基础精益知识培训

精益培训密级：课程大纲精益生产概论认识浪费1第一章精益生产概论何谓精益生产方式精益生产追求的目标精益生产原则2何谓精益生产方式Lean

Production精益生产

1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。

3何谓精益生产方式

JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。Just

In

Time适品·适量·适时4三种生产方式的比较项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场5精益生产追求的目标7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故67个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定·经济批量·物流方式JIT·生产计划标准化·作业管理·标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里·探求必要库存的原因·库存规模的合理使用·均衡化生产·设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除·整体能力协调·拉式生产彻底暴露问题·流程路线图精益生产追求的目标77个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高，批量事故多发，忙于“救火”·三不主义·零缺陷运动·工作质量·全员质量改善活动·自主研究活动·质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多·效率管理·TPM全面设备维护·故障分析与故障源对策·初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料·同步化、均衡化·生产布局改善·设备小型化、专用化精益生产追求的目标87个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多·安全第一·5S活动·危险预知训练·定期巡查·安全教育活动·安全改善活动与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。精益生产追求的目标9精益的五个原则精益的五个原则：1、价值2、价值流3、流动4、拉动5、尽善尽美精确地定义特定产品的价值；识别出每种产品的价值流；使价值不间断地流动；让客户从生产者方面拉动价值；永远追求尽善尽美。10价值正确定义价值精益思想的关键出发点是价值。价值只能由最终客户来确定。价值只有由具有特定价格、能在特定时间内满足客户需求的特定产品（商品或服务）来表达时才有意义。价值是由生产者创造的。定义价值应考虑三个过程：1、从概念到投产的设计过程；2、从最初提出要求到产品送货的信息流动的订货过程；3、从原材料到客户手上的物质产品的整个生产过程。11价值流2.1从货架通道里观察在货架通道里我们可以观察到上千种价值流流进客户手中。当购物者的决定拉动起来，物质产品流在超市的货架通道里到达了终点，而且在新产品推出时，产品开发的过程也告终。大野耐一,在现代超市受到启发,而创造了我们现在称之为及时生产(JIT)的流动管理系统。2.2一提盒可乐的价值流铝土矿还原厂冶炼厂热轧厂冷轧厂制罐厂冷杉树林纸厂制盒厂盒制品仓库玉米地玉米仓储焦糖厂焦糖仓储原浆厂甜菜地甜菜仓储炼糖厂食糖仓储灌装厂灌装厂仓库乐购仓库乐购商店消费者家12价值流分析可乐的价值流，实际创造价值的时间为3天，整个价值流时间为319天，价值流上99％的时间中，价值一点也没有流动：等待中的浪费。罐子和制罐用的铝被拿起、放下30次。从客户观点看，这样做不增加任何价值：搬运中的浪费。铝和罐子要经过14个储存点和仓库，罐子装上、卸下货盘4次：库存的浪费。24%从冶炼厂出来变成废料：残次品的浪费。可乐的价值流分析---发现浪费接受价值流思想，沿价值流思考：不要再只看各种总的活动和孤立的机器设备，如冶炼厂、滚轧厂、仓库和灌装机；而要关注生产具体产品所要求的所有具体活动，看看它们之间如何相互作用；然后，开始向那些单独地或结合起来后不能给客户创造价值或者不能带来价值的行为挑战。各竞争者竞赛，识别所有的浪费活动，并且消灭它们，以追求尽善尽美去竞争！！！2.2一提盒可乐的价值流13流动3.1批量生产的世界1.打电话预约医生2.到诊所3.候诊室等候4.医生诊断5.排队检查6.等候结果7.等候确诊8.排队取药去看医生的例子真正用于诊治的时间占花在整个过程中的极小部分,大部分时间都是在等待。事实上，我们可以将需要完成的活动形成流动。思考把完成一项任务所需的基本步骤排列成一个稳定的连续流，其中没有浪费的动作、没有干扰、没有批量、没有排队等候的方法时，所有的事情将大为改观：我们如何共同工作；我们发明用来协助工作的各种工具（工装）、创造的用以推动流动的各种组织、。。。流动原理可以适用于任何活动，并且采用它的成效是显著的。14拉动用户有需求才生产不是把用户不需要的产品强推给他们推动拉动产生问题拉动15尽善尽美时间改进PDCASDCASDCAPDCAStandardizeDoCheckActionPlanDoCheckAction改善永无止境！没有最好，只有更好！16第二章认识浪费“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”————大野耐一假如商品售价中成本占90％，利润为10％把利润提高一倍的途径：一、销售额增加一倍二、从90％的总成本中剥离出10％的不合理因素即无谓的浪费。17什么是浪费

什么是浪费：不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。18七大浪费七大浪费

纠正错误物料搬运动作等待库存过量加工过量生产19过量生产－－浪费之罪魁（1）产生新的浪费。・材料、零部件的过早消耗・托盘、物料箱的占用・铲车、物料车的占用

（2）为什么会过量制造？・对开工率的错误认识・停线是不可以的错误想法・可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题・对付生产负荷的不均衡・生产组织的不合理，非单件流。掩盖了应暴露解决的问题过量制造的后果:难以判断什么时间什么地方会发生问题20产品成本降低产品成本增加劳务费降低间接制造费降低以作业的再分配减少人员消除第三层次、第四层次的浪费等待时间显在化消除制造过剩的浪费用能销售的速度制造（丰田生产方式的中心课题）设备折旧费和间接劳务费等的增加第四层次的浪费1)多余的仓库2)多余的搬运工3)多余的搬运设备4)多余的库存管理、质量维护人员5)使用多余的计算机第三层次的浪费过剩库存的浪费利息支出（机会成本）的增加第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）第一层次的浪费（过剩的生产能力的存在）(1)过多的人员(2)过剩的设备(3)过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出好途径坏途径21定义：对产品进行检查，返工等补救措施表现：额外的时间和人工进行检查，返工等工作由此而引起的无法准时交货企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作)起因：生产系统不稳定过度依靠人力来发现错误员工缺乏培训七大浪费—缺陷22定义：生产多于需求或生产快于需求

表现：库存堆积过多的设备额外的仓库额外的人员需求额外场地起因：生产能力不稳定缺乏交流（内部、外部）换型时间长开工率低生产计划不协调对市场的变化反应迟钝七大浪费—过量生产23定义：对物料的任何移动

表现：需要额外的运输工具需要额外的储存场所需要额外的搬运人员大量的盘点工作产品在搬运中损坏起因：生产计划没有均衡化生产换型时间长工作场地缺乏组织场地规划不合理物料计划不合理七大浪费—搬运24定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作表现：人找工具大量的弯腰，抬头和取物设备和物料距离过大引起的走动需要花时间确认或辨认人或机器“特别忙”起因：办公室，生产场地和设备规划不合理工作场地没有组织人员及设备的配置不合理没有考虑人机工程学工作方法不统一生产批量太大七大浪费—动作25定义：人员以及设备等资源的空闲表现：人等机器机器等人人等人有人过于忙乱非计划的停机起因：生产，运作不平衡生产换型时间长人员和设备的效率低生产设备布局不合理缺少部分设备七大浪费—等待26定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应表现：需要额外的进货区域停滞不前的物料流动发现问题后需要进行大量返工需要额外资源进行物料搬运(人员，场地，货架，车辆等等)对客户要求的变化不能及时反应起因：生产能力不稳定不必要的停机生产换型时间长生产计划不协调市场调查不准确七大浪费—