QC成果降低AS系统的故障次数

降低AS系统的故障次数编写：何淑红中核华原钛白股份有限公司

小组简介

表1：钛白自控车间DCS班QC小组概况表小组名称AS自动控制系统更新小组组长韩雄辉工程师小组成员韩雄辉工程师主任负责小组技术指导邵

奋工程师班长程序设计、实施措施

许

逸工程师干部实施措施何淑红助工干部实施措施、小组成立时间2005年1月注册时间2007年2月活动日期2007年2月~9月活动次数10次活动时间20小时小组成员平均受QC教育24课时

二、选题理由车间要求：一个生产周期AS系统的故障次数不超过24次。实际现状：2006年的生产周期中AS系统的故障次数为35次，超过了车间要求。选择课题：降低AS系统的故障次数图1：选题理由三、现状调查

小组对2006年整个生产周期中

AS系统的故障情况进行了调查统计（见表2），并根据统计结果绘制了排列图（如图1所示）。表2：2006年造成AS系统故障的情况统计表序号故障原因发生频数频率%累计频率%1模件烧损2777.277.22总线跳变25.782.93OS死机25.788.64电源超载25.794.35其它25.7100合计35100模件烧损

总线跳变OS死机电源超载其它

3594.3%100%频82.9%88.6%

次2477.2%

1650%

8

图1造成AS系统故障的情况排列图从上图可以看出如果将模件烧损的问题解决，则AS系统的故障次数就会降低约为27次，总的故障次数控制在10次以内。四、确定目标

根据现状调查小组确定了活动目标。

目标值：AS系统的故障次数≤10次/周期0.009．018．027．036．0次数（次）3510实施前目标值五、原因分析模件烧损系统系统不稳定元件老化快、寿命短环境温度高电压不稳安装位置不合适电气元件性能差设备环境系统不兼容配置不合适距高温振动设备太近图3：模件烧损的原因分析图六、要因确认小组研究制定了要因确认计划表（如表3所示），并按照计划表进行了要因确认。表3：要因确认计划表序号末端原因确认内容确认方法标准负责人日期1配置不合适系统配置现场调查符合行业配置标准韩雄辉2007．22电压不稳电压的稳定性现场测量电压偏差不超过±2V许逸2007．23电气元件性能差性能好坏追踪调查使用寿命超过6个月何淑红2007．24环境温度高环境温度的高低现场测量环境温度≤30℃邵奋2007．25距高温振动设备太近安装位置现场验证符合安装标准何淑红2007．2确认一：配置不合适

现场调查发现，配置达到了行业配置标准。结论：配置不合适是非要因。确认二：电压不稳对27次模件烧损情况进行调查，发现电压偏差均超过了±2V。结论：电压不稳是要因。确认三：电气元件性能差小组通过对2006年生产周期中模件烧损情况的追踪调查，发现模件烧损的27次中20次都存在同一问题，即：模件元件老化快，部分元件的参数不符合国家标准，没有安全保护装置，使用标准电阻为1KΩ，而实际电阻值为0.9KΩ。造成模件烧损报废20次。并且使用寿命均达不到6个月。结论：是主要原因。

确认4：环境温度高现场在我国西部，高温时间很少，大多数温度低于30℃，即使高于30℃，本小组也没有能力解决。结论：是非原因。确认5：距高温振动设备太近这个问题确实存在，但是高温震动设备不是模件损坏的直接原因。结论：是非原因。七、制定对策（见表8）

序号要因对策目标措施地点完成时间负责人1电气元件性能差提高质量一个生产周期中模件烧损报废不超过2次

改用电气元件性能较好的新型模件工艺现场2007.8何淑红2电压不稳稳定电压不超过±2V加装稳压电源机柜室2007.8许逸表8对策表八、对策实施实施（一）

使用了元件质量好的PCS7—400系统模件代替了原来的TELEPERM系统模件，使模件使用寿命超过6个月使模件因质量差而烧损的次数从20次/周期降低为1次，大大地减少了系统的故障率，提高了系统的稳定性（如图4所示）。图4质量改进效果对比图0.04.08.012.016.020.0次数（次）2021活动前目标值活动后实施（二）图6电压改进效果对比图小组决定将模件电源的输入端加装稳压电源，并将每个模件的电源分开且加装保险。经过模件电源的改进，对模件电源的输入端加装稳压电源和保险后，使电压偏差从4.5V降低到标准的±2V，使由于电压不稳而造成的模件烧损次数从7次/周期降低为零次，保证了模件的正常运行，达到了对策中制定的目标（如图6所示）。九、效果检查（一）通过本次QC小组的活动，2007年整个生产周期中AS系统的故障次数减少到了8次，达到了活动目标（见图7）。图7QC活动前后效果对比图0.009．018．027．036．0次数（次）35108实施前目标值实施后（二）经济效益：2007年整个生产周期中AS系统的故障次数比2006年减少了27次，每次抢修所耗费用约为0.13万元，故节约抢修所耗费用约6万元，同时相对2006年节约用元器件费用10.8万元，而2007年QC活动过程中加工分线箱，购保险、人工加班等共用经费0.6万元，因此本次QC活动共节约资金为：

6＋10.8－0.6=16.2（万元）社会效益：本次QC活动的开展，极大地提高了生产线连续运行的稳定性，以及提高了员工利用各种工具和方法分析解决问题的能力，增强了全员的质量意识，有效地促进了班组团结、班组建设和班组管理，尤其是大大降低了劳动强度，减少了经济损失，保证了工艺生产线的正常运行。十、巩固措施

1、将改进后的技术资料予以保存，为今后的改进技术做好准备。

2、加强巡检力度，巩固活动成果。

3、小组对各项措施实施以后及整个巩固期的情况进行了跟踪调查，结果表明本次活动的各项措施严格按照要求实施后，各工种的操作人员都能严格按照要求进行操作控制，已解决的问题没有再次出现反复，达到了预期的效果和目标（巩固情况见表10～11所示）。序号检修原因发生频数频率%累计频率%1模件烧损111.1111.112总线跳变222.2233.333OS死机222.2255.554电源超载222.2277.775其它222.22100合计9100表112007年生产周期中造成AS系统的故障的情况统计表表10巩固情况统计表项目实施前实施后巩固期模件烧损次数电气元件性能差次数2011电压不稳次数700其它