培廷豪斯200216180t/日型钢切割10单臂800t油压机Y2017-1223国产1992160120t/日构件扭曲校正11滚剪倒角机GD-204国产无锡2002580t/日坡口加工12数控火焰锁口机ABCM-12550/36美国培廷豪斯20021660t/日H型钢两端锁口13数控钻锯流水线LC9603德国培廷豪斯19985080t/日H型钢两端钻孔14钢板矫平机W43-70×110004国产湖北200240180t/日钢板矫平15钢板矫平机W43Q-80××15002国产湖北200240200t/日钢板矫平16重型H型钢翼缘矫正机YTJ-60B6国产无锡200237100t/日H型钢矫正17数控三维钻BDL-12500/36美国培廷豪斯200272/高强螺栓连接板钻钻孔18端面铣床HG-63/T××405010沈阳20028钢柱端面铣平加工工19龙门移动式数控钻钻床PD169济南法因200211/高强螺栓连接板钻钻孔20摇臂钻床Z3050×16612上海20015/辅助钻孔21磁钻A0-300020进口日本20025/辅助钻孔22门型自动埋弧焊接接生产线LHA6国产无锡2000100/H型钢焊接23林肯埋弧焊机AC1200/DDC1000015美国2001100/拼板对接24三弧三丝埋弧焊机机GSW3000BBT6台湾2004142/厚板焊接25门式双边多弧气保保护打底焊接接机FABARC-GGCW300003进口200435/26门型双边三弧箱型型柱埋弧焊接接机FABARC-BBA150004进口2004155/27CO2焊机CPXC-500080日本OTC200015/焊缝的焊接28交直流两用多头焊焊机ZXE1-3×5500/400080浙江电焊机厂200145/重要横向接缝焊接接29螺柱焊机Nelson6000/10114美国2001225/栓钉焊接30电渣焊机Sesnel-w16日本2002136/箱型柱内隔板焊接接31程控焊条烘箱YGCH-X-440012吴江电热厂199912/焊条培烘32电焊条烘箱HY704-36吴江电热厂200112/焊条培烘33电焊条烘箱SC101-533256浙江嘉兴200112/焊条培烘34焊剂烘箱NZHG-500010吴江电热电器厂19989/焊剂培烘35焊条保温箱PR-4/4500100温州焊接设备厂20000.2/焊条培烘36远红外电加热板200×400200扬中发电设备厂20024.5/厚板焊前加热37电加热数字温控箱箱LWK-9B16吴江温控设备厂200190/厚板焊接加热温度度控制38碳弧气刨ZX5-63060南通200025/焊透焊缝清根出白白39空压机L22/7-X12上海1999264/冲砂40空压机V6/8-13上海2000111/冲砂41空压机V3/8-13上海200166/冲砂42无气喷涂机GPQ6C12上海2001//构件涂装43无气喷涂机GPQ9C8上海2002//构件涂装44相贯线切割机LMGQ/P-AA6301北京200550相贯线切割45中频弯管机W37YPC－33251国产/250弯管46超声波探伤仪EPOCH-Ⅲ2230010美国2001//焊缝超声波探伤47超声波探伤仪CTS-200008进口德国2001//焊缝超声波探伤48磁粉探伤仪B301S5美国20010.32/焊缝表面探伤49超声波测厚仪LA-108北京2000//钢板测厚50数字式测温仪HY-30232进口日本1999//加热温度测量51漆膜测厚仪9C10进口日本2000//涂装漆膜厚度测量量52J2精密经纬仪2江苏2004//预拼装53全站仪托普康GTS-6601/OPP1日本2005//预拼装54焊接检验尺HJC6010武汉2005//焊缝测量550.02-0.55塞尺10武汉2005//组装测量钢结构加工劳动力计划工种按工程施工阶段投投入劳动力情情况2007年2008年10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月铆工330404040403020305050505030焊工4050505050504030402530303020吊装工1414141414141414141414141414油漆工1515202020201515152020151515电工66666666666666普工3030404040403025305050505050合计135145170170170170135110135165170165165135材料的采购、储存及检测钢结构的工程质量保证，基础条件是材质的保证。根据图纸要求，本工程钢结构采用的钢材有Q345GJC、Q390GJC系列。又根据其使用部位及构件受力不同，分材别对上述钢材提出了不同温度的V形冲击试验值与钢厚度方向的性能要求。如何按设计要求，将这些材料保质保量及时采购到位，而又正确地应用到本工程各相应的构件中去，这将是本工程材料部分的关键。1、钢材厂家选择根据招标文件中的合同第三部分专用条款中第42.7.3条厚板、型钢从广钢、宝钢、舞钢、韶钢、武钢五大钢铁生产厂家采购。2、钢板板幅的确定由于本工程采用的大部分为厚50mm以上的超厚钢板，钢板板幅的确定对于钢材的损耗有决定性的作用。（1）通过市场调查获得市场现有的较为普及的板幅。（2）利用市场上现有板幅，对设计深化图的钢材统计及排版，尽量的控制损耗量。（3）在个别规格由于市场上钢板板幅无法满足损耗要求时，可以考虑直接定板幅定购。3、钢材采购严格按照图纸要求与《碳素结构钢》（GB/T700-1988）、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-1994）、《厚度方向性能钢板》（GB/T5313-1985）等国家标准。其中高层用结构钢：40-60mm采用厚度方向的断面收缩率小于Z15级的性能要求，60mm以上采用Z25。派遣材料专业工程师进驻钢材生产厂家，全程跟踪并聘请具有相应资质的材料检测机构对钢材生产全过程进行监控、检测。与钢厂签订采购合同时要求扩大出厂钢板超声波探伤的范围与要求。4、钢材的储存（1）购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致。（2）根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量，同时对每张钢板进行超声波探伤复检，合格后方可办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理。（3）严格按本工程要求及国家标准对钢材进行复验，不合格品严禁使用。（4）本工程钢材必须按其强度等级与厚度单独分列堆放，不许与其它工程用料混杂。对不同强度等级的钢材应用不同的标记（颜色）给予明显的区分，并注明工程名称、规格型号、材料编号、材质、复验号等，以防使用未经批准的材料，同时定期检查质量状况以防损坏，填定《钢材入库报验记录》报生产部门。不同材质的钢材按以下要求进行区分和标记：Q345GJC绿色Q390GJC红色（5）本工程钢材应按不同的施工阶段（计划）分别进货，列表输入电脑并与深化设计联网，加强统一管理。（6）材料使用必须跟踪(钢印移植)，万一发现某一构件存有问题，可立即查出该块钢板所涉及的其它构件及数量。及时采取措施予以堵截。（7）对工程余料加强管理，必须进行原板材上标记的移植，同时并注明余料钢板的纵向和横向标记，输入电脑进行全程监控，防止不同强度等级钢材的误用。5、材料复验按设计与监理要求根据国家规范对本工程钢材进行复验。（1）取样范围的规定按钢材检验规则一般规定：钢材应成批验收，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一质量等级、同一品种、同一尺寸、同一交货状态的钢材组成，每批钢材重量不得大于60t。由于本工程耗用钢材量十分巨大，且复验材料的取样均在成品钢材上切取，若按上述规定取样不仅增加了复验费用，而且较大范围内影响了材料的利用率，提高了产品的成本，加之本工程所采用的钢材都具有质量证明书，为此建议按以下规定取样。Q345GJC、Q390GJC级系列钢材按以下规定进行取样：钢材进行第一次（约10000t）取样时，按上述一般规定取样；若复验结果合格且稳定，则建议：允许同一牌号、同一质量等级、同一冶炼和浇注方法、同一品种、不同炉罐号组成混合批，但每批不得多于6个炉罐号，每批钢材重量不得大于300t，且炉罐号含碳量之差不得大于0.02%，含锰量之差不得大于0.15%。（2）复验内容钢材复验仍分化学成分分析和力学性能试验两部分。①钢材的化学成分分析。主要采用试样取样法。按国家标准《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》（GB222-1984）规定，复验属于成品分析（相对于钢材的产品质保书上规定的是熔炼分析），成品分析的试样必须在钢材具有代表性的部位采取。试样应均匀一致，能代表每批钢材的化学成分，并应具有足够的数量，以满足全部分析要求；②钢材的力学性能试验及试样取样。包括拉伸试验、夏比缺口冲击试验和弯曲试验几部分。各种试验的试样取样，应遵循国家标准《钢材力学及工艺性能试验取样规定》（GB/T2975-1998）[在产品标准或双方协议对取样另有规定时，则按规定执行]。标准规定样坯应在外观及尺寸合格的钢材上切取，切取时应防止因受热、加工硬化及变形而影响其力学及工艺性能。用烧割法切取样坯时，必须留有足够的加工余量，一般应不小于钢材的厚度，也不得少于20mm；③试验取样要求与数量,钢材复验试样一般取样要求与数量见下表所示。钢材试样取样要求检验项目标准名称及标准号号化学成成分拉伸试验弯曲试验常温冲击低温冲击时效冲击表面厚度方向性能超声波探伤碳素结构钢GB//T700--19881/每炉罐号1/批1/批3/批3/批低合金高强度结构构钢GB/TT1591--19941/每炉罐号1/批1/批3/批3/批高层建筑结构用钢钢YB4104-220001/每炉罐号1/批1/批3/批3/批逐张注：若设计另有要求可在上表基础上进行增减6、钢材余料处理预案在采购前利用合同协议的形式，与业主协商好余料的定义以及其处理的方法。这也是作为钢材供应的一部分。钢结构制作进度计划编写制作计划的依据按安装进度计划以及分段原则进行制作进度计划的编写。编写制作计划的原则1）每月计划平均完成3层构件。2）后阶段加工在前一阶段钢材下料完成后开始。计划每3层约隔15天。3）计划第n+3阶段（每一节柱吊装为一个阶段）的制作完成时，第n阶段安装完成。制作进度计划表见附图钢结构进度计划表。钢结构加工制作技术方案据本工程结构特点,将本工程主要构件划分为以下几种典型截面构件,主要加工工艺和技术方案按以下典型截面构件为例进行说明BUHT截面构件的制作工艺BUHT构件立面示意图BUHT构件立面示意图BUHT构件截面示意图制作时封板预留一定的现场连接操作空间，等现场连接验收完以后再进行焊接封闭。1、BUHT构件的制作工艺流程图2、加工工序说明（1）加工方案交底经过业主、设计、监理、加工厂四方会审确定最终具体的加工方案，由设计、监理配合加工厂把加工方案结合设计规范要求对具体制作人员进行专项的讲解交底并澄清方案及图纸的疑问。（2）下料eq\o\ac(○,1)、应用计算机放样和数控编程录入技术，提高放样下料精度。所有零件均预置焊接收缩补偿余量。下料尺寸=理论尺寸+焊接收缩量+加工余量-焊接间隙eq\o\ac(○,2)、为了保证切割质量,厚板切割前先进行切割表面渗碳硬度试验,采用国外先进工艺,切割采用数控精密切割,选用高纯度98.0％以上的丙稀气体加99.99％的液氧气体,可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣。eq\o\ac(○,3)、为了控制钢板的切割热变形，钢板下料采用多头自动切割机进行精密切割，以控制切割过程中受热不均。另外下料时严格控制切割工艺参数，保证零件切割表面质量。eq\o\ac(○,4)、坡口质量直接影响着厚板焊接质量，为保证焊接坡口质量，坡口采用专用进口坡口切割机进行切割，切割后检查零件外形尺寸并进行坡口打磨处理,同时用硬度检查计对焊接坡口处进行硬度检测，符合要求方可使用。数控切割机数控切割机厚板坡口切割3、整平及预处理eq\o\ac(○,1)、整平由于钢柱钢板超厚，钢板在切割过程中由于切割边所受热量大、冷却速度快，因此切割边存在较大的收缩应力；另外，针对国内超厚钢板，普遍存在着小波浪的不平整，这对于厚板结构的加工制作，会产生焊缝不规则、构件不平直、尺寸误差大等缺陷，所以为保证组装和焊接质量，在切割前后均采取先将所有钢板在专用矫平机上先进行矫平处理，使每块零件的平整度控制在1mm/m2之内，如下图示。七辊矫平机七辊矫平机零件二次矫平eq\o\ac(○,2)、预处理由于整体构件大量采用超厚板，若按常规制作程序，总装后整体构件最重可达30多吨以及存在很多隐蔽的地方无法处理，这会加大喷砂工序的难度，因此在组装前要求对使用的超厚板材进行喷砂处理，总装完后只需对被破坏处进行人工局部处理。4、组装BUHT截面构件的组装分为单H型组装及两侧封板的组装。eq\o\ac(○,1)、组装胎架本工程单根钢柱重量较大，钢板超厚，组装胎架必须具有很强的刚性,采用一般的H型流水线将无法进行组装。所以必须采用专用组装胎架进行组装，根据钢柱的外形特点、制作工艺要求，制作单根H型重型组装胎架和整体组装胎架，组装胎架如下图示。重型H形构件组装示意图两侧封板组装示意图eq\o\ac(○,2)、组装精度控制措施a、胎架平台采用高强度混凝土基础加水平钢板（钢板厚度>20mm），从而保证提供足够的刚度。b、胎架挡板工作面以及垫块的工作面必须进行铣平加工，以保证组装精度。c、利用预制高精度的直角模板控制角度，以保证构件组装定位精度。d、在铺水平钢板后和在腹板就位后均要利用水准仪进行找平。eq\o\ac(○,3)、组装步骤H型杆件的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线，并以此为基准进行H型杆件的组装。H型杆件组装在H型胎架上进行。为防止在焊接时产生过大的角变形,拼装可适当用斜撑进行加强处理,斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。待H型以及其加劲板安装矫正完后，再标出两侧封板在H型翼缘的定位线，并以此为基线进行封板的组装。封板组装在H型胎架上进行。5、焊接、矫正eq\o\ac(○,1)、焊接方法：由于板厚及截面尺寸小使得H型钢腹板的内部施焊空间小，而且板材厚度大使得焊接填充量大将会引起较大角变形，因此H型钢腹板与翼缘板的角焊接坡口宜采用按2：3的比例开双面坡口。以100厚钢板为例，使用双面坡口比单面坡口焊接填充量能减少23%。见下图其焊接方法采用CO2气体保护焊打底、埋弧焊盖面的方法进行。eq\o\ac(○,2)、焊前预热：H型钢腹板焊接前进进行预热，其其预热温度根根据工艺试验验确定，一般般控制在100～150℃；预热方式式采用远红外外电加热板进进行加热。封板焊接前利用烤烤火枪进行均均匀预热。H形钢焊前红外线电电加热eq\o\ac(○,3)、焊接顺序：H型钢组装定位焊所所采用的焊接接材料须与正正式焊缝的要要求相同。H型杆件组装装好后，利用用CO2气体保护焊焊进行打底焊焊，再吊入龙龙门式埋弧自自动焊机上进进行焊接，焊焊接时按规定定的焊接顺序序（见下图所所示）及焊接接规范参数进进行施焊。焊焊接过程中不不断的用直角角模板进行检检测角变形并并不断的翻身身进行腹板两两侧焊缝的交交替施焊，从从而减小角变变形。（焊接接要求具体参参见）封板组装定位后两两焊工用CO2气体保护焊焊对称施焊打打底。然后用用龙门式埋弧弧自动焊机先先对称施焊上上侧两角焊缝缝至1/3腹板厚度，再再翻身对称焊焊接下侧两角角焊缝至1/3腹板厚度，采采取轮流施焊焊直至全部焊焊完，其优点点在于可减小小焊接变形及及防止焊接裂裂纹的产生。封板焊接顺序示意图封板焊接顺序示意图H型焊接顺序示意图6、焊缝检测的手段段与方法构件每条焊缝焊接接完成48小时后进行行第三方的焊焊缝质量检测测。本工程采采用的检测手手段有如下两两种。eq\o\ac(○,1)磁粉探伤A、本工程适用范围围角焊缝抽查10%%~20%。受拉杆件节点（悬悬挂节点板），组组合杆件半熔熔透焊缝在受受弯连接区域域的组合杆件件，梁/桁架弦杆翼翼缘的贴角焊焊缝与端部的的连接，主要要的节点板与与节点板、节节点板与柱的的贴角焊缝，所所有的外围框框架的杆件连连接处应抽查查100%..B、具体操作程序构件处理、磁化、施施加磁粉、磁磁痕的观察、记记录、退磁等等各项操作。eq\o\ac(○,2)超声波探伤A、本工程适用范围围全熔透焊缝，拼接接焊缝，外围围框架的半熔熔透焊缝应抽抽查100%B、操作方法a、调校机子，确定定自己的探头头的K值（这是判判定缺陷位置置必须要的一一个参数，可可以在发现缺缺陷后，计算算出缺陷深度度和水平距离离）。b、探伤前应把焊缝缝两边即探伤伤的操作平台台打磨干净平平滑。c、掌握了K值的前沿沿距离后进行行探伤。探伤伤时在焊缝两两侧做锯齿状状滑动，注意意一定不能太太快也不能间间隔太大。检测方法严格的按按设计以及国国家规范进行行，使缺陷得得到及时的补补救，有效地地保证构件质质量。7、矫正H型杆件组装焊接完完后进行校正正，校正分机机械矫正和火火焰矫正两种种形式，H型杆件的焊焊接角变形采采用H型钢矫正机机进行机械矫矫正（翼板厚厚度不大于880mm，当当翼板厚度大大于80mmm时用火焰矫矫正）；弯曲曲、扭曲变形形采用火焰矫矫正，矫正温温度控制在6650℃以下。eq\o\ac(○,1)机械矫正由于机械校正受机机械本身固定定间隙及功率率的限制，只只能矫正较小小范围的直翼翼缘变形。利用H钢矫正机对H钢梁矫正利用H钢矫正机对H钢梁矫正翼缘矫正原理矫正轮eq\o\ac(○,2)火焰矫正除了翼缘的小变形形外，翼缘还还会出现较大大的下绕。同同时还存在腹腹板的变形。体体现腹板变形形常见形式为为构件的傍弯弯。这些变形形都要用火焰焰烘烤使局部部发生热胀冷冷缩从而达到到矫正效果。具具体间下面示示意图：矩形加热区域矩形加热区域矩形加热区域扇形加热区域8、制孔本工程主要连接方方式为螺栓连连接。制孔工工序的精度对对于整个工程程的精度起主主导作用。eq\o\ac(○,1)构件连接方式本工程除非另有说说明，所有的的连接均为简简支受剪连接接，采用“短槽孔”和高强螺栓栓，属承压型型连接，剪力力板厚不得带带有螺纹。所所有剪力墙核核心筒的连接接应采用“长槽孔”。梁与柱，梁与梁，梁梁与组合大梁梁的连接，在在那些指定的的部位应为受受弯刚接。除除非另有说明明，对这些构构件的腹板部部位的受剪连连接应采用单单板剪力板或或其它经允许许的临界滑移移型连接并采采用高强螺栓栓，剪力板厚厚度内不得带带有螺纹。在在腹板和翼缘缘采用螺栓连连接的受弯部部位，所有螺螺栓应为高强强螺栓，剪力力墙厚度内不不得带有螺纹纹，并将其归归类为临界滑滑移的连接。eq\o\ac(○,2)构件螺栓孔的制作作方法所有圆形螺栓孔均均为机械成孔孔；槽孔制法法：在槽孔较较长方向两端端机械制圆孔孔，再用半自自动火焰切割割机把孔平滑滑割通。本工层制孔精度要要求较高、同同类孔距较多多，采用钻模模制孔或预钻钻较小孔径、在在组装时扩孔孔的办法，进进行螺栓孔加加工。连接板板在预拼装固固定后进行配配钻。制孔模板用20mmm钢板制成成，钻套采用用T10A工具钢，不不易磨损，在在工程中钻模模板将统一编编号管理，定定期复检。钻孔前将检查图纸纸上注明的钻钻模板编号是是否与所选用用的钻模板编编号一致。制制成的螺栓孔孔为正圆柱形形，并垂直于于所在位置的的钢材表面，倾倾斜度小于11/20，其其孔周边应无无毛刺，破裂裂，喇叭口或或凹凸痕迹，切切屑应清除干干净。eq\o\ac(○,3)制孔超差的处理螺栓孔的偏差超过过设计与国家家规范所规定定的允许值时时，经监理确确认采用与母母材相匹配的的焊条补焊，经经第三方检测测合格后重新新制孔，严禁禁采用钢块填填塞。9、总装以外伸桁架节点（沿T5轴外伸桁架连接点）为例对总装的流程进行说明。节点图如下：TDTD弦杆斜杆连接板结点板立柱全熔透焊接高强螺栓连接结点板eq\o\ac(○,1)、零件板下料完后后，对节点板板进行矫正及及铣边。eq\o\ac(○,2)、零件板预制小孔孔，小孔按图图上螺栓孔位位置布置，孔孔径小一级即即-3mm。等等预拼固定好好后，再按图图纸进行扩孔孔。拼装固定定后，连接板板进行进行配配钻，并写好好编号，供现现场安装。eq\o\ac(○,3)、根据电脑放线尺尺寸一比一的的进行实物放放线。现把连连接弦杆的零零件板焊在结结点板上，然然后焊连接斜斜杆的零件板板，最后把节节点板焊在柱柱上。eq\o\ac(○,4)、焊接严格按焊接接工艺要求进进行，防止焊焊接变形。eq\o\ac(○,5)、利用烤火枪进行行矫正，矫正正温度控制在在650℃以下。10、消应力处理由于厚板焊接后存存在较大的焊焊接残余应力力，焊后采用用超声冲击进进行消应力处处理。该方法法主要利用大大功率超声波波推动冲击工工具以每秒二二万次以上的的频率冲击金金属物体表面面，使金属表表面产生较大大的压缩塑性性变形，从而而达到消除应应力的良好效效果。由于厚板焊接引起起局部区域的的受热不均匀匀引起收缩不不均产生残余余应力，采用用红外线或考考火枪进行后后热保温。管截面构件的制作作工艺1、塔楼屋面方管架主杆件1号截面750*450*50主杆件1号截面750*450*50次杆件2号截面300*250*25下面以单根弧形方方管构件的制制作工艺作代代表进行阐述述eq\o\ac(○,1)、宽度方向弧形零零件板（见方方管组装示意意图eq\o\ac(○,1)eq\o\ac(○,4)号板）利利用数控切割割机进行下料料，厚度方向向弧形板（见见方管组装示示意图eq\o\ac(○,3)eq\o\ac(○,2)号板）用用直条切割机机下料后，再再利用多轴卷卷板机成形。eq\o\ac(○,2)、利用改装后的半半自动切割机机开坡口。坡坡口形式如下下：eq\o\ac(○,3)、组装顺序A、组装前准备好所所用的零件板板。把eq\o\ac(○,1)号板水水平放置在胎胎架平台上；；B、划线安装并焊接接隔板的1号焊缝；C、安装定位eq\o\ac(○,22)号板并点点焊隔板2号焊缝；D、安装定位eq\o\ac(○,33)号板并焊焊接隔板2、3号焊缝；E、安装定位eq\o\ac(○,44)号板。方管组装示意图eq\o\ac(○,4)、先进行方管体内内部隔板的4号焊缝（见见方管组装示示意图）电渣渣焊焊接，然然后利用双数数焊工进行四四条主焊缝对对称焊接，先先焊正面两条条焊缝1/3，然后焊反反面两条焊缝缝1/3，正反面交交替焊接有效效减小焊接变变形。内隔板电渣焊焊接接收缩余量下下图,其安装及制制作要求如下下:a、先对上面图示中中的垫板进行行机加工,以保证电渣渣焊时与腹板板的间隙。b、检查隔板的尺寸寸，对隔板进进行安装时隔隔板和衬板必必须组装密贴贴，间隙不大大于0.5mmm，防止电电渣焊漏渣。安安装衬板要求求两边各放11mm的收缩缩余量。c、隔板组装时应保保证衬板与隔隔板的间隙为为25mm，且且每两块衬板板应保证平齐齐，衬板高低低差不得大于于0.5mmm，以免在安安装腹板时出出现间隙，影影响电渣焊。隔隔板组装时采采用Φ3.2mmm的焊条进行行点固，点固固时应在非电电渣焊区进行行。d、隔板组装后应满满足：0<△L1、△L2<1mm；LL1与L2垂直度<1mm。eq\o\ac(○,5)、利用烤火枪进行行火焰矫正。eq\o\ac(○,6)、制作流程图宽度方向弧形钢板直条钢板宽度方向弧形钢板直条钢板卷板机直条钢板卷板示意图厚度方向弧形钢板电渣焊内隔板，双焊工对称焊主焊缝厚度方向弧形钢板宽度方向弧形钢板成形矫正数控下料2、会议厅外围圆管架架圆管截面构件的制制作工艺本工程采用的Φ3325x122.7mm、Φ225x122.7mm两两种钢圆管。重重点在于圆管管的弯制与相相贯线切割。（1）圆管弯制采用WW37YPCC－325中频频弯管机其主要性能参数如如下型号技术参数W37YPC－3325单位弯曲管材外径Φ325毫米最大弯曲壁厚25毫米弯曲角180°度弯曲半径机床调整范围320～18000毫米相对弯曲半径3D～6D主油缸最大行程3.5米可控硅中频装置型号KGPS－2500功率250千瓦频率1000赫兹管子推进速度0.25～3毫米/秒夹头返回速度快速1夹头空程速度快速1液压系统工作压力力10兆帕管子中心离地高度度1200毫米机床外形尺寸11×2.5×11.5米机床本体重量（不不包括中频电电源）25吨（2）自有相贯线切割机机LMGQ//P-A6330的设备能能力LMGQ/P-AA630可切割割直径Ф40-Ф630mm,完全能满足足本工程的加加工需要。LMGQ/P-AA630高精度度数控相贯线线切割机能自自动实现多重重相贯线的切切割和坡口的的开设，采用用CNC控制系统，配配置等离子切切割机，经过过多个大型类类似工程的实实际使用,该设备具有有很高的自动动化程度和切切割精度，能能适应几乎所所有材质和各各种厚度的管管材。该相贯贯线切割机操操作简单，其其主要性能参参数如下：切割图例支管切割图例主管孔切割图例1、平面直切割1、直角交叉孔切割割2、平面斜切割2、斜角交叉孔切割割3、直角交叉支管切切割3、偏心交叉孔切割割4、斜角交叉支管切切割4、方孔切割5、开槽切割5、同径v字孔切割割6、偏心交叉支管切切割6、圆环孔切割7、同径v字支管切切割8、管子交叉对接支支管切割9、弯管对接支管切切割10、重复相交支管切切割11、三重复相交支管管切割焊接的工艺流程和和技术方案1、厚板焊接工艺（1）焊接特点、难点分分析本工程设计新颖，造造型奇特，整整体由平面弧弧形与立面弧弧形相结合组组成，经综合合研究、分析析本工程在焊焊接方面主要要有以下几项项特点、难点点。A使用钢板厚度大，强强度等级高本工程使用的钢板板基本上为330mm以上上厚板及超厚厚板，以500mm、75mm、100mmm为主体，此此外相当部分分为80mmm、90mm。结结构钢材等级级全部为Q3345GJCC及Q390GGJC。如此大范围使用厚厚板、超厚板板，全方位采采用高等级钢钢材的建筑物物，在国内及及国际上也十十分罕见。B构件截面积小、耗耗钢量大本工程主结构截面面不大，但截截面中钢材有有效截面所占占百分比却十十分大。例如：T2/TBB柱。最大外外形面积为99350cmm2，而其中钢钢材截面积为为3750ccm2，所占比例例高达40.1%，即同一截截面中有2/5以上面积为为钢材所占有有。C焊接熔敷金属量大大由于构件截面中，钢钢材面积所占占比例高达40.1%，构件内有有效空间十分分狭小，大部部分焊缝不得得不采用外侧侧单面坡口施施焊工艺，加加之厚板、超超厚板，因此此本工程主体体结构中焊接接熔敷金属量量比例普遍>8%。D焊接残余应力大，变变形也大本工程使用钢材均均为厚板、超超厚板，焊接接时填充焊材材熔敷金属量量大，焊接时时间长，热输输入总量高，因因此结构焊后后应力和变形形大；钢材截截面占构件截截面比例高，构构件施焊时焊焊缝拘束度高高、焊接残余余应力大。E焊缝裂纹的发生可可能性大本工程由于板厚焊焊接时拘束度度大，焊接残残余应力大，焊焊缝单面施焊焊熔敷金属量量大，施焊作作业时间长，工工艺复杂。因因此在焊接施施焊过程中，稍稍有不慎易产产生热裂纹与与冷裂纹。F层状撕裂倾向性大大从焊接理论与焊接接实践中证实实，层状撕裂裂缺陷最易产产生在钢板厚厚度方向的“十字角接和T形角接”接头上。此此类接头在本本工程中比比比皆是，加上上其它因素，该该倾向性将增增大。针对本工程在焊接接方面的上述述特点，我们们将根据编制制本工程“钢结构制作作技术方案”的指导思想想在施工过程程中从每一个个细微之处着着手，采取措措施，确保每每一个构件的的质量，进而而保证整体工工程的质量。GQ345GGJC、Q390GGJC级钢（钢钢材）的性能能钢材与焊材是保证证焊缝焊接质质量的两大基基本要素，是是焊接质量之之本，只有充充分了解钢材材的性能，才才能选择好合合适的焊材，辅辅以正确的焊焊接措施，才才能得到优质质的焊接接头头，进而保证证整个工程的的质量。①钢材化学成分及其其力学性能见见生产厂家提提供得产品合合格证等相关关材料技术参参数表。②钢材的焊接接头力力学性能钢厂在进行焊接接接头试验时，预预热到80℃进行焊接，然然后进行拉伸伸、冲击冷弯弯试验。eq\o\ac(○,3)钢材的焊接抗裂纹纹试验钢厂对钢材进行了了斜“Y”坡口焊接抗抗裂纹试验。试试验按《焊接性试验斜Y型坡口焊接接裂纹试验方方法》GB/T4675..1-19884标准进行行，分预热和和不预热两种种情况，试验验焊缝焊接完完毕自然冷却却，放置48小时以上后后，解剖观测测焊接裂纹率率。(2)焊接工艺评评定焊接工作正式开始始前，对工程程中首次采用用的钢材、焊焊接材料、焊焊接方法、焊焊接接头形式式、焊后热处处理等必须进进行焊接工艺艺评定试验，对对于原有的焊焊接工艺评定定试验报告与与新做的焊接接工艺评定试试验报告，其其试验标准、内内容及其结果果均应在得到到工程监理认认可后才可进进行正式焊接接工作,提交认可的的焊接工艺规规程应包括:①焊接工艺方法、钢钢材级别、钢钢厚及其应用用范围②坡口设计和加工要要求③焊道布置和焊接顺顺序、焊接位位置④焊接材料的牌号，认认可级别和规规格、焊接设设备型号⑤焊接参数（焊接电电流、电弧电电压和焊接速速度等）⑥预热、层间温度和和焊后热处理理及消除应力力措施⑦检验项目及试样尺尺寸和数量焊接工艺认可试验验计划经有关关部门批准后后即可进行正正式认可试验验。并应在监监理等在场监监督情况下进进行试件装配配、焊接和力力学性能测试试。力学性能能试验合格后后，应在试验验报告上签字字。力学性能测试合格格后，编制试试验报告，该该报告除了在在认可试验计计划中已叙述述的内容外尚尚须作如下补补充：①焊接试验及力学性性能试验的日日期和地点。②由监理工程师签过过字的力学性性能试验报告告。③焊接接头的宏观或或显微硬度测测定。④试件全长的焊缝外外形照片及X射线探伤照照片或超声波波探伤报告。⑤母材及焊接材料的的质量保证书书。⑥力学性能测试后的的试样外观照照片。⑦焊接工艺评定试验验的结果应作作为焊接工艺艺编制的依据据。焊接工艺评定应按按最新版美国国焊接协会（AWS）以及国家家规定的《建建筑钢结构焊焊接规程JGJ811-91》和《钢制制压力容器焊焊接工艺评定定》及相关标标准的规定进进行。(3)焊接资质及及焊工培训按照AWS相关规程以以及《JGJ811-20022建筑钢结构构焊接技术规规程》第八章章“焊工考试”的规定，对对焊工进行复复训与考核。只只有取得合格格证的焊工才才能安排进入入现场施焊。如如持证焊工连连续中断焊接接6个月以上者者或持证超过过三年，有效效期内，焊接接质量未保持持优良焊工，需重新考核上岗。焊工考试需严格按照规范进行。(4)焊接材料根据钢材化学成分分、力学性能能，拟对Q3345GJCC、Q390GGJC级钢的的焊材选配，见见表。A焊材的选配配钢材牌号手工焊条型号CO2气体保护焊焊实芯焊丝型型号埋弧焊焊接材料（焊剂+焊丝）Q345GJCE70XXER50-2F5021+H008MnMooAQ390GJCE70XXER50-3F5021+H008MnMooA注：焊材最终的选选定必须经本本工程“焊接工艺评评定试验”的结果给予予确认。B焊接材料的的烘焙和储存存焊接材料在使用前前应按材料说说明规定的温温度和时间要要求进行烘焙焙和储存；如如材料说明要要求不详，则则按下表要求求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条低氢型300-350℃℃：1小时100-150℃℃焊剂熔炼型300-350℃℃：2小时100-150℃℃(5)焊接工艺参参数工厂加工制作焊接接参数焊接方法焊材牌号焊接位置焊条（焊丝）直径（mm）焊接条件焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm//min）手工焊条电弧焊E70XX平焊、横焊。Φ3.290－13022－248－12Φ4.0140－18023－2510－18Φ5.0180－23024－2612－20立焊Φ3.280－12022－265－8Φ4.0120－15024－266－10CO2气体保护焊焊ER50-2ER50-3平焊、横焊、仰焊焊。Φ1.2260－32028－3435－45260－32025－3430－4090～10020～243～3.5埋弧自动焊F5021+H008MnMooA平焊、角焊。单层单道焊层单道焊角焊缝570－66030－3535－50550－66035－5030－35550－66030－3535－50电渣焊H08Mn2Moo立焊Φ3.0450－55034－381.5－1.8栓钉焊平焊1600(6)焊接环境境当焊接环境出现下下列任一情况况时，须采取取有效防护措措施，否则禁禁止施焊：①室温低于-18℃℃时。②被焊接面处于潮湿湿状态，或暴暴露在雨、雪雪和高风速条条件下。③采用手工电弧焊作作业（风力大大于5m/s）和CO2气保护焊（风风力大于2m/s）作业时，未未设置防风棚棚或没有措施施的情况下。④焊接操作人员处于于恶劣条件时时。⑤相对湿度大于900%。(7)引弧和熄熄弧板重要的对接接头和和T接头的两端端应装焊引弧弧板和熄弧板板，其材料原原则上应与母母材相同，其其尺寸为：手手工焊、半自自动焊—50×300×tmm；自动焊—100×550×tmmm；焊后用气气割割除，磨磨平割口。(8)定位焊①定位焊焊缝所采用用的焊接材料料及焊接工艺艺要求应与正正式焊缝的要要求相同，对对于厚板，必必须用烘枪进进行预热至1120℃左右，再定定位点焊。②定位焊焊缝的焊接接应避免在焊焊缝的起始、结结束和拐角处处施焊，弧坑坑应填满，严严禁在焊接区区以外的母材材上引弧和熄熄弧,定位焊必须须由正式的持持证焊工进行行施焊。③定位焊尺寸参见下下表要求执行行。母材厚度(mm)定位焊焊缝长度（mm）焊缝间隙(mm)手工焊自动、半自动t≤2040－5050－60300－40020<t≤6050－6050－70300－400t>6050－6070－100300－400④定位焊的焊脚尺寸寸不应大于焊焊缝设计尺寸寸的2/3，且不大于于8mm，但不不应小于4mmm。⑤定位焊焊缝有裂纹纹、气孔、夹夹渣等缺陷时时，必须清除除后重新焊接接，如最后进进行埋弧焊时时，弧坑、气气孔可不必清清除。⑥定位焊时一般采用用Φ3.2mmm的焊条进行行，同时应采采用较大的电电流，以保证证定位焊缝有有一定的熔深深。定位焊要求示意图图(9)预热及焊焊接过程中层层间温度的控控制厚板在焊接前，钢钢板的板温较较低，在始焊焊时，电弧的的温度高达1250-11300℃，厚板在板板温冷热骤变变的情况下，温温度分布不均均匀，使得焊焊缝热影响区区容易产生淬淬硬——马氏体组织织，焊缝金属属变脆，产生生冷裂纹的倾倾向增大，为为避免此类情情况发生，厚厚板焊前必须须进行加热，加加热时按板材材的不同厚度度进行，母材材的最小预热热温度应按下下表要求执行行预热温度表钢材牌号预热温度层间温度Q345GJC厚度<36mm，不不预热。厚度度≥36mm，预热100-1550℃。<220℃Q390GJC厚度<36mm，不不预热。厚度≥36mm，预热100-1150℃。<200℃加热采用红外线电电加热板，并并配备数显电电控箱，自动动控制与调节节焊接过程中中的温度。①接头的预热温度应应不小于上表表规定的温度度，层间温度度不得大于2230℃。②接头预热温度的选选择以较厚板板为基准，应应注意保证厚厚板侧的预热热温度，严格格控制薄板侧侧的层间温度度。③预热时，焊接部位位的表面用电电加热均匀加加热，加热区区域为焊道两两侧，每侧宽宽度大于较厚厚焊件的5倍，且不得小于1000mm区域域。加热时应应尽可能在施施焊部位的背背面。④当环境温度（或母母材表面温度度）低于0℃（当板厚大大于30mmm时为5℃），不需预预热的焊接接接头应将接头头的区域的母母材预热至大大于21℃，焊接期间间应保持上表表规定的最低低预热温度以以上。⑤焊接过程中层间温温度的控制厚板焊接时，因板板温的冷却速速度较快，造造成温度下降降，为了使焊焊接的层间温温度一直保持持在200-2330℃之间，除了了采用数显自自动温控箱来来调节红外线线加热板加热热温度外，同同时采用数显显测温仪，随随时对焊接点点的前后方向向、侧面进行行测温。必须须注意：预热热温度和层间间温度必须在在每一焊道即即将引弧施焊焊前加以核对对。(10)焊接过过程控制①定位焊：定位焊是是厚板施工过过程中最容易易出现问题的的部位。由于于厚板在定位位焊时，定位位焊处的温度度被周围的“冷却介质”很快冷却，造造成局部过大大的应力集中中，引起裂纹纹的产生，对对材质造成损损坏。解决的的措施是厚板板在定位焊时时，提高预加加热温度，加加大定位焊缝缝长度和焊脚脚尺寸。②手工电弧焊的引弧弧问题：有些些电焊工有一一种不良的焊焊接习惯，当当一根焊条引引弧时，习惯惯在焊缝周围围的钢板表面面四处敲击引引弧，而这一一引弧习惯对对厚板的危害害最大，原理理同上。因此此在厚板焊接接过程中，必必须“严禁这种不不规范”的行为发生生。③多层多道焊：在厚厚板焊接过程程中，坚持的的一个重要的的工艺原则是是多层多道焊焊，严禁摆宽宽道。这是因因为厚板焊缝缝的坡口较大大，单道焊缝缝无法填满截截面内的坡口口，而一些焊焊工为了方便便就摆宽道焊焊接，这种焊焊接造成的结结果是，母材材对焊缝拘束束应力大，焊焊缝强度相对对较弱，容易易引起焊缝开开裂或延迟裂裂纹的发生。而而多层多道焊焊有利的一面面是；前一道道焊缝对后一一道焊缝来说说是一个“预热”的过程；后后一道焊缝对对前一道焊缝缝相当于一个个“后热处理”的过程，有有效地改善了了焊接过程中中应力分布状状态，利于保保证焊接质量量。④焊接过程中的检查查：厚板焊接接不同于中薄薄板，需要几几个小时乃至至几十小时才才能施焊完成成一个构件，因因此加强对焊焊接过程的中中间检查，就就显得尤为重重要，便于及及时发现问题题，中间检查查不能使施工工停止，而是是边施工、边边检查。如在在清渣过程中中，认真检查查是否有裂纹纹发生。及时时发现，及时时处理。⑤厚板对接焊后，应应立即将焊缝缝及其两侧各各100mmm范围内的局局部母材进行行加热，加热热时采用红外外线电加热板板进行。加热热温度到250~3550℃，然后用石石棉铺盖进行行保温，保温温2~6h后空冷。这这样的后热处处理可使因焊焊前清洁工作作不当或焊剂剂烘焙不当而而渗入熔池的的扩散氢迅速速逸出，防止止焊缝及热影影响区内出现现氢致裂纹。对于厚钢的超声波波检测时应焊焊后48小时或更更长时间进行行检测，如进进度允许，也也可在构件出出厂前再次进进行检测。确确保构件合格格，以免延迟迟裂纹对工件件的破坏。焊接变形的控制在焊接过程中，厚厚板对接焊后后的变形主要要是角变形。实实践中为控制制变形，往往往先焊正面的的一部分焊道道，翻转工件件，碳刨清根根后焊反面的的焊道，再翻翻转工件，这这样如此往复复，一般来说说，每次翻身身焊接三至五五道后即可翻翻身，直至焊焊满正面的各各道焊缝。同同时在施焊时时要随时进行行观察其角变变形情况，注注意随时准备备翻身焊接，以以尽可能的减减少焊接变形形及焊缝内应应力。另外，设设置胎夹具，对对构件进行约约束来控制变变形，此类方方法一般适用用于异形厚板板结构，由于于厚板异形结结构造型奇特特、断面、截截面尺寸各异异，在自由状状态下，尺寸寸精度难以保保证，这就需需要根据构件件的形状，制制作胎模夹具具，将构件处处于固定的状状态下进行装装配、定位，焊焊接，进而来来控制焊接变变形。1、采取合理的焊接顺顺序选择与控制合理的的焊接顺序，即即是防止焊接接应力的有效效措施，亦是是防止焊接变变形的最有效效的方法之一一。根据不同同的焊接方法法，制定不同同的焊接顺序序，埋弧焊一一般采用逆向向法、退步法法；CO2气体保护焊焊及手工焊采采用对称法、分分散均匀法；；编制合理的的焊接顺序的的方针是“分散、对称称、均匀、减减小拘束度”。（1）分散①从一个构件总体看看，焊缝纵、横横、上、下交交叉，十分复复杂。经对焊焊缝位置仔细细研究，可将将其分割成若若干小区，而而这些小区内内的焊缝排布布又各自比较较有序。②将各小区内的焊缝缝又可分成顶顶、底、立三三个面（立：：即垂直焊缝缝）。③施焊时可根据构件件总体焊接变变形的趋势，对对逐一进行的的顺序进行。通过以上措施，目目的是将构件件焊接时的热热量分散，避避免集中。（2）对称各小区施焊及小区区内部施焊时时都应根据构构件总体的中中和轴对称布布置工位。①小区内按轴心对称称布置工位，相相互对称的二二工位应同时时焊接，此时时，焊接时产产生的应力在在小区内将互互相平衡，抵抵消。②各小区的施焊工位位与焊接起始始时间，对构构件的轴心而而言亦必须对对称，此时各各小区的残余余应力在构件件总体上亦将将取得平衡。（3）均匀对构件的焊接工作作，根据上述述二点“分散、对称”进行施焊的的目的亦是为为了求取“均匀”，即对构件件整体而言，在在焊接每一阶阶段内取得焊焊接热量的均均匀分布。（4）减小焊缝在焊接时时的拘束度在焊接较多的组装装条件下，应应根据构件形形状和焊缝的的布置，采取取先焊收缩量量较大的焊缝缝，后焊收缩缩量较小的焊焊缝；先焊拘拘束度较大而而不能自由收收缩的焊缝，后后焊拘束度较较小而能自由由收缩的焊缝缝以达到减小小焊接应力的的目的。（5）注意事项根据以上方针编制制的施焊工序序，针对本工工程厚板、超超厚板焊接过过程中的特点点，必须注意意预热温度的的控制。厚板、超厚板的角角接、对接接接缝，坡口大大，焊接填充充熔敷金属量量大，焊接热热输入量高，变变形亦大。为为了减少变形形必须对每条条焊缝正反两两面分阶段反反复施焊，或或同一条焊缝缝分二个时间间段施焊，这这时，必须加加强焊缝预热热的控制工作作。①焊缝施焊间断期间间，应尽量保保持预热的连连续性。②第二次焊接前，预预热温度必须须高出初始预预热温度50℃。2、采用补偿加热法补偿加热法实则亦亦是求得焊缝缝焊接时热量量“对称、均匀”的辅助手段段。当厚板结结构整体焊接接存在不对称称时，极易造造成构件扭曲曲、旁弯等变变形，且难以以进行矫正，采采用补偿加热热法对结构的的整体焊接效效果颇佳，下下面以箱形截截面构件焊接接具体工艺为为例进行说明明。箱形构件在水平自自动焊胎架上上进行焊接说说明:箱形柱在水平自动焊胎架上进行焊接说明图箱形柱在水平自动焊胎架上进行焊接说明图（1）按上图所示要求在在箱体上表面面纵缝及两侧侧板下口同时时贴好红外线线电加热预热热板。（2）四道预热板同时通通电预热，预预热人员应经经常进行测温温，测温点要要均布柱可焊焊焊缝两侧各各100mmm及焊缝中心心，首先用手手焊焊完顶板板与箱体板焊焊缝。并装好好引板。（3）用两台焊机同时施施焊，因考虑虑两台焊机同同方向施焊，焊焊机机身会相相碰，故采用用两台焊机逆逆向行走。因因两台自动焊焊机行走速度度不可能完全全一致，因此此采用先焊完完一道焊缝必必须停止施焊焊，等待另一一台焊机焊完完一道焊缝后后，再两台焊焊机同时施焊焊。（4）当焊好3～4道焊焊缝时，为防防止因焊接应应力过大产生生柱头反面间间断焊缝崩裂裂应翻身（如如果一旦发生生反面间断焊焊崩裂，则必必须立即停止止自动焊的施施焊并及时采采取措施，必必要时拆下预预热板，将柱柱头吊出自动动焊胎架，翻翻身将崩裂之之间断焊残留留焊缝用碳刨刨清后重新装装配，间断焊焊，如果崩裂裂较大，可不不吊出胎架，直直接返修，但但崩裂处的残残留焊缝必须须刨清。）（5）在自动焊施焊中必必须注意：eq\o\ac(○,1)层间温度≯2000度。（在施施焊中应不断断加强测量）。如如果超过2000℃必须停止施施焊，待在规规定预热温度度及层间温度度时再焊。eq\o\ac(○,2)预热人员应密切注注意加热温度度的高低变化化，用不断停停电，通电的的办法控制预预热温度（如如果发现即使使预热板已不不通电，停止止预热但因被被焊构件尺寸寸过小，层间间温度超过2200℃时，应停止止施焊，待层层间温度到规规定值时再焊焊。）eq\o\ac(○,3)如果发生柱头侧弯弯，（在热状状态下）目测测约为10mmm时，应停停掉一台焊机机，另一台继继续焊接，以以便校正侧弯弯，待侧弯在在10mm以内内时再启动焊焊接机，停机机与傍弯的关关系如下可所所示：eq\o\ac(○,4)如果发生柱头下挠挠（在焊接热热状态下）目目测板为100mm时，应应提高柱头下下部预热板的的加热温度（如如果发生上拱拱目测约为110mm时应应降低柱头下下部预热板的的加热温度）,如下图所示示：eq\o\ac(○,5)整只箱体在整个焊焊接过程中，利利用焊接的热热量及预热板板热量的不断断调整使箱体体上下垂直扰扰度及傍弯始始终控制在约约为10mmm范围之内，以以确保箱体的的完工公差达达到要求。eq\o\ac(○,6)箱体焊接完毕后，由由于钢柱处在在热状态上，绝绝对不能任意意乱放，以防防冷却中产生生变形。防止焊接裂纹的措措施焊接裂纹有焊缝或或熔合线或热热影响区裂纹纹，有表面或或内部贯穿裂裂纹，有弧坑坑或焊址或焊焊缝根部裂纹纹，有层状撕撕裂等。以焊缝冷却结晶时时出现的时间间阶段分，有有热裂纹和冷冷裂纹或延迟迟裂纹。1、产生裂纹的成因因影响冷裂纹形成的的因素有：焊焊接接头中金金相组织的硬硬度、脆性较较高；焊接接接头中焊缝扩扩散氢的含量量较高；焊接接接头的拘束束应力较大。影响热裂纹形成的的因素有：焊焊缝在冷却结结晶过程中，由由于快速冷却却凝固收缩，晶晶粒截面间的的液态金属补补充不足，致致使液态薄层层开裂；母材材热影响区和和多层焊的根根部焊缝易产产生低熔点共共晶物的熔解解（即硫酸偏偏析），产生生裂纹。2、焊接裂纹的防止措措施了解了影响裂纹形形成的因素，我我们便可采取取措施给予防防止。控制焊材的化学成成分由于钢材化学成分分已经选定，因因此焊材选配配时应选硫、磷磷含量低、锰锰含量高的焊焊材。使焊缝缝金属中的硫硫磷偏析减少少，改善部分分晶体形状，提提高抗热裂性性能。（1）控制焊接工艺参数数、条件①控制焊接电流与速速度，使每一一焊道的焊缝缝成形系数达达到1.1～1.2，减少在焊焊缝中心形成成硫磷偏析，提提高抗裂性能能。②避免因采用小角度度、窄间隙的的焊缝坡口，致致使焊缝成形形系数过小。③加强焊前预热，降降低焊缝在冷冷却结晶过程程中的冷却速速度。④采用合理的焊接顺顺序，使大多多数焊缝在较较小的拘束度度下焊接，减减少焊缝收缩缩拉力。（2）提高根部焊缝质量量焊缝根部焊接是厚厚板焊接的起起始点；是保保证焊缝质量量的根基；亦亦是产生裂纹纹的敏感区，因因此焊缝根部部的焊接措施施必须慎之由由慎。①加强焊缝坡口的清清洁工作，清清除一切有害害物质；加强强焊前预热温温度的控制；；焊前对坡口口根部进行烘烘烤，去除一一切水分、潮潮气，降低焊焊缝中氢含量量。②使用小直径手工焊焊条打底，确确保根部焊透透；控制焊层层厚度，适当当提高焊道成成形系数；控控制焊接速度度，适当增加加焊接热输入入量。③控制熔合比：在确确保焊透的前前提下，控制制母材熔化金金属在焊缝金金属中的比例例，减少母材材中有害物质质对焊缝性能能的影响。④根部焊材可选用低低配：根据根根部焊缝的施施焊条件与要要求，在保证证焊缝力学性性能的条件下下，根部焊缝缝的焊材可选选用韧性好，强强度稍低的焊焊材施焊，以以增加其抗裂裂性。⑤严格控制线能量：：根据本工程程所用钢材特特性，焊接线线能量宜控制制在2400～3000大卡以内，据据此通过焊接接电流，电压压，速度三大大参数的选配配，保证焊层层的厚度与焊焊料道的成形形系数。（3）控制焊缝金属在8800℃-500℃之间冷却速速度（t8/5值）厚板焊接存在的一一个重要问题题是焊接过程程中，焊缝热热影响区由于于冷却速度较较快，在结晶晶过程中最容容易形成粗晶晶粒马氏体组组织，从而使使焊接时钢材材变脆，产生生冷裂纹的倾倾向增大。因因此在厚板焊焊接过程中，一一定要严格控控制t8/5。即控制焊焊缝热影响区区尤其是焊缝缝熔合线处，从从800℃冷却到500℃的时间，即t8/5值。t8/5过于短暂暂时，焊缝熔熔合线处硬度度过高，易出出现淬硬裂纹纹；t8/5过长，则熔熔合线处的临临界转变温度度会升高，降降低冲击韧性性值，对低合合金钢，材质质的组织发生生变化。出现现这两种情况况，皆直接影影向焊接结头头的质量。对于手工电弧焊，焊焊接速度的控控制：在工艺艺上规定不同同直径的焊条条所焊接的长长度，规定焊焊工按此执行行，从而确保保焊接速度，其其它控制采用用电焊机控制制，从而达到到控制焊接线线能量的输入入，达到控制制厚板焊接质质量之目的。当钢材、焊材选定定，即碳当量量CE已确定前提提下，唯有控控制t8/5速度方可降降低焊缝中冷冷脆组织的出出现。控制方方法有焊前预预热、适当增增大焊接热输输入、焊后后后热和缓冷，都都达到增大t8/5降低冷裂纹纹敏感性的效效果。（4）焊后消氢处理：焊后对焊缝进行消消氢（H）处理，降降低焊缝中H的含量，将将对减少冷裂裂纹的发生起起到很大的作作用。焊后消氢处理应在在焊缝完成后后立即进行。消氢处理的加热温温度应达到200～250℃，保温时间间为1.5分/1mm～2.0分/1mm，且不不小于1h，而后缓冷冷至常温。具具体温度与保保温时间应通通过试验给予予确定。（5）提高焊缝清根要求求：对采用双面坡口的的全熔透焊缝缝，一面焊后后，另一面清清根结束必须须达到下列要要求：坡口内表面应光顺顺、无凸变，根根部应圆滑，R≥6mm；坡口内表面应打磨磨，清除碳弧弧气泡时遗留留下的全部碳碳（C）分子。对根部应进行渗色色试验，确认认有无裂纹、夹夹渣、未焊透透、气孔等缺缺陷存在。防止层状撕裂的措措施层状撕裂是一种不不同于一般热热裂纹和冷裂裂纹的特殊裂裂纹，一般产产生于T形和十字形形角焊接头的的热影响区轧轧层中，有的的起源于焊根根裂纹或板厚厚中心。1、产生层状撕裂的的因素钢材含硫量：由层层状撕裂的成成因可知其最最主要的影响响因素是钢材材的含硫量。含含硫量越高，夹夹杂物含量多多，易于产生生层状撕裂。钢材的碳当量：钢钢材的碳当量量越高，钢材材组织易脆化化，层状撕裂裂越敏感。焊缝中扩散氢含量量：焊缝扩散散氢含量会促促使层状撕裂裂的扩展，对对于起源于焊焊根或发生于于热影响区附附近的层裂，扩扩散氢则起了了间接却重要要的影响。2、防止层状撕裂措施施（1）控制钢材的含硫量量，增加、控控制钢材的Z向性能。（2）采用合理的坡口在满足设计要求焊焊透深度的前前提下，宜采采用较小的坡坡口角度和间间隙，以减小小焊缝截面积积和减小母材材厚度方向承承受的拉应力力。宜在角接接头中采采用对称坡口口或偏向于侧侧板的坡口，使使焊缝收缩产产生的拉应力力与板厚方向向成一角度，尤尤其在特厚板板时，侧板坡坡口面角度应应超过板厚中中心，可减小小层状撕层倾倾向。防层状撕裂坡口图图序号易产生层状撕裂的的结构可改善的结构说明1箭头所示的方向为为焊接时可能能出现拘束应应力作用的方方向2通过开坡口或改变变焊缝的形状状来减少厚度度方向的收缩缩应力，一般般应在承受厚厚度方向应力力的一侧开坡坡口3避免板厚方向受焊焊缝收缩力的的作用4在保证焊透的前提提下，坡口角角度尽可能小小；在不增加加坡口角度的的情况下尽可可能增大焊脚脚尺寸，以增增加焊缝受力力面积，降低低板厚方向的的应力值。3、采用合理的焊接工工艺。①双面坡口时宜采用用两侧对称多多道次施焊，避避免收缩应变变集中。②采用适当小的热输输入多层焊接接，以减小收收缩应变。③采用低强度匹配的的焊接材料，使使焊缝金属具具有低屈服点点、高延性，可可使应变集中中于焊缝，以以防止母材发发生层裂。④箱形角接接头，当当板厚特大时时（80mmm及以上），侧侧板板边火焰焰切割面宜磨磨（或刨）去去由热切割产产生的硬化层层，防止层状状撕裂起源于于板端表面的的硬化组织。⑤采用低氢、超低氢氢焊条或气体体保护焊方法法。⑥采用或提高预热温温度施焊，以以降低冷却速速度，改善接接头区组织韧韧性，但采用用的预热温度度较高时易使使收缩应变增增大，在防止止层状撕裂的的措施中只能能作为次要的的方法。⑦采用焊后消氢热处处理加速氢的的扩散，其效效用与（3）相类似。在以上所述三种防防止层状撕裂裂的措施中，降降低母材含硫硫量，减少母母材夹杂物及及分层缺陷以以提高其厚度度方向性能应应是根本的措措施。采用合合理的节点和和坡口设计以以减小焊缝收收缩应力也是是积极的措施施，而焊接工工艺上的措施施，因受生产产施工实际情情况的限制，其其作用是有限限的。整体变形及精度控控制的基本要要求①工厂制作中的构件件变形应及时时在工厂内调调整，不能留留到安装现场场解决。②钢结构建筑最终误误差值，是工工厂制作误差差与安装误差差的累计值。在在允许的误差差范围内，提提高构件制作作加工的精度度比现场控制制构件的安装装精度要容易易，所以要达达到工厂制作作加工的最高高精度，给现现场安装精度度的提高提供供基础条件。③钢结构整体变形中中主要是减小小构件焊接变变形、扭曲变变形、弯曲变变形。④钢结构的精度要求求主要是提高高构件放样、切切割、制孔、组组装的精度。1、厚板焊接变形的控控制（1）下料切割时采用用NC切割保证切切割精度，下下料后对下料料零部件进行检检验矫正，控控制零部件变形状状态；（2）对焊接坡口，我我们将参照现现行国家标准准《气焊、手手工电弧焊及及气体保护焊焊焊缝坡口的的基本形式与与尺寸》GB/T985--1988和《埋弧焊焊焊缝坡口的基基本形式和尺尺寸》GB/T986--1988以及AWS规程，根据接接头板厚、焊焊接方法和接接头形式，选选择经济合理理、容易保证证焊接质量和和有益于控制制焊接收缩变变形的坡口形形式，通过工工艺评定掌握握预留和控制制，达到控制制焊接变形和和收缩的效果果。（3）坡口加工和装配配时，控制坡坡口加工精度度和装配间隙隙，保证坡口口大小一致使使焊接填充量量一样；（4）组装时调平装配配平台，使用用必要的装配配和焊接胎架架、工装夹具具、工艺支撑撑，将变形削削减并调整至至单一方向，同同时根据预定定的焊缝截面面及焊接母材材的规格，预预置焊接收缩缩余量；（5）对厚板BH和BBOX构件，由于于本工程厚板板BH和BOX的拼制焊接接工作量大，桁桁架梁、柱等等构件的连接接精度高，厚厚板的板厚偏偏差会引起断断面超差，我我们将分别对对用于BH和BOX的翼板原材材料进行板厚厚测量，对测测量的厚度记记录后反馈给给排版工序，在在确定腹板宽宽度时以翼板板的厚度公差差进行调整，同同时根据BH和BOX拼制焊缝的的坡口形式设设置合理的焊焊接收缩余量量，以保证焊焊接BH和BOX钢的截面尺尺寸和连接精精度要求；（6）BH构件焊接采用船型型焊技术，双双面坡口对称称分段退焊施施焊，焊接顺顺序对称于构构件的中和轴轴，以完成优优质焊缝的施施焊，对厚板板深坡口焊缝缝，焊接中增增加翻身次数数对称施焊并并随时检查变变形情况，同同时进行过程程中的火焰矫矫正减少BH成型后的焊焊接变形；对对BOX构件采用两两条纵缝同时时、同向、同同规范对称焊焊接，降低焊焊接变形；（7）典型厚板接头焊焊接收缩和变变形的控制措措施①预置焊接收缩余量量；②针对接头特点设置置焊接反变形形；eq\o\ac(○,3)合理安排坡口形状状和控制焊接接顺序；③③①②③①②④焊接过程中为了控控制厚板焊缝缝中的收缩应应力，必要时时可对中间焊焊道进行锤击击，以消除焊焊接应力及防防止裂纹或焊焊接变形；⑤在同一构件上焊接接时，应尽可可能采用热量量分散，对称称分布的方式式施焊；⑥先焊会有明显收缩缩的接头，后后焊会有较小小收缩的接头头，应在尽可可能小的拘束束下焊接。⑦对于接点复杂的构构件，尽可能能采用分块制制作，整体拼拼装和焊接的的方法进行制制作，以减少少和降低焊接接收缩和焊接接应力。（8）对于大桁架构件件的拼装焊接接，由于结构构和节点复杂杂、焊接工作作量大，采取取的装焊程序序、焊接顺序序、焊接余量量的设置和焊焊接工艺措施施，对桁架构构件的变形收收缩、尺寸精精度、和拱度度值有很大影影响，对大桁桁架构件的焊焊接顺序及工工艺作出详细细的施工工艺艺指导施工；；（9）对复杂结构，除除焊接前予置置焊接反变形形，焊接时相相对结构对称称分段施焊，使使结构受热均均匀对称，采采用分段退焊焊、由拘束大大的方向向拘拘束小的方向向焊接手段和和方法减少变变形和应力，并并根据变形状状态调整焊接接次序、方向向，采用适当当的火焰矫正正技术来控制制变形的产生生外，在质量量控制和检测测上，我们将将根据构件特特点，设置焊焊接停止点和和控制点，在在过程中进行行适当的辅助助矫正，确保保最终变形达达到最小，充充分满足规范范要求。典型构件焊接变形形控制工艺1、组合柱FPBUHHT的焊接流流程（如下图图）FPBUHT截面面采用下列的分块装装焊、整体装装配、对称施施焊工艺和顺顺序，将使焊焊接后的构件件焊接变形及及焊接应力达达到最小状态态。（1）分块装焊（2）整体装配、对称施施焊（焊缝与与中性轴基本本对称）2、组合柱PBUHH、BUHT的焊接流程程参照FPBUHT的焊焊接流程。构件组装精度构件制作公差的先先行决定与明明确，将为成成为构件制作作过程中质量量控制的一根根主线，将对对构件制作工工艺、各工序序起监控作用用，衡量其正正确与否的标标准。1、焊接前组装允许许偏差项目允许偏差T形接头的间隙t<161.0t≥162.0搭接接头长度偏差差±5.0搭接接头间隙偏差差1.5对接接头接头错位位t≤161.516<t<30t/10t≤303.0对接接头间隙偏差差手工电弧焊+4.0~0埋弧自动焊和气体体保护焊+1.0~0对接接头直线度偏偏差2.0根部开口间隙偏差差（背部加衬衬板）±2.0水平隔板电渣焊间间隙偏差±2.0隔板与梁翼缘的错错位量t1≥t2且t1≤20t2/2t1≥t2且t1>204.0t1>t2且t11≤20t1/4t1<t2且t11>205.0焊接组装构件端部部偏差3.0加劲板