生产现场管理

第四节生产现场管理一、现场

广义：凡是企业用来从事生产经营的场所，都称为现场。如厂区、车间、仓库、运输线路、办公室以及营销场所等。狭义：企业内部直接从事基本或辅助生产过程组织的结果。

二、现场管理

利用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。EG：先理后管、思想、《他们为什么和老毛去长征》

二、现场管理的基本要求1、环境：2、纪律：3、设备：4、物流：5、信息：6、生产：运筹帷幄之中,决胜千里之外？三、现场管理三大工具（一）标准化

将企业的规范（规程、规定、规则、标准、要领等）以文字形式确定以制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。EG:《杜拉拉升职记》DB、考核的可操作性：如态度好下面是某企业的《空气压缩机操作规程》：一、操作人员应熟悉操作指南，开机前应检查油位、油位计。二、检查设定值，将压缩机运行几分钟，检查是否正常工作。三、定期检查显示屏上的读数和信息。四、检查加载过程中冷凝液的排放情况，检查空气过滤器，保养指示器，停机后排放冷凝液。五、当压力低于或高于主要参数表中限定值时，机组不能运行。（二）目视管理

利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。EG:视觉识别系统CI、肯德基工作计划模拟案例安排明日作业时间：1、明天早上10:00有客人来访，要参考新产品及询价等；2、明天早上8:00产销协调会约开会1小时；3、明天下午13:00内部检讨会，要准备资料0.5小时，检讨会15:00结束（临时今天才通知）；4、明天下午14:30已约好部属要讨论（上周约好时间）；5、有一份传真资料今天下午到，明日要回复，要花约0.5小时才能完成；6、今天要跟上司报告工作状况未果，上司明天下午14:00飞机要出差；7、有一位部属提出辞呈，需择时予以慰留；8、今天收到内部联络单要传达部属注意公文流程；9、有一些资料明天下午15:00前要给生管，需大约0.5小时准备；10、明天下午16:00要回电话给公司业务部经理。（三）看板管理

管理可视化的一种表现形式（数据、情报等）对于管理项目情报进行的透明化管理活动。管理看板形式：标语、现况板、图表、电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来。

管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段。EG:红绿灯、饮水机指示灯目视管理三要点：无论是谁都能判明是好是坏（异常）能迅速判断，精度高

判断结果不会因人而异哪些公司是世界级的公司?你心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？四、5S管理三流企业

每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。（一）5S起源

1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。

现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。（二）什么是5S广义概念：5S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。狭义概念：1S-分拣（整理）2S-顺序（整顿）3S-清扫（清扫）4S-干净（清洁）5S-习惯（素养）这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为5S1、整理关键：整理不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品!根据现场物品处理原则,只留下:需要的物品需要的数量需要的时间数字游戏你能很快的找到您要找的数字吗？

1234483110281922372646401349420301147422941235014383255216725154363321512453173544854927183645339121S-如何区别“需要和不需要”区别“需要”和“不要”的原则:是否有用是否经常使用数量是否过多处置方式:就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库5S之间的关系第1个S整理将有用的东西定出位置放置第5个S素养第4个S清洁第3个S清扫区分“要用”与“不用”的东西保持美观整洁使员工养成良好习惯遵守各项规章制度将不需要的东西彻底清扫干净第2个S整顿S整理的含义腾出空间防止误用目的清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本…..等浪费。特别说明将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品含义分类识别状态需要和不要基准制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。类别基准分类要1、用的机器设备、电气装置；2、工作台、材料架、板凳；3、使用的工装、模具、夹具等；4、原材料、半成品、成品等；5、栈板、周转箱、防尘用具；6、办公用品、文具等；7、使用中的看板、海报等；8、各种清洁工具、用品等；9、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等；10、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。不要A、地板上1、杂物、灰尘、纸屑、油污等；2、不再使用的工装、模具、夹具等；3、不再使用的办公用品；4、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等；5、呆滞物料等。B、工作台1、过时的报表、资料；2、损坏的工具、样品等；3、多余的材料等；4、私人用品。C、墙上1、蜘蛛网；2、老旧无用的标准书；3、老旧的海报标语；D、空中1、不再使用的各种挂具；3、无用的各种管线；4、无效的标牌、指示牌等。

在现场选定某一区域，作为整理的场所。被指定为5S小组的成员到现场去，将红单挂在他们所认为不需要的物品上。整理——“红单运动”红单作战——样板五个为什么方法，找出根由发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。

例：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。你问：“为何你将铁屑洒在地面上？”他答：“因为地面有点滑，不安全。”你问：“为什么会滑，不安全？”他答：“因为那儿有油渍。”你问：“为什么会有油渍？”他答：“因为机器在滴油。”你问：“为什么会滴油？”他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。”你问：“为什么会泄漏？”他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”

人们倾向于看到一个问题(在此例就是在地面上的油渍)，就立下结论，而把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。金属油封来取代橡胶油封5问例整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来，不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。整理的难点

克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观念。

要有物品鉴别整理的能力，首先要有丢弃的眼光和智慧。工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。目的放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。防止缺料、缺零件，控制库存，防止资金积压。特别说明含义消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。2、整顿所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到（寻找时间为30S）寻找急忙订货订货下班了不良品不能使用数量不够立即能使用太多了！数量太多合适可惜！后来又找到糟糕！我最好！物料寻找百态图1撤除不用的东西按照“整理”项，所述要领推行。如何推行排除（找东西）的麻烦整顿的推行2整备放置空间经整理后所腾出来的棚架，工具柜须加以重新配用，如尚需增加空间时应在最低限度内添加棚架以备用。仓库标示总看板仓库布置区域图仓库区域对照表区域品名A1弹簧A2螺帽A3螺丝A4塑料垫片A5橡胶密封圈B1B2B3D1…C1C2C3C4B1B2B3B4A1A2A3A4D1D2D3D4D5D6D7D8D9D10E1E2E3E4E5门门放置场所

物品的放置场所原则上要100%设定

物品的保管要定点、定容、定量

生产线附近只能放真正需要的物品放置方法

易取

不超出所规定的范围

在放置方法上多下工夫标识方法

放置场所和物品一对一表示

现物的表示和放置场所的表示

表示方法全单位统一整顿—3要素整顿的关键工具:目视管理:什么,哪里,多少管理标准化66安全库存用完后通知张三66无水准有几个球不明确，要数！初级水准整齐排列，便于确认管理中级水准通过简单标识使数目一目了然高级水准通过标识和提示，使数目和数目不足时该怎么做一目了然目视管理保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗目的消除污秽，确保健康、安全卫生外，早期发现设备的异常、松动等，达到全员预防保养。特别说明含义将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养完好光亮，创造一个一尘不染的环境。3、清扫1、先用扫把清扫不要的东西统统清除地板（面）的清扫清扫的推行例2、准备区分线区域位置图清扫—污染源消除成为惯例和制度；是标准化的基础；形成文化。目的清扫：为机器、设备清除油垢、尘埃。