精益制造推进

精益制造推进机电装备集团空调电机事业部引言为了积极配合集团实现08年的“规模扩张、效益提升”和“全球化”战略规划，促进企业制造系统进行技术革新，努力提升制造技术水平，早日实现集团的“1155”战略目标，从08年一月始，空调电机事业部顺德公司制造部开始实施精益制造推进的专项工作，截止08年五月底，已初见成效。精益生产是美国麻省理工学院于1990年提出的生产制造模式，而这种生产模式早在20世纪50年代就已应用于日本丰田汽车公司的制造车间，并成功地沿用至今。其核心内容就是在企业内部减少资源浪费，以最小的投入获得最大的产出。其最终目标就是要以具有最优质量和最低成本的产品，对市场需求做出最迅速的响应。

RP车间SP定子车间SP总装车间生产布局及信息流优化成果展示：现状:生产线14条。员工操作工步单一,定员13人。每天产能为2700台/班·线。每小时产能为约为208台/时。精益线:生产线13条。员工操作多工序,定员9人。每天产能为2880台/班·线。每小时产能约为320台/时。RP车间改善前改善后RP组立改善定子焊接定子焊接的库存定子组立改善前情况：13人才能适应生产线节拍，每天产量2700台/班.线，且员工操作工步单一，工序间定子传递频繁，定子组立经常要从焊接工序拉焊接定子，各工序节拍不统一，工作台在制品堆积多。改善前后对比改善前单元式生产有效降低了周转、等待、堆积等浪费！改后单元式生产由2人组成一单元，以一人操作多个工步方式，2人便可完成单个定子组立加工，定子只传递一次。由两人组成单元式生产，工作节拍合理，产品得到及时加工，消除了在制品停滞现象。定子焊接机可连接多个单元生产，使生产单元减少定子的搬运。改善前后对比改善后组立加工定子焊接定子定子组立焊接工序连接组立生产线定子焊接定子组立两人组成一单元生产改善前后对比改善前改前三个胶布座较占空间且撕取距离长改后三个胶布座并成一个大胶布座不占空间缩短撕取距离改善前后对比改善前改善后验证中改善前线体长11m改善后线体长5.5m验证时，线体节约的空间改善前改善后原塑封定子组立需要在漆包线引线上套入绝缘聚酯套管，主要起绕组绝缘作用。用绝缘胶布取代塑封定子聚酯套管,有效减轻工作人中的工作量,人员也由原来的13人变为11人.改善前后对比管理项目改善前（3.6万/天）改善后（3.6万/天）效果人员182人117人65人生产效率208台/人·天320台/人·天54%人工成本364万/年234万/年节省130万投资规划生产线14条生产线13条节省一条生产场地575m372m节省203m222改善前后效果对比改善前改前生产线上有３个急停电眼,且电机摆放紧密,电机每次经过电眼都停滞,较多工序产生等待浪费严重，使员工有怠工现象，最终造成在制品堆积。改后生产线取消电眼，按生产线节拍摆放电机，电机不停输送无停滞，员工无等待，消除在制品，特殊情况可急停生产线。改善后RP总装改善急停电眼管理项目改善前（3.6万/天）改善后（3.6万/天）效果人员177人144人33人生产效率203台/人·天240台/人·天18%人工成本354万/年288万/年节省66万投资规划生产线11条生产线9条节省两条改善前后效果对比SP定子车间改善前改善后普通线:定员32人。每小时产能为277台（标准产量）。人均时产能约为8.9台。线体总长32m。精益线:定员26人。每小时产能为283台（标准产量）。人均时产能约为11.12台。线体总长19m。改善前后对比改善前改善后四个人挂线，落线机直线摆放三个人挂线，落线机呈V型摆放落线操作单一，存在等待落线时同时剪线头，减少等待改善后：挂线工序节省1人改善前后对比改善前改善后1人压形，1人磨线粗整形与磨漆皮1个人操作完成插纸4人，且都坐在一边。插纸工序呈V型节省空间，3人作业粗整形与磨漆皮各1人操作改善后：通过重排及合并，粗整形和插隔相纸各节省1人。改善前后对比改善前改善后焊线4人操作。焊线3人操作。改后：电源线定置放置在Ｕ槽内，员工拿取方便改前：电源线放在工作台上．工作台面较宽。精整形机绑线与精整形由2人完成绑器绑线2人，精整形1人改善后：通过重排及合并工序，焊线和精修形工序各节省1人。修形机改善前改善后改善前后对比绑线机呈线布局，占用空间大落线机呈线布局，占用空间大落线机及挂线工序V型布局，充分利用空间绑线机及精修形工序V型布局，充分利用空间管理项目改善前（普通线）改善后（精益线）效果人员32人26人6人工序12个10个2个生产效率8.9台/人·时11.12台/人·时24.9%线平衡率77%89%12%人工成本64万/年52万/年节省12万生产场地121.6m81.7m节省39.9m222改善前后效果对比07年4月与08年4月份人均效率对比精益线B4组07年4月与08年4月UPPH（每小时人均产量）推移图对比情况07年B4组31.13人.4月24天生产95单速定子59848台，有效工作时间216小时，人均时产能UPPH为8.9；08年B4组26.33人.4月24天生产95单速定子61127台，有效工作时间208.82小时，人均时产能UPPH为11.12；SP总装车间改善前改善后精益线:1定员24人。2每小时产能559台(标准产量)。3人均每小时产能23.3台。普通线:定员35人。每小时产能为686台（标准产量）。人均时产能约为19.61台。改善前后对比改善前改善后排气孔转子架过长占用空间太大台面容易掉落卡簧自动导向槽改变方向，节约场地、更方便员工操作。定子压入无吹气装置自动吹气头,吹气时间可以在0-10S中选择改善后：定子压入节约1人改善前后对比改善前改善前情况：直接用电风筒加热（成本约为340元不含税价），热量不均、单面积温度高，员工操作时容易被风筒嘴灼伤，用电量较大（2KW不间断工作，以每条线两个计算一年有用电量为/2*2kw*18h*0.85*26天=1591.2元/月*12=19094.4元/年）使用寿命不长，不到2个月。不便于定位改善前后对比改善后恒温显示明确温度改善后情况：采用底部恒温式加热，用网格给端子套传热得到大面积热量，用电量可节约电风筒的1/3，目前还在进一步的完善中。制造成本上可节约为500元，使用寿命长达1年以上。改善前后对比改善前情况：返修台面占地面积大（80*100cm）改善后情况：返修台面占地面积大（80*60cm）改善后：空间节省40CM改善前后对比改善前1人贴铭牌、1人贴合格证、计数。改善后贴铭牌、合格证、计数由1人员操作完成。打端子工序1人操作1台端子机打端子工序1人操作2台端子机（兼套直插端子套）装配工序排列在生产线一旁，场地占用面积大。装配工序并列在生产线两边，合理利用空间。改善前改善后改善前后对比改善前：流水线U型布局，循环作业，线体占地面积192.5m。2改善后：流水线直线布局，员工在流水线上作业，线体占地面积只有13.85m。2管理项目改善前（普通线）改善后（精益线）效果人员35人24人11人工序22个12个10个生产效率19.61台/人·时23.3台/人·时18.8%线平衡率64%84%20%人工成本70万/年48万/年节省22万生产场地192.5m/条113.85m/条节省78.65m/条222改善前后效果对比生产布局及信息流优化RP车间定子车间仓库转子生产区高冲区冲压区新型电机洗涤感应车间仓库总装车间浸漆优化前生产布局生产布局及信息流优化高冲区冲压区优化后生产布局节省空间RP车间节省空间仓库RP转子区新型电机定子车间仓库总装车间浸漆SP转子区改善前后效果对比NO管理项目改善前改善后效果1生产占用面积（生产场地+半成品库存）19340m20586m6.4%2每天最大产能(台)12000014000016.7%3面积产出比(台/每平方)6.26.89.7%4物流距离469m248m47%22展望08.8拉动式生产试运行，着力于库存控制……08.9优化后的供应信息平台开始启动，内部生产信息系统日趋完善……08.10总装及定子车间生产线基本完成复制，生产布局进一步得到优化……一系列工作的完成，是效益体现的开端，也是下一项新工作开始策划开始实施的开始。精益生产提倡“暴露问题，精益求精”，一个问题解决了，另一个问题往往就更显突出，企业持续发展优化经营的过程就是解决问题的过程。结语精益制造推