数控车常用指令

数控车常用指令教学目的初步掌握数控常用指令以及应用格式。

1.掌握数控车床的机床原点、编程点、机床参考点之间的关系。2.掌握数控车床常用指令及应用格式。本课要求本课重点1.掌握数控车床的机床原点、编程点、机床坐标系和参考点之间的关系。2.掌握数控车床常用指令。

本节内容1、机床坐标系与工件坐标系。2、G指令。3、M指令。4、其它指令。机床坐标系+Z+X机床原点（机床坐标系）编程原点（工件坐标系）参考点卡盘主轴

机床坐标系：（机床原点）指以机床原点为坐标原点建立的三维坐标系。数控车床因结构特点，只考虑两轴。Z轴与主轴中心线重合，为纵向进刀方向，该轴正方向指向尾座方向；X轴在平行于导轨的平面内且与主轴垂直，其中直径增大方向为正向。工件坐标系：(编程原点)

数控车床上加工零件时工件原点一般设在主轴中心线与工件右端面的交点处，这就使得程序编制变得简单多了。机床参考点：指刀架中心能够退离机床原点最远的一个固定点。该点在机床出厂时由机床制造厂调好，并将数据存入机床数控系统.（一）G指令代码（准备功能代码）准备功能使用地址字G为首后面加两位数字表示，范围（G00――G99），G代码总是放在程序段开头，该代码主要指定数控机床的运动方式。G代码按照功能分为若干组。G代码有模态和非模态两种,模态代码表示一经应用,在后续程序段中只要同组其他G代码未出现之前一直有效.，具有连续性，在以后程序段中使用可以省略不写；非模态代码只在被指定的程序段中有效。不同组的G代码在同一程序段中可以指定多个，如果同一个程序段中由两个或两个以上G代码属于同一组，则最后一个G代码有效。（2）G00（快速点定位）指令

G00指令是指刀具以最快的速度从当前位置移动到目标位置。无运动轨迹要求，不需要特别规定进给速度。该指令是模态代码，可以被G01、G02、G03修正。G00一般用于加工程序开始时刀具快速接近加工面，或者执行完一道工序后，刀具快速退回换刀点位置。格式：G00X-Z-;

输入格式：以下图为例，分别用绝对值和增量值两种方式编程。输入格式：绝对值编程：G00X30Z4.0；

相对值编程：G00U－70.0W－96.0；举例（3）G01（直线插补）指令该指令执行时刀具以给定的速度沿直线路径移动到指定坐标点。G01指令是模态代码，可以被G00、G02、G03修正，后面必须有F指令说明速度值。输入格式：

G01X－Z－F－；

或G01U－W－F－；绝对值坐标编程：G01X30;Z－25F0.1；

X50；或用增量值编程：G01U0;W－25F0.1；

U20；（4）G02G03（圆弧插补指令）G02为顺时针圆弧插补，G03为逆时针圆弧插补，其方向判定如下：沿着垂直于圆弧所在平面坐标轴负方向看，刀具相对于工件运动方向为顺时针方向，则为顺时针圆弧插补G02，反之为G03。编程格式有两种方法：圆心相对坐标参数法和半径R法：1）圆心相对坐标参数法：编程格式G02（G03）X－Z－I－K－F－；

参数X－Z－代表圆弧终点坐标；I－K－代表圆心坐标，其数值为相对于圆弧起点的坐标值，有正负之分。一般数控车床Y坐标值使用不到，可省略。

2)半径R法:

编程格式：G02（G03）X－Z－R－F－；

参数X－Z－代表圆弧终点坐标；R－代表圆弧半径；以下图举例说明：虚线为加工方向。（a）G02顺时针编程方法：1）圆心相对坐标参数法（I，K指令）：

G02X50Z－10I20K17F0.2；G02U30W－10I20K17F0.2；2）半径R法（R指令）：G02X50Z－10R27F0.2；G02U30W－10R27F0.2；（b）G03逆时针编程方法：1）圆心相对坐标参数法（I，K指令）：G03X50Z－24I－20K17F0.2；G03U30W－10I20K17F0.2；2）半径R法（R指令）：G03X50Z－24R35F0.2；G03U30W－24R35F0.2；

注意事项：1）圆心坐标的参数值总是增量坐标值，不受G90影响。2）圆弧半径R前面“＋”代表圆弧等于或小于180度，“－”代表圆弧大于180度。3）I，K和R指令同时使用时，R指令优先。I，K指令无效。4）当I，K值均为零时，该代码可以省略。5圆弧在多个象限时，该指令可以连续执行。举例（5）G70G71（复合固定循环指令）

1）G71外圆、内孔粗加工循环指令

G71指令将工件切削到精加工之前尺寸，在G71指令程序段内要指定精加工工件的程序段顺序号，以及精加工余量，粗加工每次吃刀深度，F功能S功能T功能等，其走刀路线为轴向。输入格式：

G71UΔU1RΔR；

G71P－Q－UΔU2WΔWF－

；

P－后面数字是粗加工程序起始程序段号。

Q－后面数字是粗加工程序结束程序段号

ΔU1

每次切削深度（半径值）。

ΔU2X轴方向精加工余量（直径值）。

ΔR

退刀量，由参数设定。

ΔW

端面精加工余量。下图3－17为G71指令加工工件的实例，实线为刀具切削路径，虚线为刀具返回路径。最后刀具沿着工件实际轮廓由A到B加工完成G71指令功能。2）G70精加工循环指令该指令用于切削粗加工程序中的余量,达到尺寸要求。输入格式:G70P－Q－F－;P－指定精加工循环的起始程序段顺序号。

Q－指定精加工循环的结束程序段顺序号。例题注意事项：如果在粗加工循环指令G71以前或在G71之中指定了F、S、T，则G71指令之中指定的F、S、T优先有效，而P－Q－程序中指定的F、S、T无效。在精加工循环指令G70状态下，在P－Q－间的程序段内不能使用子程序，循环结束后刀具快速到循环点。（6）G92螺纹切削循环指令（单一固定循环指令）该指令使螺纹用循环切削加工完成。输入格式：

圆柱螺纹：

G92X(U)－Z(W)－F－；

X(U)－Z(W)－为螺纹切削终点坐标。

F－螺纹导程。

圆锥螺纹：G92X(U)－Z(W)－R－F－；

R－螺纹的锥度。（7）G90指令G90（内外径切削循环指令）.输入格式：

G90X－Z－F－；

X－Z－分别代表当前已加工表面终点坐标。

F－代表走刀量。或G90U－W－F－；以下图为例编程：G00X53Z2；G90X48Z－30F0.2；X44;X40;X36；

X32;X30;变化的是直径值，长度不变。（8）G73（闭合车削循环指令）

1）G73闭合车削循环指令输入格式：

G73UΔU1RΔR；

G73P－Q－UΔU2WΔW

F-；

P－后面数字是精加工程序起始程序段号。

Q－后面数字是精加工程序结束程序段号

ΔU1

半径最大切削余量（半径值），（毛坯直径-工件最小直径）∕2-1.5ΔU2X轴方向精加工余量（直径值）。

ΔR

加工刀数.

ΔW

端面精加工余量。2）G70精加工循环指令该指令用于切削粗加工程序中的余量,达到尺寸要求。输入格式:G70P－Q－F－;P－指定精加工循环的起始程序段顺序号。

Q－指定精加工循环的结束程序段顺序号。2．M指令代码（辅助功能指令代码）M功能指令是指定数控机床特定的动作方式，如主轴的旋转、自动换刀、冷却液的开关、程序结束等。一般来说M功能代码与加工尺寸和移动轴运动无关。辅助功能是用地址字M和其后的两位数字来表示，从M00至M99，共100种。下面分别介绍常用的M指令的功能。M00、M01、M30

（1）M00程序暂停指令机床执行该指令时，机床主轴停转、进给停止、切削液关断、程序暂停执行。一般用于检查或测量工件。重新按下控制面板上的“循环启动按钮”，机床继续执行下一段程序。其输入格式是自成一段，放在需要停止的位置。（2）M30程序结束指令零件加工程序最后一段代码，表示程序结束。程序执行到这里机床主轴停转、进给停止、切削液关断、程序停止、光标自动返回程序头。本指令单独自成一段。M03、M04、M05（4）M03主轴正转指令从尾座方向往机床主轴方向看，该代码执行时主轴以逆时针方向转。该指令是模态代码。输入格式:S－M03；或M03S－;举例:M03S500;表示主轴以每分钟500转的转速正转。（5）M04主轴反转指令从尾座方向往机床主轴方向看，该代码执行时主轴以顺时针方向转。该指令是模态代码。格式同M03。（6）M05主轴停止旋转输入格式一般在返回原点语句句末，该指令是模态代码。举例:G28U0W0T0M05；

本段程序表示加工完毕，刀具返回机床原点，主轴停止转动。

3．其它指令:（1）S指令该指令称转速指令，用于指定主轴的转速。输入格式:M03S500;（2）F进给指令该指令指定机床的进给速度或用于加工螺纹时指定螺距。输入格式有三种:1）每转进给量（mm/r）

输入格式：(G99)F－;F－表示主轴每转刀具的进给量。数值范围为0.0001―500.0000mm/r。2）每分钟进给量（mm/min）

输入格式：（G98）F－；

F－表示刀具每分钟进给量。数值范围为1－15000mm/min。

3）螺纹切削进给量（mm/r）

输入格式:G32（或G76或G92）X－Z－F－；

F－代表螺距，数值范围0.0001―500.0000mm/r。注意事项：

1）G00代码不能使用F指令。

2）机床电源接通后，系统默认G99模式。

3）螺纹切削