第二章数控编程原理

数控机床之所以能够自动地加工出符合图纸要求的零件，其关键是我们将载有零件加工信息的载体即控制介质输入到它的数控装置，这样它才能实现人的意愿。因此，控制介质的制备是数控机床工作之前所必须做的准备工作。通常，我们把从有了零件图后到获得控制介质的全过程称为程序编制。数控机床的程序编制有两种方式：手工编程和自动编程。本章主要讲述用这两种方式制备控制介质的过程和方法。第二章数控机床的程序编制第一节数控机床编程概述

一、程序编制的一般过程

工艺处理工艺处理(2)确定加工路线(3)选择刀具和确定切削用量(4)确定编程中的工艺指令(5)确定程序编制中的误差(1)确定装夹方法和对刀点1）确定装夹方法和对刀点(1)确定装夹方法和对刀点分析零件图纸，选择装夹方法和定位基准

对刀点是刀具加工零件时，刀具相对零件运动的起点，因此对刀点也叫程序的坐标零点。对刀点可以定在零件上，也可以定在零件外，但必须与零件的定位基准有一定的关系，这样才能确定机床坐标系与零件坐标之间的关系

2）确定加工路线加工路线就是加工过程中刀具运动的轨迹

(2)确定加工路线加工路线的选取： 保证零件的加工精度和表面粗糙度

使数值计算工作简单、程序段少

应使加工路线最短

加工精度高加工精度低(3)选择刀具和确定切削用量3）选择刀具和确定切削用量选择刀具的要求是：安装调整方便，刚性好，精度高，耐用度好。对于粗精加工，可以采用不同的刀具

切削用量：包括主轴转速、切削深度和宽度、进给速度等。当粗加工、精加工、钻孔、攻丝、拐角处铣削等切削用量不同时，都应编在程序单内。具体数值应根据机床使用说明书和切削原理中有关方法，并结合实践予以确定

(4)确定编程中的工艺指令4）确定编程中的工艺指令大体上分为两大类：

一类是准备性工艺指令 为插补运算做好准备的工艺指令；如G00

另一类是辅助性工艺指令

与插补运算无关，如主轴的起停、正反转等， 如：M02(5)确定程序编制中的误差5）确定程序编制中的误差程序编制中的误差由三部分组成△P=f（△a，△b，△c）式中△a——逼近误差：即采用近似计算方法逼近零件轮廓 时产生的误差；

△b——插补误差：即采用插补段(直线，圆弧等)逼近 零件轮廓曲线时产生的误差；

△c——圆整误差：即在编程数据处理时，把小数圆整 成脉冲数而产生的误差。在零件图中给出的允许公差，分配给编程的只是一小部分。因为数控机床的加工误差还包括：控制系统误差、伺服系统误差、零件的定位误差、对刀误差以及刀具和机床弹性变形误差，其中伺服系统和零件定位误差是主要的，一般取编程误差ΔP为允许公差的1／5～1／10

数值计算(1)基点和节点计算(2)刀具中心轨迹的计算(3)辅助计算数值计算(1)基点和节点计算各几何元素之间的连接点称为基点，在相邻基点间只能是一个几何元素

在一次插补的数控系统中，任一几何元素均以直线逼近．应根据允许编程误差，将曲线分割成若干段直线，相邻两直线的交点称为节点。显然，由直线组成的零件轮廓其基点也就是节点

基点节点1）基点和节点(2)刀具中心轨迹的计算对于没有刀具偏移运动的数控系统，应计算出刀具中心轨迹的基点和节点。而在一次插补的数控系统中，虽然具有刀具偏移功能，但除要求算出零件轮廓的基点和节点外，往往还要求算出刀具中心轮廓的基点和节点

2）刀具中心轨迹的计算(3)辅助计算不同的数控系统有不同的辅助计算：①增量计算——对于增量坐标的数控 系统，应该计算出后一节点相 对于前一节点的增量值

②计算脉冲数——数值计算是以毫米(mm)为单位进行的， 而数控系统要求输入脉冲数，故应将计算数值换算 为脉冲数

③辅助程序的数值计算——由对刀点到切入点的程序，由 切削完了返回到对刀点的程序都是辅助程序。在数 值计算中，也应算出辅助程序所需数据

XYOBCDA3）辅助计算编写程序单编写程序单根据计算出的数值和已确定的运动顺序、刀号、切削参数以及辅助动作，按照数控装置规定使用的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。在程序段之前加上程序的顺序号，在其后加上程序段结束符号

制备控制介质程序单编写完之后，还必须将其内容记录在控制介质上，作为数控机床数控装置的输入信息。控制介质多为穿孔带，也可以是磁带。对于有的数控机床也可以将程序单的内容直接用数控装置的键盘输入存储

制备控制介质程序校验和首件试切程序校验和首件试切程序单和程序介质制备完毕后必须经过校验和试切才能正式输入使用。一般方法是将控制介质上内容直接输入到CNC装置进行机床的空运转检查。在具有CRT屏幕图形显示的数控机床上，可用图形模拟刀具相对于工件的运动。但这些方法只能检查运动是否正确，不能检查由于刀具调整不当或编程计算不准而造成的工件误差的大小。因此，还必须用首件试切的方法进行实际切削检查。它不仅可检查出程序单和控制介质的错误，还可知道加工精度是否符合要求。当发现尺寸有误差时，应分析错误的性质，或者修改程序单，或者进行尺寸补偿

二、手工编程与自动编程

手工编程适用于几何形状不太复杂的简单零件，因为加工这种零件所需的程序不多，坐标计算也较筒单，穿孔带也不长，出错的可能性小，用手工编程既经济又及时

自动编程适用于复杂零件，或者是需要进行复杂的工步与工艺处理的零件，其编程计算相当繁琐，程序量大，手工编程很难完成自动编程也称计算机辅助编程，它是用一台配有打印机和自动穿孔机的通用计算机来完成图2-1所示的全过程

比较EIA代码

美国电子工业协会第二节有关编程代码及格式

一、穿孔带和代码

数控机床的信息读入方式有两种：1、手动输入键盘、波段开关、插销板等2、自动输入穿孔带、磁带等

五单位八单位多用于线切割简易数控及点位控制等简单功能的数控机床

广泛用于车、铣、自动换刀等多功能的数控机床上

ISO代码

国际标准化组织EIA代码补奇列58特点：EIA代码为补奇代码;

第8列孔只用作程序段结束CR符号;

其容量为26＝64Iso代码补偶列ISO代码为补偶代码;ISO代码有特征可寻，其数字码在第5列第6列都有孔，字母码在第7列都有孔;ISO代码的容量则为27＝128

8由此可见，与EIA代码相比，ISO代码具有信息量大、可靠性高、与当今数据传输系统统一等优点，所以目前许多国家生产的软线与硬线数控系统已采用ISO代码。在1971～1973年间，英国、日本等国已在有关数控机床国家标准中采用ISO代码，美国电子工业协会也在EIARS-358标准中规定了ISO代码与EIA代码并存，作为过渡措施。一些数控机床中设立了EIA／ISO代码转换的功能，允许采用两种代码中的任意一种。

比较二、程序段格式二、程序段格式

程序段格式又称为数控纸带的格式，或穿孔纸带信息安排格式。所谓程序段，就是指为了完成某一动作要求所需的功能“字”的组合。“字”是表示某一功能的一组代码符号，如X2500为一个字，表示x向尺寸为2500；F20为一个字，表示进给速度为20。下面介绍ISO标准中常用功能字。例如：N001G00X-20Y12F300S300T02起始中间结尾程序段组成：NXXX若干个功能字LF序号字程序段结束符字地址符功能代码备注程序号O或%程序号程序段序号N顺序号准备功能G定义运动方式坐标地址X、Y、ZA、B、C、U、V、WRI、J、K轴向运动指令附加轴运动指令圆弧半径圆心坐标进给速度F定义进给速度主轴转速S定义主轴转速刀具功能T定义刀具号辅助功能M机床的辅助动作偏置号H、D偏置号子程序号P子程序号重复次数L子程序的循环次数参数P、Q、R固定循环参数暂停P、X暂停时间准备功能字坐标功能字进给功能字主轴转速功能字刀具功能字辅助功能字1、常用功能字

1、常用功能字准备功能字G准备功能字

以地址符G为首，后跟二位数字(GOO～G99)组成坐标功能字坐标功能字

用来设定机床多坐标的位移量。它一般使用X、Y、Z、U、V、W、P、Q、R、A、B、C、D、E等地址符为首，在地址符后紧跟着带有正(＋)、负(一)的一串数字，该数字一般以系统脉冲当量为单位，不使用小数点。一个程序段中有多个尺寸字时，一般按上述地址符顺序排列。如：X20Y-17……X50.如：X50.0都可以表示沿X轴移动50mmX50000进给功能字用来指定刀具相对工件运动的速度，其单位一般为mm／min。当进给速度与主轴转速有关时，如车螺纹、攻丝或套扣等使用的单位为mm／r。进给功能字以地址符“F”为首，其后跟一串数字代码。具体有以下几种指定方法：三位数代码法

二位数代码法

一位数代码法

直接指定法

进给功能字FF后跟三位数字，第一位为进给速度的整数位数加上“3”，后二位是进给速度的前二位有效数字。例如：三位数代码法1728mm／minF71715.25mm／minF5150.1537mm／minF315FXXXFXX对F后跟的二位数字代码，规定了与00～99相对应的速度表,除F00与F99外，进给速度由F01向F98递增，递增按等比系数上升二位数代码法一位数代码法对于速度档较少的数控机床可用F后跟一位数，即O～9指定对应的十种预定进给速度直接指定法象尺寸字中的坐标位移量一样，在F后面按照预定的单位直接写上要求的进给速度FX主轴转速功能字S、刀具功能字刀具功能字主轴转速功能字主轴转速功能字的作用是用来指定主轴速度，单位为rpm，它以地址符S为首，后最一串数字。它与以F为首的进给功能字一样可采用三位、二位、一位数字代码法或直接指定法。数字的意义、分档办法及对照表与进给功能字通用，只是单位改为转／分在具有换刀功能的机床上，刀具功能字用以选择替换刀具。刀具功能由地址符T为首，其后一般跟二位数字，代表刀具的编号。辅助功能字M辅助功能字

辅助功能字以地址符M为首，其后跟两位数字MOO～M99程序举例下面通过一个简单零件的加工实例说明程序格式的构成，如图所示，加工矩形轮廓的工件，工作坐标系设在工件的上表面中心，刀具从中心出发，逆时针加工一周，加工程序为：％O0001N0001G90G00X0Y0Z100.0S300M03；N0002G00X0Y-50.0;N0003G01Z-50.0F100;N0004X100.0;N0005Y50.0;N0006X-100.0;N0007Y-50.0；N0008X0;N0009Z100.0;N0010Y0M05;N0011M30;2、常用的程序段格式2、常用的程序段格式固定顺序程序段格式带有分隔符的固定顺序程序段格式字地址程序段格式（又称字地址可变程序段格式）固定顺序程序段格式固定顺序程序段格式早期由于数控装置简单，规定了固定顺序式程序段格式，例如：00701＋02500FNGXYFSM带分隔符的……带有分隔符的固定顺序程序段格式

在固定顺序程序段之后又产生了一种具有分隔符TAB的固定顺序程序段格式。其基本形式与上述格式相同，只是各字间用分隔符隔开，以表示地址的顺序，如上例可写为；

007TAB01TAB+02500TAB一13400TAB15TAB30TAB02LFNGXYFSM字地址程序段格式字地址程序段格式

这是目前使用最多的程序段格式。以这种格式表示的程序段每一个字之前有地址码用以识别地址，因此对不需要的字或与上程序段相同的字都可省略。一个程序段内的各字也可以不按顺序排列，但为了编程序方便，常按一定顺序排列。采用这种程序段格式虽然增加了地址读入电路，但编程直观灵活，便于检查，可缩短穿孔带，广泛用于车、铣等数控机床。对于字地址格式的程序段可以用一般形式来表示。如：N3G2X±23Y±23F4S4T2M2，式中:N3——字地址N后跟三位数表示程序段序号；G2——准备功能字后跟二位数；X±23

Y±23——意义与X±23相同；F4——进给功能字后跟四位数字指定进给速度；S4--主轴转速功能字后跟四位数字指定主轴转速；T2--刀具功能字后跟二位数来选择刀具；M2--辅助功能字后跟二位数字。小数点后三位小数点前两位具有方向+、—号坐标轴地址右手笛卡尔坐标系统

三、数控机床坐标系和运动方向的规定坐标轴规定各坐标轴及正方向的规定方法

Z轴由传递切割动力的主轴所规定，使工件与刀具的距离增加的方向为Z的正方向，即刀具进入工件的方向为－Z方向。X轴一般是水平的，且与工件装夹面平行。在工件旋转的机床上，X运动方向是径向的，与横向导轨平行。刀具离开工件旋转中心的方向是+X方向。在刀具旋转的机床上，若Z坐标水平时，由主轴向工件看时+X方向向右。若Z坐标是垂直的，由主轴向立柱看时+X方向向右。Y轴及正方向按右手笛卡尔坐标系统决定。车床举例数控机床坐标系机床坐标系与机床原点工件坐标系和工件原点绝对坐标与相对坐标编程原点、对刀点、起刀点——是机床上固有的坐标系，并设有固定的坐标原点。机床上有一些固定的基准线，如主轴中心线；固定的基准面，如工作台面、主轴端面、工作台侧面和T型槽侧面。当机床的坐标轴手动返回各自的原点(又称零点)以后，用各坐标轴部件上的基准线和基准面之间的距离来决定机床原点的位置，该点在数控机床的使用说明书上均有说明。图例机床坐标系——是编程人员在编程时使用的，由编程人员以工件图样上的某一固定点为原点，(也称工件原点)所建立的坐标系，编程尺寸都按工件坐标系中的尺寸确定。在加工时，工件随夹具在机床上安装后，测量工件原点与机床原点之间的距离{通过测量某些基准面、线之间的距离来确定)，这个距离称为工件原点偏置，如图例所示。该偏置值需预存到数控系统中，在加工时，工件原点偏置值便能自动加到工件坐标系上，使数控系统可按机床坐标系确定加工时的坐标值。因此，编程人员可以不必考虑工件在机床上的安装位置和安装精度，而利用数控系统的原点偏置功能，通过工件原点偏置值，来补偿工件在工作台上的装夹位置误差，使用起来十分方便，现在大多数数控机床均有这种功能。图例工件坐标系——运动轨迹的终点坐标是相对于起点计量的坐标系，称为相对坐标系(或增量坐标系)。所有坐标点的坐标值均从某一固定坐标原点计量的坐标系，称为绝对坐标系。在图例中的A、B两点，若以工件绝对坐标系计则

XA=12，YA=15；XB=30，YB=35若以相对坐标计，则月点的坐标是在以A为原点建立起来的坐标系内计量的，则终点B的相对坐标为：XB=18，YB=20。在编程时，可根据具体机床的坐标系，从编程方便(如根据图纸尺寸的标注方式)及加工精度要求选用坐标系的类型。图例绝对坐标与相对坐标坐标原点偏置直径编程与半径编程在数控车削编程中，X坐标值有两种表示方法，即直径编程和半径编程。1．直径编程由于在图样上和在测量时，零件的径向尺寸均以直径表示，所以多数数控车床系统采用直径编程。即绝对坐标方式编程，X值为零件的直径值；相对坐标方式编程，X为刀具径向实际位移量的二倍。如图所示，从A点加工到B点，B点绝对坐标为(40，-20)，增量坐标为(10，-20)。2．半径编程有的数控车床，采用半径编程，即X值为零件半径值或刀具径向实际位移量。如图所示，从A点加工到B点，B点绝对坐标为(20，-20)，增量坐标为(5，-20)。直径半径编程实例对刀点编程原点

对刀点是刀具加工零件时，刀具相对零件运动的起点，因此（对于无对刀仪的机床而言）对刀点也叫程序的坐标零点（编程原点、工件原点）。对刀点可以定在零件上，也可以定在零件外，但必须与零件的定位基准有一定的关系，这样才能确定机床坐标系与零件坐标之间的关系

编程原点设置如图所示，在数控车床上，编程原点一般设在工件右端面与主轴回转中心线交点Op上，这种情况下在程序中Z坐标是负值；也可以选在工件左端面与主轴回转中心的交点上，这种情况下在程序中Z坐标是正值。

在加工中，编程原点的设置过程称为对刀过程，该过程可在程序中用编程指令设置，也可直接通过操作面板的手动操作设置。编程坐标系设定1设定方法1(一)通过操作面板设置通过操作面板手动操作．使刀具自起刀点移至编程原点处，如图(b)所示。此时将系统置零，使系统各坐标值均为零，完成对刀过程。(二)用编程指令设置下面介绍两种用指令设定编程坐标原点的方法。1．通过起刀点相对编程原点的坐标值来设置常用指令为G92(有的系统用G50)，其指令格式为G92X_Z_其中，X、Z为起刀点距编程原点在X向和Z向的距离。该指令一般作为第一条指令放在整个程序的最前面，执行该指令后，即建立了以编程原点为坐标原点的坐标系。用此方法设定编程原点前，刀具位于起刀点处．使用对刀仪确定X、Z值。如图(a)所示，已知X值为φa，Z值为b，则其指令写为G92XaZb(b)所示，此时X值为0，Z值为0，其指令写为G92X0Z0设定方法22．通过编程原点相对机床零点的坐标值来设置

如图所示(所示两图的编程原点位置不同)机床坐标系为XOZ，编程坐标系为XpOpZp，机床零点O和编程原点Op并不重合。假设编程原点Op相对机床坐标系的坐标值为(O，L)，则设置编程原点指令格式为G××X0ZL不同机床，G××指令不同，具体使用请参考机床编程说明书。编程坐标系设定2准备功能字G详细介绍坐标系有关指令1、绝对尺寸与增量尺寸指令——G90G91(ISO代码）uvyxABC30504030oBC程序段加工：G90G01X30Y40（绝对坐标）或G91G01X-50Y-30（增量坐标）或G01U-50V-30（增量尺寸）2、工件坐标系设定指令 ——G92（在EIA代码中为G54）编制程序时首先要设定一个坐标系，程序上的坐标值均以此坐标系为依据，此坐标系称为工件坐标系。G92指令是规定工件坐标系零点的指令。执行G92指令后，也就确定了刀具刀位点的初始位置与工件坐标系坐标原点的相对距离。注意：G92指令执行前的刀具位置，须放在程序所要求的位置上，因刀具在不同的位置，所设定出的工件坐标系的零点位置也不同。

G92为续效(模态)指令，只是在重新设定时，先前的设定才无效。该坐标系在机床重开机时消失

G92格式：G92X_Y_Z_；例：G92X150.0Y300.0Z200.0；G92实例平面选择指令(G17，G18，G19)平面选择指令(G17，G18，G19)在三坐标机床上加工时，如进行圆弧插补，要规定加工所在的平面，用G代码可以进行平面选择，如图所示。

G17XY平面

G18ZX平面

G19YZ平面其中，G17在使用时可以省略。快速定位(G00)

刀具从当前位置快速移动到切削开始前的位置，在切削完了之后，快速离开工件。一般在刀具非加工状态的快速移动时使用，该指令只是快速到位，其运动轨迹因具体的控制系统不同而异，进给速度F对G00指令无效。格式：G00X__Y__Z__；例：G90G00X40.0Y20.0；如图所示。

G00直线插补指令(G01)刀具作两点间的直线运动加工时用该指令，G01指令表示刀具从当前位置开始以给定的速度(切削速度F)，沿直线移动到规定的位置。格式：G01X__Y__Z__F__;例：G01X40.0Y20.0F100;如图2-14所示。其中G01、F指令都是续效指令，即一直有效直到改变为止。

G01G02G03圆弧插补指令(G02，G03)圆弧插补，G02为顺时针加工，G03为逆时针加工刀具进行圆弧插补时必须规定所在平面，然后再确定回转方向，如图2—15所示，沿圆弧所在平面(如XY平面)的另一坐标轴的负方向(-Z)看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。格式：G02G03R_I_J_G17X___Y___F__G18G02G03X___Z___R_I_K_F__G19G02G03Y___Z___R_J_K_F__X、Y、Z表示圆弧终点坐标，可以用绝对值，也可以用增量值，由G90或G91指定。圆心的位置通常有以下几种方法：由圆心指向起点的向量在X,Y,Z轴上的分量用I,J,K表示，如图1XYIJ起点

由起点指向圆心的向量在X,Y,Z轴上的分量用I,J,K表示，如图2XYIJ起点图1图2R表示法：用半径R带有符号的数值来表示：θAB≤180°：R≥0如R100；θBA＞180°：R＜0如R-100

说明：1。具体采用哪种方法，视具体的数控系统而定。

2。G00,G01,G02,G03是同组续效指令，缺省值G01。3。本段终点若与上一段终点位置相同，即起点与终点最终没有相对位移，则可省略不写。θABΘ′ABABR100'XYOABBAXYOG02G02ZZ暂停功能G04

自动机床原点返回指令G28暂停功能(G04)G04暂停指令可使刀具作短时间无进给加工或机床空运转使加工表面降低表面粗糙度。格式：G04X1.6或G04P1600;1.6或1600表示1.6s，G04为非续效指令。自动机床原点返回指令(G28)机床原点是机床各移动轴正向移动的极限位置。如刀具交换时常用到Z轴参考点的返回。格式：G28X__Y__Z__；例：G90G28X500.0Y350.0；如图。该指令表示刀具经过中间点坐标返回机床原点。(1)刀具半径补偿指令(G40，G41，G42)(2)刀具长度偏置指令(G43，G44，G49)刀具的补偿与偏置指令（车刀）刀具的几何位置补偿（车刀）假想刀尖车圆锥产生的误差车圆弧面产生的误差（车刀）刀具圆弧半径补偿（车刀）刀具半径补偿（车刀）刀具半径补偿实例如图(a)所示，未采用刀具半径补偿指令时，刀具以假想刀尖轨迹运动，圆锥面产生误差δ。图(b)所示，采用刀具半径补偿指令后，系统自动计算刀尖圆弧圆心轨迹，并使刀具按刀尖圆弧圆心轨迹运动，无表面形状误差。A0→A1为产生刀补过程，A4→A5为取消刀补过程。解：编程如下。……N0040G00X10Z2(快进至A0点)N0050G41G01X10Z0F40(刀具左补偿A0→A1)N0060Z-20(车φ20外圆A1→A2)N0070X35Z-55(车锥面A2→A4)N0080G40G01X40Z-55(退刀并取消刀具补偿A4→A5)……刀具半径补偿指令(G40，G41，G42)

旋转刀具补偿(1)刀具半径补偿指令(G40，G41，G42)在编制轮廓切削加工的场合，一般以工件的轮廓尺寸为刀具轨迹编程，这样编制加工程序简单，即假设刀具中心运动轨迹是沿工件轮廓运动的，而实际的刀具运动轨迹要与工件轮廓有一个偏移量(即刀具半径)，如图2-18所示。利用刀具半径补偿功能可以方便地实现这一转变，简化程序编制，机床可以自动判断补偿的方向和补偿值大小，自动计算出实际刀具中心轨迹，并按刀心轨迹运动。半径补偿（铣床）G40刀具补偿取消G41刀具左补偿G42刀具右补偿G41左补偿指令是沿着刀具前进的方向观察，刀具偏在工件轮廓的左边，而G42则偏在右边，如图2—19所示。G41、G42皆为续效指令。例：G90G01G41X100.0Y150.0D01；其中D01为补偿值，需提前输入机床内部。刀具长度偏置指令(G43，G44，G49)

(2)刀具长度偏置指令(G43，G44，G49)刀具长度偏置指令用于刀具轴向的补偿，它可以使刀具在Z方向上的实际位移量大于或小于程序的给定值。另外，工件加工时，所选用的刀具长度各异，在沿Z轴方向接近工件时，为便于统一定位基准，在编程时就使用刀具长度偏置功能(如图)。长度补偿（铣床）使用G43时 G43正向偏置 G44负向偏置 G49偏置取消偏置方向的规定，不论程序使用绝对坐标指令还是相对坐标指令，刀具沿Z轴移动的坐标值，要考虑由H代码设定的偏置量(刀具长度)，当使用G43时(图2-20(a))，与程序给定移动量的代数值做加法。使用G44时做减法，从而得到实际的移动的终点坐标，G43称正偏置，G44称负偏置。实例应用举例(刀具快速接近程序)O0001G90G54X0Y0M03；G43Z100.0H01M08M02快速接近点Z轴加工位置固定循环(G73，G74，G76，G80～G89)固定循环(G73，G74，G76，G80～G89)在数控加工中，一些典型的加工工序，如钻孔，一般需要快速接近工件、慢速钻孔、快速回退等固定的动作。又如在车螺纹时，需要切入、切螺纹、径向退出，再快速返回四个固定动作。将这些典型的、固定的几个连续动作，用一条G指令来代表，这样，只须用单一程序段的指令程序即可完成加工，这样的指令称为固定循环指令。对钻孔用循环指令，其固定循环指令由6步形成，如图2-21所示。①快速移动到(X，Y)坐标。②沿Z轴快速移动，并达R点。③切削进给加工。④加工至孔底位置(暂停，主轴停，主轴反转等)。⑤返回到R点(快速返回和切削进给返回)。⑥快速返回到起始点。以下说明几个钻孔循环指令：G73指令的格式：

G98G99G73X_Y_Z_R_Q_F_;这里q是每次进刀深度，d是每次的退刀量

G76指令的格式

G76X_Y_Z_R_P_Q_F_；

G98G99G76常用于镗孔加工

G81指令的格式：

G76X_Y_Z_R_P_Q_F_；

常用辅助功能M指令M指令是用来控制机床各种辅助动作及开关状态的。如主轴的转与停、冷却液的开与关等等。程序的每一个语句中M代码只能出现一次。

下面介绍一下主要的M指令

1．M00程序停止执行含有M00指令的语句后，机床自动停止。如编程者想要在加工中使机床暂停(检验工件、调整、排屑等)，使用M00指令，重新启动程序后，才能继续执行后续程序。2．M01选择停止执行含有M01的语句时，如同M00一样会使机床暂时停止，但是，只有在机床控制盘上的“选择停止”键处在“ON”状态时此