外轮廓零件的编程及仿真

数控加工工艺沙洲职业工学院机械动力工程系1项目三、外轮廓的数控铣削/加工中心加工2典型零件的数控铣/加工中心加工任务1：外轮廓零件加工1.1任务描述加工如图所示的零件，材料为45钢。外形尺寸100×80×15mm各面均已加工，本工序需加工其上两凸台，粗糙度要求Ra3.2μm。试确定其加工工艺并编制数控加工程序。31.1相关知识1.1.1数控铣床加工的工艺特点与内容典型零件的数控铣/加工中心加工1.数控铣床加工的基本工艺特点数控铣削是机械加工中最常用和最主要的加工方法之一。与数控车床相比，数控铣床的坐标要复杂，不再像数控车床只有X、Z两轴，而是分为两轴、两轴半、三轴直至五轴联动。与普通铣床相比，数控铣床具有可加工型面复杂、精度要求高的零件的特点。2.数控铣床加工工艺的主要内容①选择适合在数控铣床上加工的零件，确定工序内容；②分析被加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求；③确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如划分工序、安排加工顺序、处理与非数控加工工序的衔接等；④加工工序的设计，如选取零件的定位基准、夹具方案的确定、工步的划分，刀具的选择和确定切削用量等；⑤数控加工程序的调整，如选取对刀点和换刀点、确定刀具补偿和加工路线等。4典型零件的数控铣/加工中心加工1.1.2数控铣床加工工艺分析1、数控铣床加工零件的工艺性分析

（1）零件图样分析

尺寸标注方法分析：由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的累积误差二破坏零件的使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。

零件图的完整性与正确性分析：分析几何元素的给定条件是否充分，若发现问题，则应及时与设计人员协商解决。

零件技术要求分析：技术要求应在保证零件使用性能的前提下，经济合理。过高的精度和表面粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、成本提高。

零件材料分析：满足功能的前提下，选价廉、切削性能好的材料，并立足国内，不要轻易选用贵重或紧缺的材料。5典型零件的数控铣/加工中心加工

（2）零件的结构工艺性分析

①零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸，这样可以减少刀具规格和换刀次数，使编程方便，提高生产效率；②因为内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，所以内槽圆角半径不应太小；③零件铣槽底平面时，槽底圆角半径不要过大；④应采用统一的基准定位。（3）零件毛坯的工艺分析①除板料外，不论锻件、铸件还是型材，只要准备采用数控铣削加工，其加工面均应有较充分的余量。另外数控铣削中最难保证的是加工面与非加工面之间的尺寸，应特别重视；②对一些不使用通用夹具直接安装定位的毛坯，可采用增加工艺凸台或凸耳的办法来解决。6典型零件的数控铣/加工中心加工

（1）

内孔表面加工方法的选择a)加工精度为IT9级的孔，当孔径小于10mm时，可采用钻—铰方案；当孔径小于30mm时，可采用钻—扩方案；当孔径大于30mm时，可采用钻—镗方案。工件材料为淬火钢以外的各种金属。b)加工精度为IT8级的孔，当孔径小于10mm时，可采用钻—铰方案；当孔径小于20mm时，可采用钻—扩—铰方案，此方案适用于加工淬火钢以外的各种金属，但孔径应在20~80mm之间，此外也可采用最终工序为精镗的方案。c)加工精度为IT7级的孔，当孔径小于12mm时，可采用钻—粗铰—精铰方案；当孔径在12~60mm时，可采用钻—扩—粗铰—精铰方案。若毛坯上已铸出或锻出孔，可采用精镗—半精镗—精镗方案。最终工序为铰孔的方案适用于未淬火钢或铸铁，对有色金属铰出的孔表面粗糙度较大，常用精细镗孔替代铰孔。最终工序为拉孔的方案适用于大批量生产，工件材料为未淬火钢、铸铁和有色金属。d)加工精度为IT6级的孔，最终工序可采用精细镗，工件材料为非淬火钢。2、数控铣床加工方法选择7典型零件的数控铣/加工中心加工

（2）

平面加工方法的选择加工平面主要采用端铣刀和立铣刀加工。粗铣的尺寸精度和表面粗糙度一般可达IT11~IT13，Ra6.3~25um；精铣的尺寸精度和表面粗糙度一般可达IT８~IT10，Ra1.6~6.3um；需要注意的是：当零件表面粗糙度要求较高时，应采用顺铣方式。

（3）

平面轮廓加工方法的选择平面轮廓多由直线和圆弧或各种曲线构成，通常采用三坐标数控铣床进行两轴半坐标加工。

（4）

固定斜角平面加工方法的选择当零件尺寸不大时，可用斜垫板垫平后加工；如果机床主轴可以摆角，则可以摆成适当的定角，用不同的刀具来加工。8典型零件的数控铣/加工中心加工3、工序的划分与加工路线的确定（1）

工序的划分a）

以零件的加工及定位方式划分如划分成内形、外形、曲面或平面等。b）按粗、精加工划分工序根据零件的加工精度、刚度和变形等因素来划分工序，即粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为另一道工序。c）按所用刀具划分工序采用这种方式可提高加工的生产效率。a）基面先行原则b）先面后孔原则c）先粗后精原则d）先主后次原则

（2）

加工顺序的安排

（3）

加工路线的确定原则：首先保证被加工零件的尺寸精度和表面质量；其次考虑数值计算简单，加工路线尽量短，效率较高等。9典型零件的数控铣/加工中心加工4、铣削平面类零件的进给路线（1）铣削外表面轮廓时的进给路线铣刀的切入和切出点应沿零件轮廓曲线的延长线上切入和切出零件表面，而不应沿法向直接切入零件，以避免加工表面产生划痕，保证零件轮廓光滑。刀具切入和切出时的外延10典型零件的数控铣/加工中心加工（2）圆弧插补方式铣削外整圆时的走刀路线外圆铣削整圆加工完毕时，不要在切点处2退刀，而应让刀具沿切线方向多运动一段距离，以免取消刀补时，刀具与工件表面相碰，造成工件报废。

铣削主要参数周铣与端铣时的铣削用量典型零件的数控铣/加工中心加工111.1.3数控铣削切削用量的选择1.铣削用量的选择原则：先选取背吃刀量ap或侧吃刀量ae

，其次确定进给量f

，最后确定进给速度v。（1）背吃刀量ap或侧吃刀量ae的确定

①当工件表面粗糙度要求为Ra为12.5~25um时，如果圆周铣削的加工余量(ae)小于5mm，端铣的加工余量(ap)小于6mm时，则粗铣一次进给就可以达到要求，但在余量较大、工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分两次进给完成。②当工件表面粗糙度要求为Ra为3.2~12.5um时，可分粗铣和半精铣两步进行。粗铣时背吃刀量或侧吃刀量选取同前。粗铣后留0.5~1.0mm余量，在半精铣时切除。③当工件表面粗糙度要求为Ra为0.8~3.2um时，可分粗铣、半精铣、精铣三步进行。半精铣时，背吃刀量或侧吃刀量取1.5~2mm；精铣时，圆周铣削侧吃刀量取0.3~0.5mm,端铣刀背吃刀量取0.5~1mm。1.1.3数控铣削切削用量的选择典型零件的数控铣/加工中心加工12（2）进给量f与进给速度Vf铣削加工时，进给运动的大小有三种表示法：每齿进给量fZ、每转进给量f和进给速度Vf．每齿进给量fZ为铣刀每转过一个齿时，工件与刀具的相对位移，单位为mm/Z。每转进给量f为铣刀每转一转时，工件与刀具的相对位移，单位为mm/r。进给速度Vf为单位时间内工件与铣刀的相对位移，单位为mm/min。三者的关系为：Vf=fn=fZZn典型零件的数控铣/加工中心加工13（3）切削速度Vc切削速度是铣刀旋转运动的线速度，可按下式计算：VC=πDn/1000在选择切削速度时，还应考虑以下几点：①应尽量避开积屑瘤产生的区域；②断续切削时，为减少冲击和热应力，要适当降低切削速度；③在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度；④加工大件、细长件和薄壁工件时，应选用较低的切削速度；⑤加工带外皮的工件时，应降低切削速度。典型零件的数控铣/加工中心加工14151.对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。对刀点可以设在工件上，也可以设在与工件的定位基准有一定关系的夹具某一位置上。其选择原则是：（1）所选的对刀点应使程序编制简单；（2）对刀点应选在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；（3）对刀点应选在加工过程中检查方便、可靠的位置；（4）对刀点的选择应有利于提高加工精度。2.换刀点换刀点是为加工中心等采用多刀加工的机床而设置的，因为这些机床在加工过程中要自动换刀，在编程时应考虑选择合适的换刀位置。对于手动换刀的数控铣床，也应确定相应的换刀位置。为防止换刀时碰伤零件、刀具或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的轮廓之外，并留有一定的安全量。典型零件的数控铣/加工中心加工1.1.4数控铣削加工163.起止高度与安全高度起止高度指进退刀的初始高度。在程序开始时，刀具将先到这一高度，同时在程序结束后，刀具也将退回到这一高度。起止高度要大于或等于安全高度。安全高度也称为提刀高度，安全高度是在铣削过程中，刀具需要转移位置时，先退到这一高度再进行G00插补到下一进刀位置，此值一般情况下应大于零件的最大高度（即高于零件的最高表面）。慢速下刀距离通常为相对值，刀具以G00快速下刀到指定位置，然后以接近速度下刀到加工位置。即使是空的位置下刀，使用该值也可以使机床有缓冲过程，确保下刀所到位置的准确性，但是该值也不宜取得太大太长的慢速下刀距离将影响加工效率。起止高度与安全高度典型零件的数控铣/加工中心加工171.1.5编程指令介绍1、常用的辅助功能辅助功能由地址字M和其后的一或两位数字组成，主要用于控制零件程序的走向，以及机床各种辅助功能的开关动作。具体功能如下：①程序暂停M00当执行有M00指令的程序段后，主轴停止进给，切削液都将停止，以便进行某一手动操作，如换刀、测量工件等，重新启动机床后，继续执行后面的程序。②选择停止M01与M00的功能基本相似，只有在按下“选择停止”键后M01才有效，否则机床继续执行后面的程序段，按“启动”键，继续执行后面的程序。③程序结束M02该指令编在程序的最后一条，表示执行完程序内所有指令后，主轴停止，切削液关闭，机床处于复位状态。典型零件的数控铣/加工中心加工18④M03/M04用于主轴顺时针、逆时针方向转动。⑤M05主轴停止转动。⑥M06换刀指令,用于在加工中心上实现自动换刀。⑦M07/M09切削液开或关。⑧M30程序结束

使用M30时，除表示执行M02的内容外，还返回到程序的第一条语句，准备下一个工件的加工。⑨M98/M99用于调用子程序、子程序结束及返回。典型零件的数控铣/加工中心加工

2、常用的准备功能①与坐标有关的指令绝对值编程G90与相对值编程G91G90为绝对值编程，每个轴上的编程值是相对于程序原点的。G91为相对值编程，每个轴上的编程值是相对于前一位置而言的，该值等于沿轴移动的距离。工件坐标系选择指令G54-G59将工件装夹到机床上测出的偏置值，通过操作面板输入到规定的偏置值数据寄存器中。程序可以通过选择相应的G54-G59激活此值。格式：

典型零件的数控铣/加工中心加工19G54-G59说明a)G54～G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。b)G54～G59建立的工件坐标原点是相对于机床原点而言的，在程序运行前已设定好，在程序运行中是无法重置的。c)G54～G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用MDI方式输入，系统自动记忆。d)使用该组指令前，必须先回参考点。e)G54～G59为模态指令，可相互注销。典型零件的数控铣/加工中心加工20工件坐标原点设定指令（G92

）G92指令是规定工件坐标系原点的指令，工件坐标系原点又称编程零点，当用绝对尺寸编程时，必须建立此坐标系，用来确定刀具起始点在新坐标系中的绝对坐标值。格式：G92X_Y_Z_；X、Y、Z为当前刀位点在工件坐标系中的初始位置,该点通常被称为对刀点。如图所示，坐标系设置命令为：

G92X20Y10Z10典型零件的数控铣/加工中心加工21局部坐标系设定指令（G52

）指定一个工件坐标（G54-G59）系统，当遇到因工件几何形状而有必要再另设定一局部坐标系原点与工件坐标系原点之间的坐标偏置。若执行G52X0Y0Z0，程序段后则取消局部坐标系。格式：G52X_Y_Z_；X、Y、Z为当前刀位点在工件坐标系中的位置。典型零件的数控铣/加工中心加工22坐标平面选择指令（G17、G18、G19)平面选择指令G17、G18、G19分别用来指定程序段中刀具的圆弧插补平面和刀具半径补偿平面。G17表示选择在XY平面内加工，G18表示选择在ZX平面内加工，

G19表示选择在YZ平面内加工。立式数控铣床大都在XY平面内加工，故G17可省略。典型零件的数控铣/加工中心加工23②快速点定位指令（G00）格式：G00X_Y_Z_；其中：X、Y、Z为目标点坐标，用G90时为终点在工件坐标系中的坐标；用G91时为终点相对于起点的增量坐标。说明：

①G00指令刀具相对于工件从当前位置以最快的速度移动到目标点。②G00指令中的快进速度由机床参数对各轴分别设定，不能用程序规定。由于各轴以各自速度移动，不能保证各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹并不总是直线。③快移速度可由面板上的快速修调旋钮修正。④G00一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。⑤G00为模态功能，可由G01、G02、G03或G33功能注销。典型零件的数控铣/加工中心加工24③直线插补指令（G01）格式：G01X_Y_Z_F_；其中，X、Y、Z为目标点坐标，在G90时为目标点在工件坐标系中的坐标；在G91时为目标点相对于起点的增量坐标。F为刀具移动速度。G01中必须含有F指令，否则认为进给速度为零。

典型零件的数控铣/加工中心加工25④圆弧插补指令（G02、G03）典型零件的数控铣/加工中心加工26说明：G02：顺时针圆弧插补；G03：逆时针圆弧插补；X、Y、Z为圆弧终点坐标，在G90时为圆弧终点在工件坐标系中的坐标；在G91时为圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；I、J、K为圆弧圆心相对于圆弧起点的偏移值(等于圆心的坐标减去圆弧起点的坐标）；在G90/G91时都是以增量方式指定；R为圆弧半径，当圆弧圆心角小于180°时，R为正值，否则R为负值。整圆插补时必须指定I、J、K，而不能用半径R。典型零件的数控铣/加工中心加工27⑤暂停指令（G04）G04指令可使刀具进行暂停的无进给光整加工，一般用于镗平面、锪孔加工等场合。格式为：G04X＿P＿;地址码X或P为暂停时间，X后面可用小数点的数，单位为s；P后面不允许用小数点，单位为ms。典型零件的数控铣/加工中心加工28⑥长度补偿指令（G43、G44、G49）当刀具磨损时，可在程序中用刀具长度补偿指令补偿补偿刀具尺寸的变化，而不必重新调整刀具或重新对刀。格式为：G43或G44Z＿H＿;G43为刀具长度正补偿；G44为刀具长度负补偿；G49为撤销刀具长度补偿。Z为刀具长度补偿值，补偿量存入由H代码指定的存储器中，偏置量与偏置号相对应。使用G43、G44时无论用绝对尺寸还是增量尺寸编程，程序中指定的Z轴移动点的终点坐标值，都要与H所指定寄存器中的偏移量进行运算，G43时相加，G44时相减，然后把运算结果作为终点坐标值进行加工。典型零件的数控铣/加工中心加工29刀具长度补偿示意典型零件的数控铣/加工中心加工30典型零件的数控铣/加工中心加工31⑦刀具半径补偿指令（G41、G42、G40）a）刀具半径补偿概念在进行轮廓铣削编程时，由于铣刀的刀位点在刀具中心，和切削刃不一致，为了确保铣削加工出的轮廓符合要求，编程时就必须在图纸要求轮廓的基础上，整个周边向外或向内预先偏离一个刀具半径值，作出一个刀具刀位点的行走轨迹，求出新的节点坐标，然后按这个新的轨迹进行编程，这就是人工预刀补编程。对有刀具半径补偿功能的数控系统，可不必求刀具中心的运动轨迹，直接按零件轮廓轨迹编程，同时在程序中给出刀具半径的补偿指令，这就是机床自动刀补编程。32典型零件的数控铣/加工中心加工b）编程格式格式说明：G40：取消刀具半径补偿；G41：左刀补(在刀具前进方向左侧补偿)；G42：右刀补(在刀具前进方向右侧补偿)；G17、G18、G19：刀具半径补偿平面；D：G41/G42的参数，即刀补号码(D00～D99)33典型零件的数控铣/加工中心加工c）刀具半径补偿功能应用刀具因磨损、重磨、换新刀而引起刀具直径改变后，不必修改程序，只需在刀具参数设置中输入变化后的刀具直径。如图所示，1为未磨损刀具，2为磨损后刀具，两者直径不同，只需将刀具参数表中的刀具半径r1改为r2，即可适用同一程序。34典型零件的数控铣/加工中心加工c）刀具半径补偿功能应用用同一程序、同一尺寸的刀具，利用刀具半径补偿，可进行粗精加工。如右图所示，刀具半径r，精加工余量。粗加工时，输入刀具直径，则加工出点划线轮廓；精加工时，用同一程序，同一刀具，但输入刀具直径，则加工出实线轮廓。

35典型零件的数控铣/加工中心加工d）刀补过程

刀具半径补偿的过程分为三步：刀补的建立：在刀具从起点接近工件时，刀心轨迹从与编程轨迹重合过度到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程。刀补进行：刀具中心始终与编程轨迹相距一个偏置量直到刀补取消。刀补取消：刀具离开工件，刀心轨迹要过渡到与编程轨迹重合的过程。36典型零件的数控铣/加工中心加工e）注意事项与说明ⅰ）刀具左右补偿判断方法为：沿垂直于补偿所在平面(如XY平面)的坐标轴的负方向(-Z)看去，刀具中心位于编程前进方向的左侧，即为左补偿；刀具中心位于编程前进方向的右侧，即为右补偿。在进行刀具半径补偿前，必须用G17或G18、G19指定刀具补偿是在哪个平面上进行的。37典型零件的数控铣/加工中心加工f）注意事项与说明ⅱ）刀补的引入和取消要求必须在G00或G01程序段，不应在G02/G03程序段上进行。如G41G02X20Y0R10D01

通常会导致机床报警。ⅲ）在指定刀补平面执行刀补时，不能出现连续两个非坐标轴移动类指令或非刀补平面坐标移动，否则将可能产生过切或少切现象。非坐标轴移动类指令大致有以下几种：M指令；S指令；暂停指令；某些G指令，如：G90，G91X0等。非刀补平面坐标移动，如G00Z-10（刀补平面为XY平面时）。38典型零件的数控铣/加工中心加工f）注意事项与说明

ⅳ）在刀补建立或取消时，注意由于程序轨迹方向不当而发生过切。

对于这种情况，可适当调整Ps、Pe的位置，使刀补建立或取消时的α≤180°（通常取90°或180°），从而避免过切。ⅴ）当刀补数据为负值时，则G41、G42功效互换。ⅵ）G41、G42指令不要重复规定，否则会产生一种特殊的补偿。ⅶ）G40、G41、G42都是模态代码，可相互注销。39典型零件的数控铣/加工中心加工g）刀具半径补偿应用实例

已知某零件如下图所示，工件材料为5mm厚的铝板，编写工件精加工程序。加工刀具：直径φ10的立铣刀；安全高度10mm；切削用量：主轴转速600r/min，进给速度300mm/min；采用顺铣，上平面为Z0。40典型零件的数控铣/加工中心加工

程序：O0001；程序名N010G54G90G00X20.0Y-40.0；建立工件坐标系，快速移动到A点N020Z10.0；快进安全高度N030G01Z-5.0F300S500M03；下刀，启动主轴N040M08；冷却液开N050G41X0Y-35.0D01；刀具左补偿，到达1点N060G02X-5.0Y-30.0R5.0；2点N070G03X-30.0Y-5.0R30.0；3点N080G02Y5.0R5.0；4点N090G03X-5.0Y30.0R30.0；5点N100G02X5.0R5.0；6点N110G03X30.0Y5.0R30.0；7点N120G02Y-5.0R5.0；8点N130G03X5.0Y-30.0R30.0；9点N140G02X0Y-35.0R5.0；1点N150G40G01X-20.0；退出轮廓至B点，取消刀补N160G00Z100.0M09；抬刀N190M30；程序结束⑧参考点返回指令G28指令格式：G28X__Y__

或G28Z__X__

或G28Y__Z__其中X、Y、Z为中间点位置坐标，指令执行后，所有的受控轴都将快速定位到中间点,然后再从中间点到参考点。G28指令一般用于自动换刀，所以使用G28指令时，应取消刀具的补偿功能⑨从参考点返回指令G29指令格式：G29X__Y__Z__G29指令使刀具以快速移动速度，从机床参考点经过G28指令设定的中间点，快速移动到G29指令设定的返回点。典型零件的数控铣/加工中心加工4142典型零件的数控铣/加工中心加工1.3任务决策和执行加工如图所示的零件，材料为45钢。外形尺寸100×80×15mm各面均已加工，本工序需加工其上两凸台，粗糙度要求Ra3.2μm。试确定其加工工艺并编制数控加工程序。43典型零件的数控铣/加工中心加工1.分析图样根据图样和技术要求分析，零件材料为45号钢，100×80×15mm各面均已加工，要求加工其上两凸台，除保证各部尺寸要求外，表面粗糙度应达到Ra3.2μm。

2.加工工艺

确定用FANUC0i数控系统的立式加工中心采用立铣方式对工件进行加工，根据零件的图样特点和加工部位，采用精密平口钳装夹工件，使精密平口钳的固定钳口平行于机床的X轴并垂直于工作台，底面平行于工作台面。采用先粗铣后精铣加工工艺确定加工顺序。（1）清除工件毛刺，装夹工件，找正工件上表面。（2）用Ø20mm立铣刀粗加工外轮廓，留精加工余量0.3～0.5mm。（3）用Ø12mm立铣刀精加工外轮廓，达尺寸要求。（4）清理毛刺，棱边倒钝。填写工序卡片如表1-1。1.3任务决策和执行44典型零件的数控铣/加工中心加工表1-1数控加工工序卡单位名称产品名称零件名称零件图号工序号程序编号夹具名称使用设备车间XXOxxxx虎钳VM600工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速（r/min）进给速度（mm/min）背吃刀量备注1去毛刺

2Ø30圆台粗加工T01φ20立铣刀35052(f=0.05)

4mm

3圆角方台粗加工T01φ20立铣刀35052(f=0.05)

5mm

4Ø30圆台精加工T02φ12立铣刀80080(f=0.03)

4mm

5圆角方台精加工T02φ12立铣刀80080(f=0.03)

5mm

6棱边倒钝

编制

审核

批准年月日共1页第1页45典型零件的数控铣/加工中心加工3.程序编制（1）选择编程原点根据图样特点，确定工件原点为毛坯上表面的对称中心，加工前用寻边器及对刀仪对刀设定G54工件坐标系。（2）根据加工工艺确定刀具类型、H刀长、D半径。见表1-2表1-2数控加工刀具卡产品代号零件名称零件图号程序号Oxxxx工步号刀具号刀具名称刀具刀具半径补偿D(mm)备注直径(mm)长度补偿H2、3T01立铣刀φ20H01=实测值D01=10.54、5T02立铣刀φ12H02D02=6编制审核批准共1页第1页46典型零件的数控铣/加工中心加工

程序清单O0001；主程序程序名G90G94G40G49G17G21;程序初始化G91G28Z0.T01M06;Z轴回参考点，刀库选刀换刀（φ20立铣刀）M03S350M08;主轴正转，转速为350r/min,切削液开G54G90G00X62.Y0.快速定位到点（62,0)G43G00Z5.H01快速定位到Z5，建立长度补偿G01Z-4.F52;直线插补到Z-4,进给量F52mm/minG41D01G01X47.Y0.;建立刀具半径补偿G