物料管理培训 - 副本

物料管理系统培训讲师：

时间：1、车间物料管理中问题回顾；2、物料管理需求及分析；3、生产现场物料管理；主要内容一、车间物料管理中问题回顾1、物料管理员对物料供应状态信息掌握不全面，造成频繁的产品转线产生大量的无效工时；

物料管理员对生产物料的管控不到位，致使产线中途停拉，造成大量的人工浪费，对物料管理的精髓认知不够；2、有些岗位一直执行的是传承下来的错误做法。员工凭经验做事。

一些重要岗位员工的实操还是沿袭上一任的错误的做法，员工还很天真地说：“我来时，人家教我们一直就这样，没人说过”。不清楚或不知道，我们倒还能理解，让人不能理解的就是把错误当真理来执行却源远流长….3、管理人员对物料管理责任心不强，对有些明显的管理问题视而不见；对有些发现的问题不能正确认识。

管理人员对物料管理的慨念比较淡薄，主要表现在只管领发料，不管去向，单件产品物料成本无法追溯；不管回收，错领多领任自处理，管理上流于形式……4、生产人员对所从事的岗位职责不清、操作要求不明就随意调动，从人员培训管理方面给物料管理带来潜在风险。

对人员的岗位及岗位职责、上岗前的必要培训、继续培训、交叉职责都有明确的要求。车间在人员的调配很频繁，但是在调岗人员的培训上很落后，容易对物料的品质造成影响。出现以上问题，反映了我们在《物料管理》的培训方面浅尝辄止、敷衍了事；反映了我们在物料管理执行方面流于形式、人浮于事。所以说，制定和开展有效的培训，加强物料人员的管理，提高管理人员管理质，是实施物料管理的根本保障。加强员工岗位培训和继续培训的力度和深度是一项长期的工作。下面，我与大家谈谈物料管理的一些常识性问题和要求。二、物料管理需求及分析1、什么是“物料管理”？

为了保证生产过程连续均衡地进行，就要做好物料的采购、供应、存储、保管、合理使用等各项组织管理工作，这些工作称为物料管理。2、物料管理的重要性（1）保证生产的正常进行（2）没有适时、适量、适品供料，就没有生产力可言。（3）物料成本占制造成本的最大比率，对利润的影响也最大。（4）物料积存常是企业财务最大负担。3、物料管理的目标（1）适品/适量/适时供应生产所需，使产销顺利-以最少的库存达到产销需求，抑制停工待料（2）防止呆料/死藏品之发生-抑制直接浪费（3）提高用料周转率，提升财务运营绩效，减少财务负担及成本（4）控制及降低物料成本，确保或提高利润4、物料管理的理念节能降耗、降低成本充分利用、减少浪费区域管理、等级分化账务一致、产销平衡5、物料管理的精髓不断料---不使制造现场领不到要用的材料或零件而产生待料；不呆料---要用、可用的料进来，不让不要用不可用的材料零件进入仓库或呆在仓库不用；不囤料---适量、适时的进料不做过量、过时的囤积。6、物料管理5R原则适时：即要求物料在规定的时间准时到位，防止交货延迟和提前交货。物料延迟或提前都会增加成本，主要表现在：（1）由于物料延迟，车间工序发生空等或耽搁，打击员工士气，导致效率降低、浪费生产时间；（2）为恢复正常生产计划，车间需要加班或在法定假期出勤，导致工时费用增加。（3）浪费堆放空间，因时间过长物料在不同的环境下容易变形变质，造成物料浪费。适质:领来的物料和仓库发到生产现场的物料，质量应是适当的，符合技术要求的。保证物料适质的方法如下：（1）查看产品标识，（2）查看品质状态标识，（3）查看外包装，（4）查看物料进料检验报告。适量:物料的数量应是适当的，依照生产订单开出的物料需求单上的数量领取，数量不适当或多或少都会引起以下不良现象：（1）少料，生产无法按订单数完成，（2）多料，增加生产制造成本。适价：用合理的成本取得所需之物料适地：领回来的物料按规定的位置分类的摆放，摆放的位置应近于生产现场。三、生产现场物料管理1、生产领料

根据制令工单，依排程计划和生产需求列印发料单到仓库领取生产物料，将所领物料运输到生产现场并做好报表记录。

（1）确认库存是否充足。

（2）工单量是否足够,料件是否需要超领，是否已经超领。

（3）排程是否最终切定。

（4）确认来料实物与发料单数量是否相符。

（5）单据上必须有订单号，不得涂改，书写必须清晰。（6）严格按照先进先出的原则领取。

（7）运输途中应避免发生碰撞。

实例1实例2提示：生产订单第一个字母是Y表示是松岗工厂订单；M开头是沙井工厂订单2、材料摆放时注意点生产物料是现场生产作业的加工对象，为了配合现场生产的需要，物料经常会堆放一些在工作现场，而物料堆放是否科学直接影响着生产的效率。（1）明确物料堆放原则

a、通道顺畅b、分类堆放c、利用空间d、安全作业（2）物料堆放方法

a、使用托盘堆放法b、使用五五堆放法（3）责任区域“5S”的保持。物料区喷油部

哇，好多的灰尘啊好拥挤啊实例33、材料的去向要清楚（分流）

在生产组装的过程中，有部分素材因生产出不良品等原因损耗，造成订单无法埋尾；物料管理人员要对物料的动向事实了解，发现问题，及时上报处理；（1）不良品修理的去向（2）不良解析，样品的去向（3）作业途中遗失的去向（4）使用地点转移造成的分流（5）设备，夹具调整时的分流注塑车间谁把我丢这里了？实例44、生产现场材料分流采取的措施（1）非正常生产所需的材料，尽量从仓库领取材料，而不是从制造现场领取；（2）制作《材料去向一览表》实施现场分流追踪；（3）当日不良当日清理；（4）及时记录和消去不同部门之间转用材料的数目；（5）制定相应奖惩制度，防止人为遗失，损毁材料；（6）改善材料保管和作业环境，防止盗窃和天灾的发生；5、现场材料的标示（现品票）作用对产品进行适当的标识，以防止误用和误发不合格品及实现产品的追溯。

（1）实物的识别（2）数量的核对（3）品质的改善和确认（4）不良品的追溯和反馈料房这是008还是009呢？实例56、现场材料的标示管理（1）标识卡的粘贴位置和方法一致（2）标识卡的填写方法一致。（3）标识卡应字迹清楚，标注正确，填写完整，数量准确，既要让自己看明白，又要他人读懂。（4）应该及时去除在空周转车、周转箱上标识卡。6、不良物料管理目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任；（1）分清自责与他责；（2）核对实物与《不良品退料表》所记录的具体内容名称、编号、数量是否一致；（3）实物上标示不良部位或添附说明文件；（4）原路，原状退回；（5）退不良品的时机宜早不宜迟，当日不良当日清理；实例4

注塑车间谁给我盖的被子，热死我了，赶快送我走吧7.物料特采管理特采的原因材料实发不良，又无良品材料可以替代现有品质保证有缺陷材料价格昂贵，报废损金巨大该不良项目偏离品质规格不远预计该不良项目对客户实用上不会造成影响或极为有限特采管理方法防止特采发生特采步骤：发现单位申请—品质判定—技术部鉴定—最高领导承认—品质发文8、报废物料管理报废物料原因生产失误；作业失败；各种实验损坏；其他因素损坏；物料报废控制方法总金额限制专人确认，分级审核抓大放小，抓多放少转作他用特采处理9、尾数管理尾数不配套物料原因设计上的原因生产过程的原因生产计划错误的原因尾数不配套物料处理设置“暂时存放点”；型号切换前材料全部“清场”；更改BOM损耗率实例3素材1个都没有领已入库13500pcs？10、特殊物料管理询问设计部门；作业难度；（如环境，加工工艺难）物品搬运；（如易燃，易爆，危险品）保管条件；（如温度）专人管理，责任到人；11、辅料管理指定专职管理人员，负责订购，保管，派发，统计工作；确定单位用量