涂装常用设计标准讲义王路路08.09.18

涂装常用设计标准及其应用

授课：王路路

材料部表面防护研究室

一汽技术中心R&DCENTER培训目录●第1部分：典型涂装工艺其适用范围介绍●第2部分：新涂层标准更改说明●第3部分：汽车和零部件分类及其防护方法标注第1部分典型涂装工艺其适用范围介绍

1.涂装基本概念★涂装的定义

将涂料涂覆于被涂物表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程，又叫涂料施工。★涂装工艺的基本组成漆前表面处理、涂布、固化三大基本工序及后处理工序。★涂装的主要功能：保护作用、装饰作用、特种功能。底材磷化膜层2µm左右电泳漆层20µm左右中涂层30µm左右金属基色漆层15–20µm清漆层30–50µm2.典型汽车车身涂层系统的组成本色面漆金属面漆3.主要涂装材料★漆前表面处理材料：除锈剂、脱脂剂、表调剂、磷化液、钝化液等。★涂料：底漆、中涂、面漆（本色面漆、金属面漆）、底面合一涂料、特种涂料（耐酸漆、耐热漆、防声阻尼涂料、绝缘漆）、溶剂及助剂等。★其它材料：蜡（空腔蜡、底盘蜡、保护蜡）、保护膜、抛光膏、防声隔热板、打磨砂纸、粘性擦布、废漆凝聚剂等。4.典型涂装工艺

轿车车身涂装工艺流程实例★前处理工艺流程：热水洗(50±5℃)→预脱脂(50±5℃)→脱脂(50±5℃)→№1水洗→№2水洗→表面调整→磷化(40±5℃)→№3水洗→№4水洗→钝化→№5水洗→循环DI水洗→洁净DI水洗→沥干★阴极电泳底漆工艺流程：阴极电泳及№0UF液洗（28±1℃）→№1UF液洗→№2UF液洗→洁净UF液洗→循环DI水洗→洁净DI水洗→沥干/转挂→电泳烘干(180℃x30min)→强冷→缓冲→电泳漆检查/钣金修整轿车车身涂装工艺流程实例★PVC涂装工艺流程转挂→上遮蔽→喷车底防护涂料→下遮蔽→转挂→焊缝密封胶→铺沥青垫片→聚氨酯喷涂→烘干(140℃x15min)→强冷→缓冲/AUDIT抽检★中涂涂装工艺流程

电泳底漆打磨→擦净→喷中涂（手工喷涂→自动喷涂→检查补喷）→晾干→中涂烘干(150℃x30min)→强冷→缓冲轿车车身涂装工艺流程实例★面漆涂装工艺流程

中涂打磨→面漆前编组→擦净→喷基色漆（手工喷涂→自动喷涂→检查补喷）→晾干（预留水性基色漆预热区）→喷罩光漆（手工喷涂→自动喷涂→检查补喷）→晾干→面漆烘干(140℃x30min)→强冷→缓冲→检查修饰（点修补/大返修回面漆线/AUDIT抽检)→B立柱贴黑胶条→面漆后编组→转挂→喷蜡/涂黑漆→合格品送总装4.1CA/C100系列涂装工艺实例

●轿车车身的涂装工艺（CA/C101、CA/C102甲、CA/C102乙）

：采用“漆前处理→电泳底漆→PVC焊缝密封及车底喷涂→中涂→面漆→检查修饰→喷蜡”三涂层涂装工艺。●卡车驾驶室及覆盖件涂装工艺（CA/C103）：采用“漆前处理→电泳底漆→PVC焊缝密封及车底喷涂→面漆→检查修饰→喷蜡”二涂层涂装工艺。CA/C100系列涂装工艺实例

●大中型客车车身的涂装工艺（CA/C102甲、CA/C102乙）

：采用“漆前处理→喷底漆→刮腻子→喷底漆→喷中涂→喷面漆及彩条漆→检查修饰→喷防锈蜡及注塑”多涂层涂装工艺。。

●轿货车车箱的涂装工艺（CA/C102甲、CA/C102乙）

：采用“漆前处理→电泳底漆→中涂→面漆→检查”三涂层涂装工艺。●卡车车箱的涂装工艺（CA/C111、CA/C112）

：采用“漆前处理→底漆→面漆→检查”二涂层涂装工艺。4.2CA/C200系列轿车底盘件涂装工艺实例一般采用“漆前处理→涂漆（电泳漆、粉末涂料）”的涂装工艺。例如:1）CA/C201甲轿车副车架、制动系统冲压零部件一般采用“漆前处理→厚膜阴极电泳漆或静电粉末喷涂”的单涂层涂装工艺。2）CA/C201乙车轮、弹簧、托架等冲焊件一般采用“漆前处理→阴极电泳漆或静电粉末喷涂”的单涂层涂装工艺或采用“漆前处理→阴极电泳漆→面漆”的二涂层涂装工艺。CA/C200系列卡车件涂装工艺实例

一般采用“漆前处理→涂漆（电泳漆、粉末涂料、底面合一涂料）”单涂层涂装工艺或采用“漆前处理→底漆→面漆”二涂层涂装工艺。例如:1）CA/C202甲出口车架、车轮一般采用“漆前处理→阴极电泳漆→面漆”的二涂层涂装工艺2）CA/C202乙普通车架、车轮、薄板（3mm以下）底盘冲焊件一般采用“漆前处理→阴极电泳漆或静电粉末喷涂”的单涂层涂装工艺。3）CA/C203甲钢板厚度在3mm以上的底盘冲焊件一般采用“漆前处理→阴极电泳漆或静电粉末喷涂”的单涂层涂装工艺。4）CA/C203乙车桥总成、传动轴总成、减振器总成、钢板弹簧总成等一般采用“漆前处理→底面合一涂料”的单涂层涂装工艺或“漆前处理→毛坯或零部件底漆→总成面漆”的二层涂装工艺。4.3CA/C300系列涂装工艺实例●发动机、变速箱涂装工艺（轿车类CA/C301，卡车类CA/C302）:1〕总成涂装工艺：脱脂及防锈/水份烘干或清理表面/吹净→遮蔽→喷漆→烘干→冷却→检查→卸遮蔽。2〕先涂装后装配工艺：毛坯件脱脂及磷化→水份烘干→底漆漆→烘干→冷却→检查→送装配总成→执行总成涂装工艺。●铸锻半成品、毛坯件涂装工艺（CA/C303)

1)除油→喷丸→清理→涂磷酸锌环氧酯类底漆。2）酸洗→防锈→脱脂→磷化→烘干→涂环氧酯类底漆。●内装非金属件涂装工艺（CA/C304)

1）预水洗→脱脂→水洗→水洗→纯水洗→树脂表调→水份烘干→吹离子化空气→喷漆。2）溶剂除油及擦净→吹离子化空气→喷漆。4.4CA/C400系列涂装工艺实例●蓄电池箱耐酸件涂装工艺（CA/C401）一般采用“漆前处理→阴极电泳漆或静电粉末喷涂”的单涂层涂装工艺。●消声器、排气管耐热件涂装工艺（CA/C402）1）采用“漆前处理→涂有机硅或氟碳类耐热漆”的单涂层涂装工艺。2）采用环保性达克罗涂装工艺。第2部分Q/CAYT－12－2007《汽车油漆涂层》新涂层标准更改说明《汽车油漆涂层》标准的发展过程

◆一汽工厂标准《油漆漆膜的号码》，标准号BR－1代替TN－2，1961年3月23日发布执行。此标准用于产品图纸标注油漆漆膜用。其标注范围为TQ1～TQ23。其排序规则有3条：涂层的功能（如底漆、面漆、清漆、耐热漆等）；油漆材料的品种（如沥青漆、醇酸漆、硝基漆、铝粉漆等）；漆膜的颜色及光泽（如黑色、灰色、红色、车皮绿、国防绿、豆绿色等及有光、半光、平光等）。◆机械工业部部颁标准《汽车油漆涂层》，标准号JB/Z111－74，1974年发布执行，1986年由JB/Z111－86代替，此标准适用于汽车油漆涂层。根据汽车零部件的使用条件和涂漆质量的要求，分为10个组17个等级。

◆汽车行业标准《汽车油漆涂层》，标准号QC/T484－1999。与JB/Z111－86相同。◆在QC/T484－1999《汽车油漆涂层》的实施基础上，参考近年来国内外涂装产品的技术指标，结合集团公司涂装产品的实际生产情况编制了的一汽集团企业标准《汽车油漆涂层》，标准号Q/CATBD－12－2002，2002年8月15日发布，2002年11月25日开始执行。◆随着汽车产业的不断发展，市场竞争日趋激烈，为了满足用户对涂层质量的更高要求及同时考虑到汽车涂装的生产成本，修订Q/CATBD－12－2002为Q/CAYT－12－2007《汽车油漆涂层》标准，以求更贴近于生产实际及满足精益生产的需求，使我们的汽车产品更具有市场竞争力。2007年1月18日发布，2007年2月1日开始执行。本标准与Q/CATBD－12－2002《汽车油漆涂层》标准相比主要变化如下：修改了术语的部分内容；修改了涂漆件分组名称及增加了二个组别；防腐蚀等级质量指标中增加了耐湿性要求；耐候性等级质量指标中采用了综合评级方法；修改了涂层主要质量指标的部分内容；修改了涂层主要质量指标的部分检测及评价方法；增加了对涂装方法代号组成的说明及简化典型涂装工艺流程；完善了产品图涂层标准标注和涂装方法要求标注的规定。重点掌握内容

由于每个人的工作性质不同，因此对标准的重点掌握各有侧重。比如在掌握第四章的基础上:对涂装工艺设计人员要重点掌握第9章；对涂装质量检验人员要重点掌握第8章；对涂装产品控制人员要重点掌握第7章；对产品设计人员要重点掌握第10章。涂层标准主要内容1.范围

本标准规定了汽车零部件油漆涂层的代号和主要质量指标，规定了产品图涂层标准和对涂装方法特定要求的标注方法。本标准适用于中国第一汽车集团公司各种车型及零件的产品涂层质量控制，可做为产品设计、涂装生产线工艺设计及对涂装产品质量进行验证的依据。2.规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T1730－1993漆膜硬度测定法摆杆阻尼试验GB/T1732－1993漆膜耐冲击测定法GB/T1740－1979漆膜耐湿热测定法GB/T1766－1995色漆和清漆涂层老化的评级方法GB/T1771－1991色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定GB/T1865－1997色漆和清漆人工气候老化和人工辐射暴露（滤过的氙弧辐射）GB/T6739－2006涂膜硬度铅笔测定法GB/T8264－1987涂装技术术语GB/T9276－1996涂层自然气候曝露试验方法GB/T9286－1998色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T9753－1988色漆和清漆杯突试验GB/T9754－1988色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之200、600和850镜面光泽的测定GB/T13452.2－1992色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T13893－1992色漆和清漆耐湿性的测定连续冷凝法GB/T15089－2001机动车辆及挂车分类A08M－61－2003漆膜耐腐蚀性能评价方法A08M－62.2－2005漆膜腐蚀性能试验方法第2部分：循环交变腐蚀试验A08M－64.1－2003油漆性能试验方法第1部分：色差A08M－64.3－2003油漆性能试验方法第3部分：抗石击A08M－64.4－2003油漆性能试验方法第4部分：耐车用化学品性A08M－64.5－2005油漆性能试验方法第5部分：耐酸性A08M－64.6－2005油漆性能试验方法第6部分：耐碱性A08M－64.7－2005油漆性能试验方法第7部分：耐酸雨性A08M－64.8－2005油漆性能试验方法第8部分：耐温变性A08M－64.9－2005油漆性能试验方法第9部分：耐高温性A08M－64.10－2005油漆性能试验方法第10部分：耐水性A08M－64.12－2005油漆性能试验方法第12部分：桔皮A08M－64.13－2005油漆性能试验方法第13部分：抗擦伤性A08M－64.15－2005油漆性能试验方法第15部分：重涂性A08M－64.18－2005油漆性能试验方法第18部分：耐鸟粪性A08M－64.22－2005油漆性能试验方法第22部分：耐沥青性GB/T15089－2001《机动车辆及挂车分类》摘要

本标准是对机动车辆和挂车的分类，在本标准中将机动车辆和挂车分为L类、M类、N类、O类和G类。

L类：二轮或三轮机动车辆。

M类：至少有四个车轮并且用于载客的机动车辆。M1类：包括驾驶员座位在内，座位数不超过九座的载客车辆。M2类：包括驾驶员座位在内座位数超过九个，且最大设计总质量不超过5000kg载客车辆。M3类：包括驾驶员座位在内座位数超过九个，且最大设计总质量超过5000kg的载客车辆。

N类：至少有四个车轮并且用于载货的机动车辆。N1类：最大设计总质量不超过3500kg的载货车辆。N2类：最大设计总质量超过3500kg，但不超过12000kg的载货车辆。N3类：最大设计总质量超过超过12000kg的载货车辆。

O类：挂车（包括半挂车）

G类：满足标准规定的检测条件和接近角、离去角、纵向通过角和离地间隙的定义和图示的M类、N类越野车。

3.术语和定义

GB/T8264确立的以及下列术语和定义适用于本标准。●涂层

一道涂覆所得到的连续膜层。●涂层系统

由同种或异种涂层组成的系统。●涂装

将涂料涂覆于被涂物表面形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程，又叫涂料施工。●“湿碰湿”涂装

在前一道未干燥固化的涂层上涂覆后一道涂层并最后一起干燥固化的涂装方法。●自泳涂装

利用化学反应使涂料自动沉积在基底表面的涂装方法。

4.涂层代号及分组

根据汽车零部件的使用条件和对漆膜的质量要求不同，将汽车涂层分为4个组:CA/C100系列----车身车厢外部件组CA/C200系列----底盘件组CA/C300系列----内装件及毛坯件组CA/C400系列----特种件组所规定的各类涂层代号、详细分组名称及其相应的防腐蚀性、耐候性等级和适用范围举例见表1。5.涂层防腐蚀等级

规定了Fa甲、Fa乙、Fb甲、Fb乙、Fc甲、Fc乙、Fd、Fe共8个等级。对于Fa甲、Fa乙、Fb甲由耐盐雾腐蚀试验、循环交变腐蚀试验和耐湿性试验三项指标控制合格率。主要用于对车身冷轧板涂层的耐腐蚀性能控制。其耐盐雾腐蚀试验时间分别为1008h、840h和720h。其循环交变腐蚀试验时间分别为60天、30天和20天。其耐湿性试验分别为360h、240h、196h、

144h

、120h共5个等级。其它由耐盐雾腐蚀试验和耐湿性试验二项指标控制合格率。主要用于对底盘件和内部件、毛坯件涂层的耐腐蚀性能控制。涂层各防腐蚀等级的质量指标详见标准中“表2”。盐雾腐蚀试验箱耐湿性试验箱海南循环腐蚀试验示意图1个循环≈24小时汽车湿热试验室温度50℃湿度95%高速路行驶标准坡道20%坡道驻坡盐雾喷射间盐水路行驶5%Nacl碎石路行驶长300米强化坏路行驶共用13种不同参数的典型路面13种强化坏路典型路面名称及长度类别路面名称长度（米）宽度（米）类别路面名称长度（米）宽度（米）1搓板路（甲）3033.58条石路4176~72卵石路（乙）3004.09石板路7046~73长波路844.010沙滩路（甲）504.04石块路（丙）2003.511卵石路（丙）3003.55石块路（甲）3103.512扭曲路（甲）503.56石块路（乙）3033.513陡坡路—6~77鱼鳞坑路3103.5

腐蚀等级评定

等级腐蚀程度腐蚀情况描述0没有无任何腐蚀现象1轻度边缘、孔口、焊点、焊接头和紧固联接处有少量锈迹，即相当于锈蚀面积占总面积的百分比小于或等于1%。2中等锈迹扩大，表面有少量锈斑，但无锈垢堆积。3中等严重表面较多锈斑，少量锈垢堆积，用刮刀刮不易脱落。电器部件：外观全锈蚀，锈迹覆盖率为100%，看不到原金属表面。4严重大量锈斑、锈垢严重堆积，用刮刀刮易脱落。电器部件：焊层开始分离，紧固件、螺钉难移动。5非常严重大量锈垢堆积，锈层成片状脱落。敲打金属会产生变形。6接近穿孔敲打一下很容易穿孔/变形。电器部件：锈层剥落，紧固件不能套上扳手移动螺钉。7穿孔出现穿孔/扩展延伸孔。电器部件：失去功用；断路；不能移动或重新安装。8修理不须用新零件替换。9更换须用新零件替换。10消失在车上的原部件现已消失。6.涂层耐候性等级

规定了Ha甲、Ha乙、Hb甲、Hc、Hd、He共6个等级。采用人工气候老化试验和海南或广州自然气候暴露试验二项指标控制合格率。涂层各耐候性等级的质量指标详见标准中“表3”。人工气候老化试验示意图广州曝晒场自然气候暴露试验示意图内饰件广州曝晒场自然气候暴露试验示意图海南曝晒场自然气候暴露试验示意图7.涂层主要质量指标

按4个分组系列规定了汽车不同等级、不同类型、不同部位的涂层质量指标。其中CA/C100系列为9个组别；CA/C200系列为6个组别；CA/C300系列为4个组别；CA/C400系列为3个组别。汽车不同部位零部件的涂层主要质量指标详见标准中“表4”。8.检测方法

表5给出了涂层主要质量指标的检测方法及专用评级方法。

9.涂装方法代号及典型涂装工艺

9.1涂装方法代号组成：

第一位：阿拉伯数字～代表涂装层数。第二位：大写英文字母C～代表采用涂层防护。第三位：小写英文字母～代表工件第一层漆膜采用的涂装方法。其中a表示厚膜阴极电泳涂装；b表示一般阴极电泳涂装；c表示粉末涂装；d表示喷/浸涂装；e表示其它方法涂装（如自泳涂装等）。9.2典型涂装工艺

表6给出了按涂层代号和涂装方法代号要求，可选用的典型涂装工艺。10.产品图涂层标准标注规定

按表1中“涂层代号及分组”，根据被涂物的产品类型及表4中“涂层主要质量指标”，确定满足产品涂层标准的“涂层代号”，并在涂层代号前面加注“漆以”，后面加注“按Q/CAYT－12”进行产品图标注。对于有颜色等特殊要求的产品，可在涂层代号后加注的（）内表示。示例1：如果是高档轿车车身，则产品图涂层标准标注为“漆以CA/C101按Q/CAYT－12”。

示例2：如果燃油箱要求涂层颜色为铝色，则产品图涂层标准标注为“漆以CA/C113（铝色）按Q/CAYT－12”。

示例3：如果减振器要求所有T表面不涂漆，则产品图涂层标准标注为“漆以CA/C203乙（所有T表面不涂漆）按Q/CAYT－12”。

11.产品图涂装方法要求标注规定

一般情况下，产品图涂层标准只需标注涂层代号，不必标注涂装方法代号。但如果必须规定涂装方法，则在涂层代号后标注按表6所确定的涂装方法代号。示例1：如果经济型轿车车身要求必须采用“磷化→厚膜阴极电泳→PVC涂装→面漆→空腔蜡”的二涂层涂装工艺，则产品图涂层标准标注为“漆以CA/C102乙－2Ca按Q/CAYT－12”。示例2：如果卡车驾驶室要求必须采用“磷化→阴极电泳→PVC涂装→中涂→面漆→空腔蜡”的三涂层涂装工艺，则产品图涂层标准标注为“漆以CA/C103－3Cb按Q/CAYT－12”。

第3部分汽车和零部件分类及其防护方法标注涂层代号分组名称

防腐蚀性等级耐候性等级

适用范围

CA/C100车身车箱外部件组

CA/C101M类车车身组Fa乙Ha甲M1类高档车车身类CA/C102甲Fa乙Ha乙M1类中档车车身和高档M2、M3类车车身（含轿货车箱）类。CA/C102乙Fb甲

Ha乙M1类一般车车身、M2、M3类中档车车身（含轿货车箱）和N类高档车驾驶室类。CA/C103N类车驾驶室组Fb甲

HbN类一般车驾驶室及与驾驶室同等装饰性要求的外装金属冲压件类。CA/C104外装非金属零部件组-与相应车身或驾驶室相同与M系列车车身或N类车驾驶室同类外观要求或相邻近的外装非金属零部件类。CA/C