机械制造工艺学复习

工序：一个（或一组）工人在一个工作地点一个（或同时对几个）工件连续完成的

那一部分工艺过程。

工位：在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置

装夹（安装）：定位和夹紧工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。在一个安装中，可能只有一个工位，也可能需要几个工位。

为一个工步。机械加工工艺系统：零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持，称之为机械制造工艺系统。一个系统是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。企业根据市场需求和自身的生产能力决定生产计划。在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。工艺基准：零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准。工艺基准又可进一步分为：工序基准、定位基准、测量基准装配基准。零件的加工精度包括；尺寸精度、形状精度、位置精度。

★★加工误差实际几何，理想几何偏离工艺系统：机床、夹具、和工件构成的一个完整的系统。主轴回转轴线的运动误差可以分解为径向圆跳动、轴向圆跳动和倾角摆动三个基本形式工艺系统抵抗变形能力，用刚度k来描述。所谓工艺系统刚度，是指工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相对工件在该方向上位移y的比值影响机床部件刚度的因素：联接表面间的接触变形、零件间摩擦力的影响、接合面的间隙、薄弱零件本身的变形。加工表面的几何形貌（表面结构）包括表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向和表面缺陷。复合工步原材料到出来（机械产品生产过程）总量（生产纲领）数量（生长批量）渗碳保护（镀铜、预留加工余量）狭长导轨（刨削）镗床-滑动轴承（轴承孔的圆度和波度）经济精度：正常工艺下（符合机床、装备、工人、不延长加工）某种机床，工艺所能达到的加工精度冷作硬化：表面层金属硬度的变化用硬化程度和硬化层深度两个指标来衡量粗糙度轮廓的测量方法:比较法、触针法、光切法和干涉法等。冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化。（刀具影响、切削用量、工件材料)

喷丸强化是利用大量快速运动的珠丸打击被加工工件表面，使工件表面产生冷作硬层和压缩残余应力，可显著提高零件的疲劳强度和寿命。主轴回转精度：轴承误差，轴承间隙轴承配合的零件、主轴转速、主轴系统的径向不等刚度和热变形（提高部件制造精度，对滚动轴承预紧，使主轴回转不反映在工作面上）措施工件装夹：夹具中装夹，直接找正、划线找正消减振动：消除或减弱产生机械加工振动的条件：改善工艺系统的动态特性，提高工艺系统的稳定性；采用各种消振减振装置。（受迫震动、自激震动）工艺审查：审查图样上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一；找出主要技术要求和分析关键的技术问题；审查零件的结构工艺性。粗基准的原则：保证相互位置要求的原则；保证加工表面加工余量合理分配的原则；便于工件装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则。

精基准的原则：基准重合原则；统一基准原则；互为基准原则；自为基准原则；便于装夹原则。

加工经济精度:在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。外圆表面的加工：粗车—半精车—精车；粗车—半精车—粗磨—精磨；粗车—半精车—精车—金刚石车；粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光。平面加工的路线：粗铣—半精铣—精铣—高速铣；粗刨—半精刨—精刨—宽刀精刨、刮研或研磨；粗铣（刨）—半精铣（刨）—粗磨—精磨—研磨、精密磨、砂带磨或抛光；粗拉—精拉；粗车—半精车—精车—金刚石车。表面质量：加工后零件表面的几何特征物理机械性能的变化工序集中是使每个工序中包括尽可能多的工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工件的安装次数也相应减少。工序分散，是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因而每道工序的工步少，工艺路线长。

毛坯制造精度高（如大批量生产的模锻毛坯），则第一道粗加工工序的加工余量小，若毛坯制造精度低（如小批量生产的自由锻毛坯），则第一道粗加工工序的加工余量就大入体原则：即对被包容尺寸（轴的外径，实体长、宽、高），其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零。对包容尺寸（孔的直径、槽的宽度），其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。时间定额是指在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。

它是安排作业计划、进行成本核算、确定设备数量、人员编制以及规划生产面积的重要根据。因此，时间定额是工艺规程的重要组成部分。零件分类成组方法：视检法、生产流程分析法和编码分类法等。控制加工表面质量的途径

：采用（改善）精密加工、采用光整加工工艺、工件表面强化工艺数控加工的主要特点有：数控机床传动链短、刚度高，可通过软件对加工误差进行校正和补偿，因此加工精度高；数控机床是按设计好的程序进行加工，加工尺寸的一致性好；在程序控制下，几个坐标可以联动并能实现多种函数的插补运算，所以能完成普通机床难以加工或不能加工的复杂曲线、曲面及型腔等。

平面定位的主要形式是支承定位。分类编码:用数字来描绘零件的名称、几何形状、工艺特征、尺寸和精度等，使零件名称和特征数字化。CAPP：计算机辅助工艺过程设计是指用计算机编制零件的加工工艺规程。

机器由零件、套件、组件、部件等组成的。零件是组成机器的最小单元，它是由整块金属或其他材料制成的。套件是在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的。组件是在一个基准零件上，装上若干套件及零件而构成的。部件是在一个基准零件上，装上若干组件、套件、和零件构成的。

制造工艺理论包括：加工成形机理、精度原理、相似性原理、决策原理和优化原理等原理误差：采用近似加工或近似刀具轮廓产生的工作误差时间定额：基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间准备和终结时间齿轮箱部件

装配精度的内容：相互位置精度；相对运动精度；相互配合精度。装配尺寸链的封闭环就是装配所要保证的装配精度或技术要求。机床夹具分类：通用夹具、专用夹具、可调整夹具和成组夹具、组合夹具、随行夹具。工件以圆柱孔定位通常属于定心定位（定位基准为轴线），夹具上相应的定位元件是心轴和定位销。外圆表面定位：定心定位和支承定位。和圆柱相似，只是用套筒或卡盘代替了心轴或圆柱销，用锥套代替了锥销。工件以外圆表面支承定位用的是V形块。定位误差是由于工件在夹具上（或机床上）定位不准确而引起的加工误差。夹紧力的选择：夹紧力作用点应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变；夹紧力作用点应处于工件刚性较好的部位，以减小工件夹紧变形；夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对工件造成的翻转力矩。常用的夹紧机构：斜楔夹紧机构；螺旋夹紧机构；偏心夹紧机构（优点是结构简单，操作方便，动作迅速；缺点是自锁性能较差，增力比较小）；铰链夹紧机构；定心夹紧机构；联动夹紧机构；加工中心机床夹具特点：功能简化；完全定位；开敞结构；快速重调。可调整夹具调整方式：更换式、调节式、综合式和组合式。零件加工精度：尺寸精度、位置精度、形状精度表面加工方法的选择：有∮50的外圆，材料为45钢公差IT6，粗糙度Ra=0.8微m最终加工工序应选择精磨；非金属材料宜选择切削加工方法，不宜选择磨削加工方法，非金属堵塞砂轮加工面；满足大批量，齿轮内孔拉削加工。工艺顺序：先基准面，后其他面；先加工平面后加工孔；先主要表面后次要表面；先粗加工后精热处理工序安排：安排在切削加工之前；粗加工之后；淬火前将所有加工表面加工完；变形小的安排在精加工之后；高精度精密零件，淬火后冷处理。刨平面H=500-0.2减小夹紧变形的方法：采用开口过渡环或专用卡爪夹紧简述提高和控制表面质量的途径：（1）采用（改善）精密加工（2）采用光整加工工艺（3）工件表面强化工艺简述加工顺序确定原则：(1)划分加工阶段（2）先基准后其他面（3)先主后次(4)先面后孔（5）考虑具体条件六点定位原理为限制工件的六个自由度需要按一定规则布置六点定位支撑点。这就实现了工件的六点定位机床导轨误差：在垂直平面内直线度误差影响较大，引起加工表面的直线度及平面度误差传动链误差：措施（减少传动工件数、减小传动比i、最后传动件做得精确些、采用校正装置）受力变形：连接表面间的接触变形；零件间摩擦力、接合面间隙、薄弱零件本身（提高刚度，减小载荷变化受热影响：使各部件相互位子发生变化，破坏机床的几何精度，造成加工误差（减少热源的发热隔离热源、均衡温度场、合理机床部件结构和装配基准、加速到热平衡状态、控制环境温度）随机误差：毛胚误差、定位误差、夹紧误差、多次调整误差、残余应力误差

车削磨削粗糙度：脆性几何因数、塑性物理因素为主（合理选择刀具的几何角度，适当增大刀具前角和刃倾角，提高刀具的刃磨质量，降低前刀面和后刀面的表面粗糙度，选择合适冷却润滑液，提高润滑效果（可以抑制刀瘤和鳞刺的产生），均有利于降低表面粗糙度。

）表面冷作硬化：切削用量的影响；刀具几何形状的影响；被加工材料性能的影响（合理选择刀具角度，前角大，刃口半径小。2）限制后刀面的磨损。3）合理选择切削用量，V大f小。4）进行有效冷却。

何谓装配尺寸链最短路线原则为什么要遵循此原则：在构建配尺寸链时，应剔除与