xxxx水泥项目水泥辊压机

xxxx项目辊压机中材装备集团科力分公司生料终粉磨流程图水泥联合粉磨流程图一、用户：xxxx项目辊压机二、规格：TRP160-140图号：M5506三、用途：用于联合粉磨系统中辊压水泥物料四、系统产量：180t/h(PO42.5;孰料78%、脱硫石膏5%、粉煤灰12%、石灰石5%、3600cm2/g）五、性能参数：1、电机：功率：P=1120kW；n=993r/min；10kV/50Hz；IP54额定电流：129.4A,数量:2套/台2、减速机：

型号：GYM18P2N-50/K（2台）；额定输出扭矩：600kN.m；最大输出扭矩：1200kN.m；i=50.2；入轴转速：993r/min；润滑油流量：280L；润滑油牌号：VG320；制造商：南高齿3、万向联轴器:SWC285DH1X950（2个)；最小长度：950mm；伸缩量：120mm；疲劳转矩58kN.m；许用转矩：115kN.m；制造商：德阳二重基础件厂4、通过量：765t/h5、油缸最大压力：20MPa6、料片厚度：max:45mm7、最大喂料粒度：50mm不超过5%8、辊子线速度：1.66m/s9、辊间最大压力：

13399kN10、有效功率：2240（80%）Kw11、喂料温度：＜100℃12、比电耗：kWh/t13、外形尺寸：11571x6509x4115mm14、设备重量：~220000kg六、工作原理及设备结构1、工作原理：辊压机的工作原理如右图所示

：两个相向转动的压辊,在液压油缸的挤压力F作用下，在挤压区，将通过其间的物料通过料层间的颗粒与颗粒之间相互施力，形成“粒间破碎”或称“料层破碎”，通过

两辊间的物料在压力区到最大约105MPa的挤

压力，使通过的物料形成较密的扁平状料片，并使得颗粒物料被粉碎并产生了大量裂纹，从而改善了物料的易磨性。

工作原理图2、设备结构：辊压机主要由两台主电动机、两台行星齿轮减速机及缩套组成的传动、辊子、辊子支承、机架、扭矩支承、液压加压装置、润滑装置、喂料装置、辊罩等部分组成。2.1辊压机的主要部件：

机架（加工结构件）→带支承的辊子（包括活动、固定两根辊子、活动、固定各两个铸造的轴承座，四个四列短圆柱辊子轴承及相关的定位件、密封件，每一组带支承的辊子重约61t)→喂料装置(带有电动执行器）→液压加压装置→集中润滑装置→传动装置→扭矩支承

→辊缝控制装置→辊子冷却系统→辊罩组件。下面对各部件进行分别叙述：2.2、机架：机架是承受辊压机的全部辊压力的框架，具有安全、可靠的结构。机架分为机架上梁、机架底梁、端部件、支撑横梁、中间件等零部件通过高强度螺栓、剪力销、定位销组合而成的。液压系统通过油缸、轴承座、轴承和棍子对物料施加一个水平挤压力来挤压物料，物料同样对棍子施加了一个同样大小的反作用力（左右对称），而这个反作用力通过棍子、轴承、轴承座和液压油缸（活动端）全部施加在机架上，机架怎么来消化反作用力呢？从机架图上看，在机架的两边，上下各有8个销子,物料对对辊子施加的反作用力通过固定轴承座和端部件（活动端）传递到了16个剪力销上，又通过剪力销传递分流到了机架上、下梁上，因为整个机架是一个通过高强度螺栓、剪力销、定位销组合而成的框架，因此反作用力（左右）在机架上、下梁上形成力的平衡。因此我们说机架是一个承受全部水平力的框架。而地脚螺栓不承受水平力。

2.3.2、固定端辊子支撑：固定端辊子支撑由铸钢件加工而成的轴承座→四列短圆柱辊子轴承→透盖→定位环→压紧环→密封环→密封圈→承受轴向力的圆锥滚子轴承等零部件组成。这部分装置的作用是把辊子支撑起来，通过高强度螺栓和上下共8个剪力销固定在机架的相应位置并承受物料施加的水平反作用力并分流到机架上。这部分装置不能活动。辊子支撑都带有冷却水通道和相应的连接接头。2.3、辊子支承：辊子支撑分为活动端和固定端辊子支撑2.3.1、活动端辊子支撑：活动端辊子支撑由铸钢件加工而成的轴承座→四列短圆柱辊子轴承→透盖→定位环→压紧环→密封环→密封圈→承受轴向力的圆锥滚子轴承→固定板→支撑板→滑键等零部件组成。这部分装置的作用是把辊子支撑起来放在机架的相应位置，并承受传递挤压力（液压缸通过支撑板传递到轴承座上，进而传递到辊子上），此装置可以使辊子在机架框架内水平往复移动。2.4、辊子装置辊轴为二次精炼合金钢整体锻造、并经过多道加工程序精加工而成的。辊子外圆堆焊了耐磨合金，保证辊子的耐磨使用寿命。辊子中心部位带有冷却水通道，可以在正常运转中冷却辊轴和轴承。辊子的作用是传递液压系统施加的压力直接对物料层进行挤压；另外一个作用是传递电机、减速机的功率和转速使物料顺利通过挤压区到下一个工位。2.5、传动部分辊压机传动部分由电动机→行星齿轮减速机→万向联轴节→轴套→扭矩支承→收缩套→电机底座→地脚螺栓等零部件组成。坐在电机底座上的主电机经由安装在电机轴和减速机输入轴端的轴套通过万向联轴节把两者连接在一起，减速机输出端空心轴套装在辊子一端的轴头部位，经收缩套按规定扭矩锁紧把减速机固定在辊子上，防止减速机外壳旋转和承受减速机旋转扭矩的扭矩支撑分别与减速机与基础连接。这样电机的功率与转速就通过上述零部件就传递到了辊子上。2.6、扭矩支撑扭矩支撑是由扭矩板

→扭矩连杆→轴承座→扭矩轴→销轴→关节轴承等零部件组成。扭矩支撑是通过扭矩板和高强度螺栓与减速机连接，扭矩板又与扭矩连杆、扭矩轴、关节轴承轴承座依次连接并座落做地基基础上。减速机的行星轮与内齿圈相互作用而产生的使减速机外壳旋转的力，通过螺栓与扭矩板、扭矩连杆、扭矩轴和地基基础给平衡了。扭矩支撑的结构组成可以使扭矩板做万向移动以适应活动辊在运行中的移动。2.7、喂料装置喂料装置是由托架→支座→料斗→料斗内衬→角行程电动执行器→若干连杆→阀板→阀板轴→轴承座阀板吊→架→侧挡板→轴承等零部件组成。料斗、阀板、侧挡板角行程电动执行器通过托架、支座座落在机架上，它们通过连杆、阀板轴、轴承、轴承座连为一体。阀板可以通过角行程电动执行器进行上下移动可以在一定范围内调整物料通过量的多少。侧挡板通过压紧装置靠近辊轴侧端面以防止物料从辊轴侧面漏出。阀板、侧挡板、侧压板与物料接触的表面都是用耐磨材料制成的，这样可以提高喂料装置的使用寿命。但要注意的是必须控制喂料粒度，大于50mm的熟料及混合材之合不得超过5%，当通过辊间的物料粒度过大时，很可能对喂料装置的阀板造成破坏，同时将造成辊缝偏差过大，辊压机频繁跳停。

2.8、液压加压系统液压加压系统由四液压缸、一个液压站、四个（两大两小）蓄能器两个蓄能器阀块组件等组成。液压系统工作原理：辊压机液压站工作时，液压油由高压叶片泵→从油箱吸出→球座式换向阀(13.1、13.2）得电→经插装单向阀（14.1-4）→开始向液压缸、蓄能器供高压油，液缸推动辊子工作；此时高压叶片泵停止工作球座式换向阀（13.1~4）停电回位、单向阀回位密封，设备运转中因辊缝变化引起的压力及液压油的流动由蓄能器进行吸纳和补偿，形成了一个动态平衡的液-气弹簧保压系统。此时整个液压系统进入保压状态。当力过高时相应的球座换向阀（13.3）或（13.4）得电泄压→回油油滤器→回到油箱。溢流阀12.1是泵4.1的安全阀，也是系统的压力限制阀。在工作过程中当压力传感器（17.1-2）检测到相应的工作压力低时，高压泵启动、球座式换向阀（13.1）或（13.2）得电开始向相应液压缸、蓄能器供高压油。溢流阀（15.1-2）分别为液压缸（21.1-2）与液压缸（21.3-4）的安全阀。液压系统工作原理咱们换一种通俗的讲法：启动油泵电机，液压油由齿轮泵经单向阀和（两个三位四通电磁换向球阀、两个节流组合阀、两个手动换向阀组成的）集成阀块分别进入四个油缸和四个蓄能器中，给辊子施加工作压力。小蓄能器能快速少量吸收系统中压力脉动降低液压峰值，从而保护压力传感器和压力表。当系统压力降低时，小蓄能器还能快速给系统补充少量压力。另一路则由集成阀块出来进入充有高压氮气的大蓄能器中。这一路还安装有电接点压力表和压力传感器。这样，由单向阀、球阀、换向阀、溢流阀、大、小蓄能器和油缸组成了一个自保压的液—气弹性系统。当辊缝间物料层加厚或物料粒度增大时，辊缝增大，活动辊推动油缸至使系统压力增大，从而压缩蓄能器的充气皮囊至使皮囊中的氮气体积变小、压力增高。当辊缝间物料层或物料粒度恢复正常时，系统压力减小，气囊中较高的气体压力使气囊膨涨，压缩蓄能器中的液压油迅速回补给系统中使压力平衡，如此循还。当辊缝间物料粒度过大引起系统压力升高到安全阀调定的压力值时，压力传感器发出电讯号，安全阀打开，溢流换向组合阀通电间歇性换向，系统中一部分油通过安全阀及溢流换向组合阀流回油箱以使系统压力降低，如果经安全阀流出的油过多至使系统压力降低达到并超过到调定压力下限时，压力传感器发出电讯号自动启动油泵电机给系统补油，当压力达到调定的工作压力时，压力传感器发出电讯号油泵电机自动停止。平时工作时油泵电机是不转动的。油缸进油口处的两个节流阀起减缓压力峰值以降低峰值压力对液压元件的冲击损坏。油泵出油口处的两个单向阀是用来保护油泵免油受峰值压力冲击的，油箱上的溢流阀是用以保护油泵及调定整个系统压力范围的。系统压力的卸荷是通过电磁球阀通电换向来实现的2.9、集中润滑装置辊压机共有18个润滑点，其中主轴承有8个，推力轴承有2个，轴承密封处有8个。这18个润滑点的油脂供给都是由一套集中润滑装置来控制的。它们的供油顺序依次是：主轴承、推力轴承、轴承密封；供油比例为：3：2：1.集中润滑装置由一个智能多点润滑泵、5~6由电磁给油器和流量传感器组成的分配器及若干个过滤器和高压油管、主控柜等零部件组成。2.10、辊罩部分如左图所示，辊罩是由钢板结构件焊接及螺栓连接组成的。其功能为：防止灰尘跑、冒、漏及操作人员的安全，辊罩设计有与收尘系统连接的连接法兰。2.11、其余部分另外在辊压机是集机械、液压、电器自动化为一体的设备。运行时，辊间间隙、油缸压力、轴承温度、减速器温度等数据都通过设备配有的各种传感器传送到中央计算机，以监视辊压机的运行状态。并进行自动控制。

七、设备的安装：1、检查基础的标高及地脚螺栓孔的布置方向并与设备安装图校对。2、按基础标高与设备理论中心线之间尺寸的计算来确定砂堆垫铁组合的高度。每组砂堆垫铁组合中的垫铁中必须有斜垫铁（与砂堆接触的是平垫铁，然后是一组斜垫铁，垫铁组合中垫铁的数量最好不要超过3块）。砂堆垫铁组合的分布与数量应根据垫铁布置图进行。3、砂堆垫铁组合之间的高度差＜0.5mm。等砂堆的水泥硬化达到要求后即可进行设备的安装。4、拆去机架顶梁，拆开时各螺栓、销轴都要一一对应做好标记，以便设备安装过程中原件归位。

5、安装下机架，按规定找平正及相邻机架的平行、相对高度等。

6、机架找好后进行灌浆待达到水泥强度的75%后，可进行下一步的安装。

7、安装辊子支撑，喂料装置，润滑装置，辊罩部分等。

8、安装减速机及扭矩支撑部分：

a)安装减速机前，先把扭矩支撑盘套在减速机连接法兰上；

b)将减速机缩套和辊轴的配合面清洗干净，缩套内及轴面不得有任何油渍。将减速机推入辊轴到图纸规定位置，安装时不得用任何工具敲击减速机输入轴。

C)用扳手和扭矩扳手按顺时针或逆时针方向逐步拧紧锁紧套以把减速机与辊

轴紧固住，上述工作完成后应先将扭矩支承固定，锁紧套和扭矩支撑的拧

紧力矩见说明书。

9、安装主电机、液压装置、辊逢控制装置、水冷却装置及其余部件等。

注：设备的安装及液压、润滑管道的安装

和滤油要求见“辊压机安装、使用

手册”中的安装部分。八、试运转前准备及试运转一）试运转前准备：

1、试运转前，务必先启动干油润滑装置向

主轴承及密封处注油（润滑油牌号见

说明书）注油量要达到规定要求；

注：往各润滑点注油时，先把离注油点最近的管接头拆开，干油泵泵出的

最初的10mm长的油不要，然后拧紧管接头；

2、大小蓄能器的冲氮压力要达到要求，充气方法及步骤见说明书；

3、液压站系统按规定完成溢流压力、工作压力、补充压力及保压过程的调整

，完成液压站各电磁阀动作的准确性（液压站的调试见说明书）；

注：往油缸里注油时，先把离油缸最近的管接头拆开，液压泵泵出的最初

的液压油不要，然后拧紧管接头；最后往油缸里送油；

4、完成液压站、润滑装置的各压力，电磁阀动作、喂料装置动作、辊逢间隙

传感器、主轴承、减速机及电机温度传感器与中控的正确打点；

5、为二台行星减速器加油，加油量及液压油牌号见说明书，最后以减速器上

的油标刻度为准；

6、电器元件都须安装就位，所有接线都已连接

7、检查辊压机前除铁器及金属探测仪，应已安装并调试好。二）试运转:

1、空负荷试运转：

a、喂料斗内不应存有安装时遗落的异物；

b、两台主电动机分别点动，确认机器无异常噪音，判断电机转向是否正确

c、启动干油润滑装置、减速机润滑装置，冷却水畅通；

d、分别启动两台主电机，仔细倾听减速器、电机运转声音，确认辊压机运

转部分无摩擦、磕碰噪音；

e、空负荷应连续运转8小时。润滑系统应处于工作状态，液压系统则为零压

状态。检测各温度点：主轴承≦35、减速机≦75、电机轴承≦80℃；f、空负荷运转结束，检查机器的全部紧固及连接螺栓是否松动如有松动则按

规定紧固。做好负荷试车准备。

2、负荷试车：

a、启动干油润滑装置、减速机润滑装置，冷却水畅通；

b、液压系统油泵启动使液压系统保持2MPa压力；

c、辊压机上方的料仓里要有料，最少2/3仓位，辊压机不应空仓破碎物料；

d、辊压机的开机顺序：辊压机以后的工艺线上的所有设备及辊压机前的喂料

设备→开动辊压机主电机→当机上秤重仓达到一定粒度后→当电机启动正

常后→开启穏料仓下面的闸板阀→待物料把辊逢撑开到设定的加压辊逢时→液压加压系统电机根据控制程序自动启动，将压力升高到系统设定的工

作压力，至此辊压机进入自动控制过程；观察物料被挤压的情况，并取样

筛分记录，刚下料时，由于物料流不稳，活动辊可能往复动作频繁，这是

正常的现象不必引起惊恐。随着物料流稳定，活动辊的往复位移次数将不

断减少，辊逢趋于稳定；

e、不断检查辊压机的各冷却点，是否有冷却水涌出。干油泵是否运转，减速

器冷却泵是否运转，液压管路是否漏油等。并注意减速器、电机、主轴承的温度，如有异常应立即停机。

f、停机时要求先停喂料设备，再将液压系统卸压。当压力降到零时，将称重

仓下气动闸门关闭，再停主电机，此时秤重仓无需排空；

h、上述工作由中控操作完成，机旁应有巡检员随时检查，如有不正常情况以

便随时通知中控室；

i、在试生产期间，各种各样的性能试验应持续做一段足够长的时间（不同的

工厂持续的时间也不同），直至建立辊压机的最佳运转状态。

j、操作时应注意两台主电机的工作负荷，辊压机的工况决定了其主电机的电

流随负载变化而上下频繁波动，一般情况下活动辊电流负荷与固定辊电流

负荷相差20％左右属正常现象。

k、辊压机正常生产后，控制系统将自动对压力，辊缝偏差进行调整。当主轴

承温度超过55℃；行星齿轮减速器润滑油的温度高于70℃；主轴承润滑系

统出现故障时，控制部分将给出报警信号。当主轴承温度超过60℃、减速

器润滑油的温度超过75℃；两端辊缝偏差超过规定值并在设定时间内纠正不了；主电机超负荷、主轴承润滑系统出现故障且2小时内没有得到解决时，机器将自动停机。当然工艺线上辊压机以前的设备出现故障，机器也将自动停车。应注意的是试生产期间辊压机两侧的位移传感器应进行再次校调。九、保养与维修

1、本设备正式投入使用前，用户应制定出详细的安全操作规则及岗位员工责

任制度，并对上岗人员事先培训。

2、定期为每个润滑点加油，加油点如下：

3、行星减速器使用N320极压齿轮油，新机器第一次使用，运转一个月应重新

更换新油，以后可根据实际情况6—12个月换一次。由于减速器某些部位可

能有渗漏现象，因此运转一段时间应对油位进行检查，做少量补充，新油也

须经过滤后注入减速器。名称加油点数量周期h备注干油润滑系统油桶148LGEM2/1000（进口）扭矩支承、球面关节轴承12481号极压锂基润滑脂（GB7323-87）喂料装置顶杆22501号极压锂基润滑脂（GB7323-87）万向联轴器6每周1号极压锂基润滑脂（GB7323-87）4、液压系统需保持清洁，为油箱补油的油桶应专用、清洁，切忌不同牌号油混

用。每半年更换一次液压油，更换时需将系统管路内的存油排净。应组织上

岗人员学习液压方面的相关知识。

5、辊压机运转后，每班都应对机器的紧固件进行检查，及时紧固，尤其应对行

星减速器锁紧套的螺栓进行紧固，直到一个月后锁紧套螺栓不松动为止；

6、日常巡检表序号检查点

周期h检查内容原因及采取措施1辊子主轴承4轴承温度油脂量多或少都可以引起轴承温度高，减少或增加润滑油脂，2液压系统24各接头的紧固密封拧紧接头，更换密封检查油压

油压应与现场阀的设定值一致3减速器24减速器温度，冷却水系统有必要时为减速器添油4辊压机轴承的内迷宫圈24检查往外溢出的油脂必要时应增大油脂量5润滑系统24油桶油位添加润滑脂6螺纹紧固件8有否松动重新拧紧7蓄能器

每周氮气压力充气加压8减速器过滤器

每周阻力是否过大清洗、必要是更换滤芯9轴承座滑道24是否有灰尘堆积清除灰尘10液压系统油箱24油箱油位加油每周过滤器是否堵塞清洗或更换11辊子每月检测磨损情况有必要时应对辊子进行补焊12喂料系统耐磨块每月磨损情况更换

7、辊压机在运行中的常见故障及处理方法序号现象原因采取措施1主轴承温度高及有运转杂音润滑脂少或多都可以引起轴承温度高，轴承运转杂音多为轴承内点蚀严重或轴承内有异物增加或减少润滑脂，检查润滑管路是否通畅，检查润滑装置运转是否正常；拆开轴承检查清理及修整，有必要时更换轴承2液压系统电机频繁启动，液压系统保压到规定值困难或不保压液压站溢流阀不保压，液压油脏导致集成块阀件前进和恢复不到位，进、回油电磁阀不正常，液压缸漏油严重更换或过滤液压油，清洗集成块阀件和调整溢流阀，有必要时同时更换液压油和溢流阀；调整电磁阀，必要时更换；更换油缸密封，必要时更换油缸3液压站油箱中液压油突然减少液压管路漏油，油缸严重漏油，蓄能器漏气导致压力降低修整液压管路，更换油缸密封，必要时更换油缸，给蓄能器充氮到规定压力4减速机轴承温度高，油温高，轴承运转时有杂音或噪音，轴承处润滑油供给不足，如果减速机是油池型润滑，那就是减速机里的油不到位，密封圈过紧，冷却水系统堵塞轴承磨损严重，疏通轴承处供油管路，加油到位，调整密封圈，必要时更换，疏通冷却水系统管路，拆开减速机轴承检查，清理轴承，必要时更换轴承5液压管路接头处漏油管接头密封圈损坏，管接头螺纹损坏更换密封圈，更换管接头6减速器过滤器阻力大过滤器滤芯堵塞清洗过滤器滤芯或更换滤芯7液压站泵不上压力油箱中油位过低，液压系统的两路溢流阀调整的压力过低，液压管路中有严重漏油的地方，油泵磨损严重或损坏补油，调整溢流阀到规定压力，必要时更换溢流阀；修好液压管路，更换油泵8主轴承两端透盖处温度高迷宫密封处润滑油脂缺少或无油疏通此处的供油管路，加油脂到位9旋转接头漏水密封圈磨损严重或损坏，安装不到位更换密封圈，重新安装密封圈到位10某一路干油润滑管路压力报警此处的干油润滑管路堵塞，此路的给油分配阀件磨损或失灵疏通此路的润滑管路更换相应的阀件11液压系统压力和辊缝数值与中控显示数值不符压力和位移传感器没有调