《生产工艺管理问题研究15000字【论文】》

电子产品生产工艺管理优化案例分析报告目录TOC\o"1-3"\h\u225771绪论 绪论研究背景及意义1.1.1研究背景自上个世纪电子产品兴起以来，销售量一直呈上升趋势。以2003年汽车音响产品销售为例。2003年，收音机销量2.55亿台，比2002年同期增长17.2%；汽车电子音响销量3221万台，比2002年同期增长32.1%；视频集成摄像机销量125.9万台，比2002年同期增长499.5%。从以上数据可以看出，电子产品的消费市场产品相当可观。然而，随着我国GDP的增长，消费者的购买力逐渐增强，对电子产品的需求已不再是单一功能的电视和CD播放机[1]。多功能电子产品越来越受欢迎。对于企业来说，如何更好地实现电子产品的过程和管理是一个值得进一步研究的问题。在市场经济快速发展的今天，产品的生产质量不仅是检验企业形象的重要标准，也是衡量企业发展潜力的重要依据。电子产品兴起于上个世纪，并逐渐应用到生活的各个领域，因此人们对电子产品的质量要求越来越严格。电子产品的质量不仅与生产过程密切相关，而且与质量管理过程密切相关。然而，目前影响电子产品质量的因素非常复杂。既有人为因素，也有客观因素。有鉴于此，本文在分析电子产品生产过程的基础上，分析了影响电子产品生产质量的因素，以期找到一系列积极的对策，实现对电子产品生产的有效管理。1.1.2研究意义对于汽车等复杂产品制造企业来说，制造工艺方法多、工艺路线长、涉及部门多。大部分时间用于过程数据的收集、统计和重复填写，不仅效率低下，而且难以保证过程信息和文件的准确性和一致性。因此，对过程管理系统的需求更为迫切。过程管理可以帮助汽车制造企业对不同时期、不同部门、不同产品产生的过程信息进行综合管理，实现企业过程知识的积累，提高产品质量，促进企业技术进步，帮助企业提高核心竞争力。流程管理可以实现流程部门间设计、评审、归档任务流程的管理，规范企业内部流程，实现部门间的流程协调，提高企业效率。过程管理可以实现产品过程信息、产品设计、产品制造等信息系统的安全共享和双向传递，保证企业信息的一致性、有效性。研究方法及内容文献研究法。阅读国内外文献，学习和拓展方法，分析精益思想体系；数据收集方法。通过对H公司管理数据的查询，对生产经营中的产品质量、生产成本、顾客投诉等问题进行分类汇总，为后续的研究分析和解决方案制定提供数据；统计分析法。通过对现场活动数据的统计、归纳和分析，形成总结报告，对改进过程提出具体要求，并对最终改进结果进行统计分析。国内外研究综述在学术界，国内学者起步较晚。直到1991年《改变世界的机器》中文版出版，中国学者开始关注精益思想的先进管理理念。齐尔齐是我国第一位研究精益的学者。“丰田大厦”的理论体系1997指出，TPS系统是以持续改进为基础，以JIT和Jodoka为两个支柱，实现企业利润最大化的最终目标[2]。然后，张根宝（1999）提出，小组工作和并行工程是精益生产住宅的两个基础；以人为本、准时生产和零库存、全面质量管理和零缺陷；柔性制造和企业精简是实现精益生产最终目标的五大支柱。从有效整合资源的角度来看，蔡建华认为，在KANBAN管理的帮助下，丰田汽车公司在系统中有机地整合了各种灵活的资源水平（资源水平、能力水平、供应水平和软柔性），使精益生产系统具有一定的市场灵活性。以适应激烈的市场竞争环境。从成本的角度，胡国强建议从产品开发、材料采购、生产制造、售后服务等价值链的各个方面优化和降低企业的综合成本，以最大限度地提高顾客价值。近十年来，精益思想在企业中的应用研究越来越多，涉及到企业管理的各个方面。针对电子行业的精益成本管理，胡欢强调应从目标成本计划、成本维护和成本改进三个方面进行改进。在精益管理方面，隋立辉探讨了两者之间的关系，认为建立精益六西格玛管理模式有助于企业降低运营成本，提高生产效率。2电子产品生产工艺管理的概念2.1电子产品生产流程在目前的发展阶段，企业对电子产品在生产过程中的生产时间、生产方法、生产速度和生产程序进行总结，对整个生产过程中的环境、质量、人为因素和生产消耗进行管理。一般来说，电子产品的研究和生产有四个发展过程。包括生产计划论证、项目研究、设计定性分析和生产最终确定。在这四个发展阶段，要根据不同的生产工艺有效实施。首先，在方案设计过程中，应收集相关技术资料，对采用的技术手段进行调查分析。然后，有效的编制方案，促进更有效的方案研究。最后，对整个方案的实施和建立进行了计算和分析，以促进方案的科学论证。在工程研究方面，根据示范方案的初步设计，合理分配参考任务，按照相关程序和标准研究电子产品的性能、工艺等要素。然后，利用相关理论知识，对样机和设计技术进行了计算和设计[3]。对于定性设计，相关人员应在实施过程中对现场条件进行检查和识别，然后根据技术规范的指示进行编制和设计，以促进设计文件应用的合理性。同时，要严格审核生产工艺计划和生产文件，并召开相应的定型会议，最终进行优化。对于生产定型，要根据生产计划的制定，加强工艺文件的有效编制和改进，对生产人员进行知识培训和操作培训，在量产过程中保证电子产品生产质量的提高。2.2电子产品工艺种类目前，我国电子产品和生产工艺种类繁多。一般来说，通用电子产品的生产过程包括以下几个方面。（1）物理处理技术，可以制作一些铭牌，并采用电镀、喷漆等方法形成）该工艺可以对产品表面进行物理处理，这可以大大提高电子产品的表面耐腐蚀性。（2）化学处理工艺也是一种表面处理方法，主要通过焊接和浇注实现，具有抗氧化作用。在电子产品的生产过程中，该技术不仅可以提高产品表面的耐蚀性，而且可以使电子产品更加美观。（3）在电子产品的制造过程中，连接过程主要是通过压接和键合来完成的。在使用过程中，一般有手工焊接和机械焊接两种方法。（4）在电子产品的生产过程中，预处理、调试和包装主要通过总装工艺来实现。（5）加工技术是指在生产过程中改变某些材料的形状，以保证产品在生产过程中能够满足一定的使用需求。（6）以注塑、吹塑、压塑为主的塑料技术，在电子产品的生产中也发挥着更加有利的作用。2.3工艺管理的基本内容在电子产品的生产过程中，为了加强对各个环节的管理和控制，不仅要对生产过程进行有效的控制，还要提高更多生产环节的实施质量，保证管理的积极改进。为了提高电子产品的生产质量，必须加大生产技术的研究，有效地完成电子产品的生产过程。另一方面，提高电子产品的生产质量也可以提高整个生产过程的实施水平，而生产水平是人员生产状况的集中体现，也是技术升级的基本条件。因此，为了保证电子产品的质量，必须根据生产过程的具体要求，提高生产效率，严格控制生产环节，大大提高电子产品的生产质量。3电子产品生产工艺的影响因素3.1人为因素人为因素影响电子产品在生产过程中的正确使用，而在影响因素中形成的影响更为突出。因为企业的每一个员工都是电子产品生产的主要实施者和接触者，对保证电子产品生产的质量起着更大的作用。特别是对于一线员工，每个员工不仅要有强烈的责任心，还要形成高度的敬业精神。因此，在电子产品的生产过程中，要不断学习先进的专业技能，以相关的规章制度为标准，促进工作行为的规范化。3.2素质因素生产线上操作人员的专业能力水平以及管理人员的素质水平都会影响到电子产品生产工艺的质量。因此要加强生产线上所有员工的素质水平，才能有效的对生产工艺进行管理。3.3技术因素技术因素主要指的是生产工艺的水平和生产方法。生产工艺水平和生产方法是否先进直接影响到电子产品的质量，而生产车间不配套也会影响生产。3.4设备因素生产设备也是影响电子产品生产过程实施的重要因素。在电子产品的制造过程中，模具是根据市场需求进行定位的。只有提高模具的精度，才能保证电子产品生产质量的有效提高。另外，据相关调查分析，很多企业使用的生产设备相对落后，每个环节都有不同程度的损坏，大大降低了实际生产效率，影响了电子产品的生产质量[4]。4H公司电子产品生产现状及问题分析4.1H公司简介H公司成立于2009年，位于江苏省苏州市吴中区，员工近200人。其主要产品类别为汽车电子、工业电子、通信电子和消费电子。H公司具有多品种、小批量、单品种、大批量生产的过程和生产运行管理能力，可为客户提供全制造领域的垂直一体化生产服务。4.2H公司电子产品现状4.2.1产品简介电子助力转向系统电子控制器全称为EPSControllerECU，即电子助力转向系统电子控制器，是H公司为世界知名汽车公司配套生产的高等级、高可靠性汽车电子零部件，由C生产车间负责生产。4.2.2生产流程介绍本产品采用SMT无铅生产工艺，采用绝缘胶带密封印刷电路板电路及所有电子元器件，在恶劣环境下具有高水平的防潮、防尘、防化学污染功能。基本生产流程如下。4.2.3生产现状B事业部是H公司的专业制造部门，通过了IPCj-std-001/IPC-a-610（一级、二级、三级）质量管理体系认证，具有汽车电子产品生产资质。目前，B事业部拥有12条SMT生产线和相应的检测及后组装生产线，厂房面积约5000平方米。其现有客户包括10多家知名汽车制造商，如宝马、福特和标致。事业部B负责电子助力转向系统电子控制器的材料组织和生产实施。根据客户类别和功能差异，产品有8种不同型号，2条生产线，840平方米的生产面积。根据生产工艺的不同，生产线可分为贴片组装、手工插焊、点胶固化组装、功能测试和包装四部分。首先在电路板上印制锡膏，然后通过贴片设备在电路板的前后两面粘贴电阻、电容、电感、芯片等600多个小型电子元器件，再通过回流炉加热将元器件焊接在电路板上；第二步是将分板后的元器件组装在电路板上，采用选择性波峰焊工艺焊接，然后检查焊接情况，修补插针，然后用手插入主连接器、大颗粒电容器等元器件；第三步是涂胶、填充、固化，并用绝缘胶对所有功能电路和电子元器件进行密封，以达到在恶劣潮湿环境下的高可靠性；最后进行功能测试和成品包装。据公司财务部统计，2017财年，该产品线财务状况呈逐步下降趋势。营业利润从一季度的10.6%下降到四季度的5.25%，降幅为50.4%。3、第四季度甚至低于公司的财务目标控制线。电子助力转向系统电子控制器的财务状况不断恶化，生产问题不断出现，引起了公司管理部门的重视。因此，公司有关部门有义务对其财务状况进行分析，得出高生产成本吞噬利润的结论。由于生产方式多，新产品试制周期长，人员劳动生产率低，产品不良率高，材料周期长，生产经营成本高。对生产线实际生产数据的进一步统计分析表明，以下三点推高了生产成本：首先，质量问题导致高返工率和废品率。电子助力转向系统电子控制器的产品收率比质量控制线低98%，缺陷率在2%～5%之间。不良品导致报废或返工，增加了电子助力转向系统电子控制器的成本。其次，电子助力转向系统电子控制器在生产装配过程中的瓶颈位置和等待浪费。主要体现在生产部门的平衡和生产中的瓶颈位置，导致后续岗位的闲置和浪费；岗位设置不合理导致操作人员的过度移动浪费；拣仓检验和重复操作造成的等待和浪费时间位置检查。三是新产品导入和试生产周期长，试生产中出现的问题无法快速有效解决，影响正常的量产时间节点，不仅造成经济损失，而且降低了客户满意度。其他因素包括操作人员流动性高、管理成本高、装配工段人工操作比例高。因此，电子助力转向系统电子控制器生产经营管理中存在的人员效率、产品质量、设备效率、材料管理等问题，是其生产成本高的根本原因。这些因素影响着它们的利润水平和市场竞争力，也对顾客满意度产生了负面影响。4.3H公司电子产品生产存在的问题4.3.1质量问题根据2017财年的实际生产数据，电子助力转向系统电子控制器的质量问题仅分布在三个方面。前三个原因是PCBA焊接不良、主联轴器装配不良、胶水使用不当，占98%以上，直接增加了电子助力转向系统电子控制器的生产成本。焊接不良。PCBA焊接质量差，导致返修率和废品率高。统计数据表明，导致焊接不良的前五位因素是焊脚标高、焊接位置偏差、空焊、气孔和焊接桥。主连接器装配不良。电子动力转向系统的电子控制器是动力转向控制模块。其主连接器组有三个接口，需要与外部模块连接。组装后，物理位置很高，自由浮动范围只有0.7mm。由于设计的局限性，26%的缺陷是由于零件、夹具和工艺窗口位置不当造成的。胶水不好。电子助力转向系统的电子控制器两侧涂有胶水和填充胶，用于覆盖和保护电子部件，并提供导电、防潮、防腐等功能。其边缘是一层快速固化的黑胶，起到了大坝浇筑的作用。热固化后，用果胶填充围栏，覆盖PCB板两侧的电子元件。在胶接过程中，主要存在位置偏差和气泡两种不良现象，占总不良率的7%。整个产品不能修理，只能报废。4.3.2成本问题产品销售收入扣除利润后，计入生产成本。对于制造业企业来说，差异在于其生产成本，包括直接材料成本、人工成本、生产设备成本、间接厂房及设施成本、管理成本等，因此，在降低生产成本、提高生产经营绩效的目标基础上，成本的各个环节是为了找出制造企业生产成本的明显浪费和增加利润的隐性浪费。分析了电子助力转向系统中电子控制器的成本。一方面是由于产品质量原因造成的修理和报废。印刷电路板焊接质量问题引起的返修和报废是主要因素。高速贴片机首件检查校正不到位，造成印刷电路板上电气零件丢失、错位。回流炉不同温度区域的温度设定和校准管理不当，造成焊接多、焊接少、焊接桥等问题。这些焊接质量问题反映出设备管理上的漏洞有待改进。另外，由于进口生产夹具缺乏必要的防眩目设计，当预定放置在印刷电路板上时，很容易使主联轴节倒转；当发现夹具后，需要拆开重新放置，造成工作时间的浪费和产品在后续工艺中出现的问题。由于接头位置反复定位，焊后位置超出规范要求。另外，在配药过程中，黑色快干阻隔胶经常溢出产品配药区，这与夹具和配药设备的首件验证有关。另一方面，生产成本的增加是由人工成本引起的，包括生产线的直接人工成本和生产线的间接生产支持人员成本。电子助力转向系统电子控制器生产线共有17个站，每条线有24名直接操作人员和7名间接操作人员，其中生产管理人员3名（SMT线负责人1名，试验组长1名，组装包装组长1名，两条线日夜作业人员125名，生产管理人员13人，管理人员比例约为10.4%。据统计，在电子助力转向系统电子控制器两条生产线的125名操作人员中，48.8%的人工作不到半年，只有15名技术工人工作两年以上，不到20%。人员流动率高导致生产人员技能缺乏。新员工操作不熟练，生产效率低，产品质量差，也推高了生产成本。根据对辞职员工的调查，反馈意见的主要原因是公司对生产线上员工的管理过于严格，员工缺乏休息时间，不能满足其基本生理需求；另一个因素是电子助力转向系统的电子控制器长时间不能进入批量生产，生产线上的工人只能拿到基本工资，不能通过加班获得更多劳动力对物质补偿的要求有限。基于电子助力转向系统电子控制器的生产特点，不适合单一生产的单一性能评价方法。操作人员的绩效只能通过整个生产线的产量和产量水平来评价。由于领班直接评价生产人员的工作绩效，其个人偏好具有主观性和随意性，不能做到公正客观。因此，其管理的严肃性和权威性不能得到生产人员的肯定。另外，在对不达标员工进行处罚的同时，对表现好的员工不予奖励，这在一定程度上打击了一线生产人员的积极性。4.3.3交期问题产品交付时间包括内部和外部两个方面，即内部生产过程中工作站之间的物料交付时间和对顾客订单承诺的外部交付时间。内部生产交付时间体现在一旦开始生产，物料就可以按照生产节奏顺利地从上游站运输到下一站，而不浪费等待时间。H公司根据生产节拍，建立电子助力转向系统电子控制器生产线布局。每个工作站的节拍时间为42.5秒，可实现每小时85件产品的生产能力。然而，在生产过程中，焊脚检测和修边工作站一直存在瓶颈。工作站上的操作员平均需要58秒完成所有20针检查和表面修整，这导致后续工作站等待。为保证生产线的正常生产能力，生产线工长必须临时进站。领班处理生产线其他事务时，生产线存在生产瓶颈。由于本站实际人力需求为2人，需增加1名操作人员。在后续生产中，需要提高物料优化和站场平衡[5]。在FCT站，由于缺乏检测设备，半成品积压。根据FCT测试时间和产品功能测试能力评价，电动助力转向系统电子控制器需要12台设备，但2台设备缺货，10台投产。待测半成品的积压延误了后续生产，因此当天的生产任务只能通过加班来完成。在生产线供应方面，也存在相应的交货问题。由于采用“推送”送料方式，生产前将物料送至电子助力转向系统的电子控制线。也就是说，生产计划安排好后，仓库中分拣的电子、结构材料由两名领料员通过生产工单装入漏斗车，每两小时运至电子助力转向系统电子控制器生产线补货。材料员到达生产线后，根据原材料的实际消耗量，将材料送到各站。在生产过程中，有些材料消耗很快，比如电阻材料，单块PCB的消耗量是32块；有些材料占用很大的空间，比如主耦合，体积是80*60*4mm。为保证生产运行，材料员应提前备料，建立缓冲区。装有材料的纸箱和托盘占用有限的生产线区域。另一方面，为了检查各站的物料，补充各站的物料，物料员经常大汗淋漓，有时急送错料，造成生产中断。根据计划的项目节点，交货期是做好整个产品生命周期的备料、生产线测试、产品测试和认证工作，确保新产品的成功引进和批量生产。在电子制造行业，产品生命周期的各个节点如下，厂商主要参与产品设计验证的后期生产。对于电子助力转向系统的电子控制器，无法按项目节点完成新产品的试制，导致产品延迟进入批量生产，无法按客户要求按时交货，这是与外交交付期的主要矛盾。通过对电子助力转向系统电子控制器试制过程管理数据的研究分析，发现在工程技术人员根据客户设计数据组织实施生产后，生产样品存在制造问题，导致功能失效的风险。在初始样品评估后，将现有问题反馈给客户进行设计修改。设计变更后，样品试制活动的结果应重新组织。如有新问题，应重新提交报告进行变更。经过8轮重复，最终设计定型和生产验证完成，NPI延迟3个月。该问题反映了电子助力转向系统电子控制器管理中缺乏有效的面向X单元设计（DFX）过程，以及整个生命周期管理中缺乏DFM和DFA。另一方面，对设计变更的管理也应进行评审，形成更有效的控制。因此，有制造风险的设计应在试生产前解决，以保证试生产的连续性和有效性。4.3.4环境问题安全也是生产环境的问题。工作场所的现场环境问题主要是生产线上的材料包装箱、供应托盘随意堆放，不仅占用了生产现场的空间，而且容易造成材料混乱和生产事故；工作台上的各种材料随意摆放，工作场所不清楚、混乱；工作台上有焊枪、镊子、虎钳、辅助生产夹具等杂物，不符合6S要求，也会造成一定的质量隐患；胶粘在工作台和生产夹具上造成污染；现场管理可以通过6s改善生产环境。5电子产品工艺管理的优化措施5.1生产线人员管理优化5.1.1人员稳定管理优化针对电子助力转向系统电控线生产人员周转率高的问题，采取以下措施优化管理，达到人员稳定的目的。实施人性化管理手段。管理者应该意识到人是有感情的，而不是机器，不能长时间加班。适当的休息和调整可以更好地发挥他们的工作潜力。人性化管理是增加管理的灵活性，走出严格的规章制度，有更多的民主和平等，给员工一定的自由时间和空间，增强员工的集体所有制观念和生产精神。根据反馈，生产中存在的主要问题是厕位不足、排队上厕所、员工休息区座位过少等，经研究讨论形成的优化方案是增加员工休息区座位，增加B、C车间公共休息区座位72个至120个，设有led平板电视，在休息区播放新闻体育节目；一线员工厕所问题反应强烈，即需要重新评估优化部门大门；员工生日愿望之外，建议赠送100元生日蛋糕券。工会将在每个月底组织一次集体生日聚会，并邀请当月所有生日员工参加。切蛋糕，唱生日歌。通过实施人性化管理手段，激活员工的主观能动性，使其在生产线上占据主动，创造出比制度约束更多的价值。优化员工职业生涯规划管理。通过培训，生产人员可以提高个人技能，满足工作要求，保证生产质量和效率。同时，当员工的个人技能提高到一定水平以满足公司需要时，可以进行调动，并根据新的岗位计算工资和报酬。员工激励管理优化。马斯洛在其需要理论中指出，人的需要是层次性的，最根本的需要是人的生理需要，即证人基本生活所需要的物质信息，必须得到保障。有了基本生活的保障、社会生活的拓展和精神需求的满足，员工将上升到自我实现的高度。因此，为了吸引和留住员工，我们应该改善他们的生活设施，支付高于市场平均水平的工资。提高绩效工资的比例，只要员工工作好，就能拿到更高的工资，创造有利于公平竞争的环境，调动员工的积极性，留住优秀人才。丰富员工的业余生活。在公司工会的组织协调下，公司成立了多个体育协会。公司工会定期在工作时间外免费租用体育场馆。同时，每年组织一次内部足球赛、篮球赛、羽毛球赛、乒乓球赛，既丰富了员工的业余生活，又增强了员工的团队精神。此外，公司还建立了户外攀岩俱乐部、摄影俱乐部、钓鱼俱乐部、KTV包房、舞厅、员工图书馆等，通过这些生活娱乐活动，员工不再局限于公司和宿舍，拓展个人社交生活空间和沟通范围，提高职工的社会能力和生产职工的稳定性。5.1.2人员培训管理优化生产技能的缺乏给电子助力转向系统的电子控制器带来了一些质量问题。其根本原因在于管理者对生产操作人员的技能管理缺乏重视。刚刚完成电子助力转向系统电子控制器生产线新培训的操作人员有5人，入职时间不到1个月。技术水平和熟练程度能否满足电子助力转向系统电子控制器的生产质量要求是值得商榷的。生产人员技能培训从建立一线人员技能培训体系、技能考核方法和规范化操作模式三个方面进行。同时，要注重多技能劳动者的培养，建立一支善于拼搏、技术过硬、素质过硬的劳动者队伍。完善一线员工技能培训体系。从新员工入职培训入手，加强对企业文化的了解和团队精神的培养；在产品培训中，通过培训老师的讲解和示范，让新员工初步了解一些基本电子元器件的功能；按照优化的标准化作业流程进行生产操作培训，提倡一次性到位；进行设备培训，在基本了解产品总体质量要求的前提下，从质量上初步了解基本生产设计本站产品质量标准，使本站不接收或流出有质量问题的产品或半成品。优化技能评估方法。岗位培训结束后，新招聘的操作人员必须通过考核，方可上线。此外，公司每年组织两次手工焊接、螺钉固定、胶合等直接生产人员操作技能竞赛，前三名员工分别获得500元、300元、200元现金奖励。同时，作为调薪、晋升的凭证纳入绩效记录。标准化操作。培训部配合生产工艺部人员，形成各站基本操作流程的简化、标准化操作流程，并提供实际操作画面指导。优化多技能工人培训管理。生产线负责人负责制定计划，加强对多技能工人的培训，各工艺工程部门负责人负责具体组织实施。将多技能工人的晋升率从15%提高到30%，为所有直接生产人员创造一个积极参与的良好环境，在提高自身技能的同时也能获得晋升机会。充分发挥多能源工人的示范作用提高生产线工人的技能和生产率。5.1.3岗位分配优化基于顾客的需求，快速响应市场变化的现代组织不再是僵化、固定的组织结构，而是为了满足顾客的需求，积极、创造性地履行职责，提高自身的快速反应能力。因此，人员与岗位的匹配不仅要明确、规范，而且要动态、快速地响应客户需求。同时，要考虑员工的兴趣和意愿，实现人员和组织的双向适应。组织可以根据生产需要对生产人员的素质和能力提出要求，但也应考虑到人员的岗位设置和岗位设置，满足生产人员的兴趣、能力和专业发展的要求。要实现人员与岗位的动态匹配，在管理上应做到以下几个方面：建立电子助力转向系统电子控制器相关业务的工作标准和能力模型。根据岗位要求，建立相应的岗位标准和资质，从制度上提供管理保障。建立双向沟通机制。员工要认清自己的不足，通过公司提供的渠道努力提高自己的劳动技能和职业素质；企业也要充分了解员工，对员工的能力和业绩做出公正公正的评价。对于岗位条件与企业和自身发展的要求之间的差距，企业应帮助员工明确理解，为其职业发展规划提供帮助。优化人才和岗位配置竞争机制设计。通过对每个生产季度的个人绩效考核，对多才多艺的工人和技术人员进行动态调整。如果你通过了考试，你可以升职。建立人岗匹配效率模型，动态跟踪过程，及时总结调整优化方案。最后，要开放人才来源，不受限制地减少人才数量，实行跨文化管理，使世界各地的人才充分发挥各自的岗位作用，真正做好企业人才岗位配置的动态优化管理。5.2机械设备管理优化5.2.1全员生产维护TPM在EMS企业中，机械设备的投资，特别是SMT工段的投资，在企业生产中占有很大的资金。一旦机械设备发生故障，整个生产线就会停产，造成不可估量的损失。电子助力转向系统的电子控制器，其生产设备包括锡膏印刷机、高速覆膜机、背焊炉、波峰焊机、光学检测等设备。如何进行日常维护，防止异常现象的发生，从而提高设备的整体使用效率，迫切需要引入TPM对设备进行管理。根据H公司的组织结构和电子助力转向系统电子控制器的实际运行情况，为优化H公司电子助力转向系统电子控制器电路的TPM管理，制定了以下方案。工程部主任领导TPM组织，所有工程技术人员参加。制定岗位技能表和培训计划，要求每个员工明确自己在TPM活动中的角色和任务。全面开展5S活动。以生产设备为中心，彻底清除粉尘和异物污染，为机器设备的安全运行提供环境保护。促进可视化管理。利用信号灯和异常报警声显示设备的运行状态，实现设备的可视化管理。为了降低人为错误的发生概率，引入了错误预防和愚蠢预防方案，使系统的自维护更加清晰、简单。减少生产准备时间，将在线准备活动转为离线，提高生产设备的实际使用时间。分析生产准备的各项行动，制定详细的准备清单和工具清单，改进作业工具，制定行动计划。最终形成标准化作业流程，对生产人员进行计划作业培训。规划从独立维护、预防性维护到维护预防的三级生产设备维护体系，强调独立维护的重要性和必要性。加强对生产设备基础知识的学习和了解，结合设备运行过程中的日常点检实践，逐步掌握生产设备的特点，了解生产设备的正常和异常运行情况，有效保证安全运行生产设备。TPM改进完成后，需要对其进行归类和标准化，要求所有员工严格执行，配合公司的目标和精益改进策略，组织持续的设备管理改进、再分析、再改进和再实施，以最大限度地利用。设备OEE率。5.2.2快速换线管理优化电子助力转向系统共有8种电子控制器，其中无铅产品4种，无铅产品4种。在生产过程中，产品型号的切换需要很长时间，但在换线过程中，回流炉不同温度区的设定和校验时间最长。为实现快速换线，采用以下两种措施缩短回流炉温度区标定时间。首先，对回流焊炉的工艺温度曲线进行了优化。改进前，电子助力转向系统的电子控制器根据无铅技术和无铅技术的要求设置了四种不同的温度曲线。通过对产品工艺特点的研究分析和工艺人员的讨论，将四种温度曲线分为含铅工艺和无铅工艺。通过试生产试验，验证了改进方案的正确性和有效性。二是优化回流炉温度检测方法。产品进入焊接炉前，必须确认焊接炉各温度区的温度在设定的工艺参数窗口内，以保证焊接效果和产品质量。改进前，电子助力转向系统的电子控制电路采用传统的炉温测试板检测方法，即带有温度传感器的测试电路板通过焊接炉，然后连接计算机读取其温度数据，并与设定值进行比较，确定各温度区是否满足工艺参数要求值。如果超出范围，调整设备参数，重新测试，直到各温度区的温度达到设定值范围。完成一项测试通常需要30分钟以上。为了改善这种状况，工程技术部和设备部联合推出了KIC焊接炉温度实时监测系统。KIC软件系统可以实时显示焊接炉各温度区的温度参数，使工艺技术人员能够方便快捷地了解焊接炉的运行状态，有效地提高工作质量。同时，消除了测试板温度测量不稳定、耗时的缺陷，实现了快速换线的目的。5.3生产物料管理优化5.3.1物料仓储管理优化与电子制造领域的其他产品一样，客户订单驱动着电子助力转向系统电子控制器的生产经营活动。生产计划员根据销售部门提供的客户订单需求安排生产计划，仓库根据生产计划在线安排物料，支持生产活动。EMS行业有多种材料。手工记录和整理材料数据的方法已经落后于科学技术的发展。在市场调研分析的基础上，针对仓储物资管理的精益优化，开发了基于RFID的电子物流辅料制备系统和电子物流通道过渡方案。系统导入前，仓库将生产计划订单下发的物料需求打印成纸质的物料清单，然后根据清单的类型和数量在仓库货架上进行物料制作。但这种人工分拣方式效率不高，往往导致物料过多或过少的异常情况，导致生产线短期停产，生产部门投诉[5]。为了解决这一问题，仓库、工程部和信息部共同开发了一套采摘轻型电子备料系统，用于生产备料。该系统基于公司现有的ERP系统。在物料管理系统中输入货架的具体型号、数量信息和物理位置，系统会根据工单自动匹配物料。工作流程如下：首先，系统根据生产计划工单生成工单和相应的条码，并打印出来。然后，货架对应的工单中第一个物料的LED灯亮，提示备料人员取料；操作员根据工单取料后，通过手持设备扫描物料二维码，指示灯熄灭，货架自动点亮工单上的下一个物料指示灯。扫描后，如果灯不熄灭，则由绿色变为红色，货架顶部的报警灯开始闪烁，表示取错了材料，检查后需要重新准备材料；取完成品后，货架上没有灯。在此过程中，系统会自动更新物料库存数据。除了备料，物料管理的另一个问题是物料的发放和工单的检验。材料员根据生产工单将材料下架，仓库人员出库前再次检查，确认材料与工单是否一致；到达生产线后，生产人员应再次检查材料是否正确。这种工作流程保证了物料的准确性，有利于生产活动的顺利进行，同时也消耗了大量的人力，增加了管理成本。为了降低成本，改进是必要的。为此，工程信息等相关部门开发了e-transition电子材料渠道进行精益改进[6]。电子材料通道是一种基于RFID的非接触式自动识别技术。它能通过射频信号自动识别目标物体并获取相关信息数据。其工作原理是将含有产品信息的芯片做成无源标签。当通过磁场时，产生标签的内部电流，解码系统获得存储的信息，解码后的数据由中央计算机系统进行处理。5.3.2物料小车AGV导入AGV材料小车，即自动导向车，是一种自动导向运输车。它是一种电池驱动的无人驾驶运输车辆，利用电磁或光学引导装置沿预定路径行驶，具有安全防护功能。它在制造企业的工厂中有着广阔的应用前景。SMT预装区位于C生产车间东北角，电子助力转向系统电子控制器生产线位于C生产车间东侧，原材料仓库位于C生产车间右侧，距电子助力转向系统电控线约85米；包装线位于生产车间南侧，距电子助力转向系统电控线约40米；成品库位于包装车间西侧，而原材料仓库位于仓库南侧，距离包装线约50米。改进前，SMT工段收货检验由2名操作工负责，结构件收发货由1名操作工负责，半成品运输至包装线由1名操作工负责，产品入库由0.5名操作工负责。这些任务使材料从一个地点运输到另一个地点变得容易，因此AGV可以取代手动操作。根据实际需求，H公司工程部自动化组牵头设计开发了AGV自动材料车系统。其功能特点是磁条导引，RFID站自动识别，最大负载100公斤，电池寿命10小时。5.4生产技术管理优化5.4.1生产平衡优化在电子助力转向系统电子控制器的生产工艺工程部分，SMT工艺工程部分以设备的标准操作流程为基础，调整空间小。装配和测试工程科包括操作员与机器和设备之间的合作。生产平衡的研究与优化主要从这一方面入手。生产线平衡分析。根据SOE原理，对各站的运行动作进行分解，记录各站的实际运行时间，大多数系统对各站的运行时间进行预测。通过记录实际运行时间，并与标准运行时间进行比较，找出影响生产线运行的因素。从表4-8所记录的装配试验段数据可以直观地看出，前坝的T形冲击是瓶颈工作站。根据生产线平衡公式：平衡率=各工序时间，/（瓶颈站时间×站数）x100%。现有生产线的生产平衡率为75.88%。其中：总处理时间631.3秒；瓶颈时间52秒；工作站162个；根据生产线平衡理论，从以下几个方面改善生产线平衡：调整瓶颈工作站的运行方式；将较短的工作时间纳入其他工作站；改进操作方法，缩短工作时间；将相关工作站整合平衡到工作现场。研究了电子动力转向系统电子控制器的装配试验和各站机械设备的运行方式。相关改进如下：对于涂胶站，最初的操作模式是在点胶针和PCB板之间形成45度的夹角，需要重复三层胶水才能完成所需的涂胶高度。改进方案是用扁针增加出胶量，使针垂直于PCB板进行点胶操作。只需两层胶水即可完成配药操作。改进后，两个胶凝站的胶凝效率提高了近30%，操作时间由52秒和46.5秒分别缩短到33.5秒。在功能测试站，测试人员需要将三个耦合器逐一连接到成品上。测试结束后，把它们一个一个地拔出来，车钩的抓拉动作需要连续重复三次。改进方案是将三个车钩用卡箍固定在一起，一次完成连接或拆卸。方案实施后，运行时间缩短了5秒。根据换工装的过程，通过改进工装设计，引进自动复印机，更换手动操作，减少两名直接生产人员，相应的操作时间也减少了20秒。改进绩效评估。改造后的生产线平衡率为92.26%，比改造前提高了16.38%。总处理时间558.0秒，瓶颈站时间37.8秒，站数160个。由于工艺技术的改进，生产操作人员减少了2人/线/班。拍打时间由42.5秒缩短至38秒，产能增长11.84%[7]。5.4.2自动化通过分析和评价，在总装项目中有两个工作站来提高电子助力转向系统电子控制器的自动化水平：PCB序列号标签和手动换脸涂层。序列号标签自动化。SMT项目开始时，需要将产品序列号打印粘贴在PCB裸板上，扫描到生产系统中进行跟踪。这个工作站由一个操作员负责。操作过程如下：本工作站的精益自动化改进是将二维码导入，通过激光自动打印设备直接打印到印刷电路板上。该方案在功能上替代了纸质条码标签，不易脏，可靠性高。此外，二维码打印机还与产品生产管理系统相连。打印产品二维码序列号时，PCB的产品信息自动输入到生产系统中，通过该系统可以跟踪单个产品的详细生产时间和过程。从而减少了打印、粘贴纸质标签、扫描到生产管理系统的中间环节。借助于PCB自动送料机，基本实现了芯片生产的全自动化。与纸质标签相比，激光二维码具有加工精度高、效率高、存储时间长、不易损坏等优点，更加环保、经济。根据改进后的产品序列号二维码自动打印方案，可节省纸张标签约0.008美元/板。根据电子助力转向系统电子控制器两条生产线的生产安排，操作者每天可节省两人。每年可节约生产材料成本约5200元，相应的人工成本财政支出每年可减少16800元，重现期13.5个月。夹具周转自动化。为了提供高可靠性的产品性能，电子助力转向系统的电子控制器具有防潮、防尘、防化学腐蚀等功能。通过在产品两侧添加绝缘胶来实现。配药过程属于装配工程部。顶部配药烘烤固化后，用手将夹具中的两个半成品取出，放入专用静电箱，转移到下一工作站，重新装好夹具，放在底部顶部至输送导轨上，再进行底部配药固化工序，以达到执行产品。通过研究分析，在上述动作中，除了检查涂胶的固化动作是提高产品价值的有效动作外，其他动作如取板、包装、转移、夹紧等都不能提高产品价值，属于无效浪费，可以优化消除[8]。因此，采用进口自动车削机来实现这一功能。5.5生产环境管理优化5S+1管理是5S管理的延伸。5+1S管理是基于5S管理加安全，即6S，6S管理方法用于改