TPM实战培训教材

铝合金公司改善办（2015年4月10日、4月25日）TPM活动实践培训课程内容一、TPM概论二、TPM活动的推进步骤及要点三、自主保全活动四、计划保全活动五、工具及案例介绍01TPM概论TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全)60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖70年代日本前设备管理协会（中岛清一等人），通过丰田公司的供应商日本电装等试点单位的尝试，发扬光大了PM活动，首次推出了TPM概念1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为<TPM活动程序>80年代后期，随着日、韩、美等外企的介入，开始流行于我国TPM活动的发展自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产，下面列举一些具体事例日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机时700多次。在TPM推行之后的1982年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅有11件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂”

日本尼桑汽车公司从1990年到1993年推行TPM的几年里，劳动生产率提高50％，设备综合效率从TPM前的64.7％提高到82.4％，设备故障率从1990年的4740次减少到1993年的1082次，一共减少了70％加拿大的WTG汽车公司：1988年推行TPM，三年时间，其金属加工线每月故障停机从10h降到2.5h，每月计划停机（准备）时间从54h降到9h；其生产线废品减少68％，人员减少25%

TPM活动的巨大成果意大利的一家公司：推进TPM三年，生产率增长33.9％，机器故障减少95.8％，局部停机减少78％，润滑油用量减少39％，维修费用减少17.4％，工作环境大大改善，空气粉尘减少90％。目前推行TPM的企业已遍及北欧、西欧、北美洲、南美洲、亚洲、大洋洲、例如在韩国，在80年代初2267家公司已有800家开始推行TPM管理。日本为表彰TPM推广成果，设立PM奖，除了日本和日本在海外的子公司外，从1991年以来，著名公司如简特、沃尔伏、贝尔时、皮埃里和福特汽车公司等42家公司获得PM奖。国内一些著名企业，如上海宝山钢铁集团、广东科龙电器集团、上海光明乳业、天津新伟祥工业制品有限公司、辽宁鞍钢集团、青岛海尔集团、青岛海信集团、山东将军（烟草）集团也引进了TPM管理模式，取得明显成效。TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及员工的工作热情等方面。TPM活动的巨大成果TOTAL全公司的PRODUCTIVE生产MAINTENANCE维护由全员参与的生产维护活动什么是TPM活动构筑效率最大化的生产系统

（综合性效率化）的企业体质为追求目标以生产系统运行的全部灾害为对象进行消除

“0”不良

、“0”故障、“0”浪费、“0”换产等全部在生产现场构筑预先防止（Loss）的体制生产部门及相关技术、开发、工艺、品质、销售、管理等全部门的参与从Top开始（领导关注）到第一线全体员工的参加。以现岗单位、重复性小集团为活动基础，努力达成损失为零的目标TPM活动定义的理解“因人和设备的体质改善而使企业体质改善”人的体质改善

适应成本竞争时代的复合型人才培养①自主保全能力（设备的使用者）②设备的保全能力（设备的维修者）③生产技术者:不用保全的设备设计能力设备的体质改善企业的体质改善

①现有设备的体质改善最大效率化体现②新设备的

生命周期成本设计和

MP活动(初期流动管理)TPM活动的目的构筑盈利的企业体质经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”预防哲学（预先防止）

MP/保养——

PM/预防

——

CM/改良全员参加（参与经营·人格尊重）重复小集团组织,有效的自主保全注意现场现物创造设备以“清新面貌”的目视化管理、整洁的工作现场。自动化,无人化构筑不必要手作业的工作现场TPM活动的理念我是生产人员，你是维修人员；设备我操作，维修你负责；我修理，你设计；我设计，你操作；只要稼动率，不要可动率；只有救火队，没有保养队；只有单兵作战，没有团队合作；迷信高速度的设备等陈旧的设备管理观念定义的变化企业生存的新环境观念的转变方法的学习快捷的行动TPM活动更新的观念TPMTOTAL全员参加PRODUCTIVEMAINTENANCE生产保全PROUDMOTIVATION士气与氛围工厂全体为对象、制造部门、相关部门、一般员工也参与的活动体制QCD为基本、以设备为对象的生产体质革新活动和生产性、品质的改善活动提高发挥人的能力,创造有人性魅力、有成效的公司TPM基本的思考方向顾客满意

社会满意超一流企业员工满意生产质量成本交期安全士气六大效果个别改善自主保全专业保全初期管理质量改善环境改善事务改善人才培养八大支柱两大基石彻底的5S活动岗位重复性的小集团活动向方进推TPM活动的体系

企业文化改善、创新意识现场的自律性、紧迫感尊重人格企业教育、开发人力资源灵活、熟练、有积极性的员工自働化不断暴露问题，不断改善（全员参加的ＱＣ活动和提案活动）通过消除浪费，生产出高质量、低成本的及时产品，最大限度满足客户需求。JUST-IN-TIME工序流畅化稳定化生产平准化生产拉动式生产异常停止目视化管理防止再发生

高效的营销体系全面质量管理(TQM)

供应链管理

产品开发设计（同步开发）职能管理（质量和成本）

赚取更多利润标准作业设备故障的损失转换调整的损失瞬间停机的损失速度低下的损失不良返工的损失开机准备的损失六大损失的排除TPM精益生产与TPM的关系生产(人和设备)效率的提高。不良品率降低。生产及管理周期缩短。库存量减少,资金积压减少。各类损耗降低,浪费减少。生产成本降低。顾客投诉减少,顾客满意度提升。员工提案和发明创造能力提高TPM活动的有形效果员工改善意识、参与意识增强。员工技能水平提高。积极进取的企业文化形成。员工精神面貌改观、自信心增强。企业的凝聚力增强。企业形象改善（人气上升）。TPM活动的无形效果六大指标与5M概念图02TPM活动的推进步骤及要点TPM推展12步骤企业高层的认识、意识是决定TPM活动能否成功的关键。导入活动需要一定的资源（人力、物力和财力）推进活动需要上层经常持久的支持。分析企业面临的环境坚信TPM活动将为企业带来丰厚的回报。步骤一：最高管理者宣布导入活动

整体经营环境分析☆市场对Q,C,D的要求日益提升:☆市场报怨的质量要求☆价格的竞争激烈☆缩短交期并严格遵守交期

企业状况分析☆多年来处于接受订单生产的情况，对于自己开发的能力缺乏自信；☆生产维护系统迟迟没有建立

企业现存问题点☆开发及设备之技术能力差☆人工成本提高☆环境欠佳(湿油,漏水等多)☆问题解决仍处于事后对策的水平

TPM基本方针☆质量不良的极度递减,确保顾客的信赖度日益提升☆以全员参加的PM活动,确保人及设备达到零故障的水准

TPM重点项目☆降低库存☆提升设备综合效率(OEE)☆多能工培育☆建立安全舒适工作场所☆0、1STEP活动推进

TPM重点目标☆库存金额降低30%☆设备综合效率86%以上☆生产性提升50%☆人均提案5件（月）☆品质向上率20%全员参与TPM活动，确保企业的制造竞争力TPM活动初期展开图例在各层次展开培训工作培训的目的

1、让员工理解TPM活动的基本内容和推进程序（方法的学习）。

2、让员工充分理解开展这项活动的重要性（观念的转变）步骤二：TPM培训和活动宣传03自主保全活动的推进开机准备的损失设备故障的损失转换调整的损失瞬间停机的损失不良返工的损失速度低下的损失认识设备的六大损失“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”通常引起设备故障的原因潜在缺陷明显缺陷一次重大的停机事故中缺陷微缺陷大缺陷（29个）（300个）设备的微缺陷思想通过设备操作人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备最佳状态的改善活动。自主保全的定义TPM活动的核心

操作者进行的保全活动——“全员参与的自主保全活动”自己的设备自己保养、维护成为熟悉设备并能处理异常的操作者意义员工能力的提升可以发现异常的现场管理

目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态

设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态。自己的设备自己负责

-对设备要有爱心和用心管理。

-努力发挥操作人员的作用。成为设备主人的操作者

-作业者的专家化。

-培养对应能力极强的设备操作人员。可以发现异常的现场管理

-设备的理想状态。-目视管理。自主保全的目的3STEP润滑注油基准制定及点检

4STEP设备的总点检管理

5STEP自主点检管理

6STEP整理、整顿活动展开

7STEP自主管理

2STEP发生源、污染源的改善

1STEP初期清扫

0STEP彻底的5S活动（自主保全的基础）以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。

人、设备、企业的体制最大的改善！自主保全的活动体系图STEP活动内容活动目标0STEP整理.整顿□区分必要和不必要的，不必要的整理□提出关于安全的不合理，并改善□提出关联于现物的整顿的不合理，并改善

三定:定品,定量,定位置-可视化管理□与其相关的不合理指出，改善-只保留必要的-安全确保-及时找到必要的.-对作业没有不便性1STEP初期清扫□污染的状态(设备的污垢)消除□微缺陷

100%指出.复原(改善并行）□随清扫的不合理指出，改善

1次污染发生源/清扫

困难改小□疑问点的学习实施□在活动领域内体现应有的改善（目视化）-复原设备的原来状态-未决化“0”-1次发生源困难改小对策-疑问点解决-不合理复原改善2STEP发生源.困难部位改小对策□再发不合理指出，改善□引起行动困难的不合理改善

点检,注油,弄紧,操作,步行,作业

等□污染发生源/清扫困难改小改善活动-发生源/困难改小“0”化-清扫假基准书

作成-缩短清扫时间自主保全活动体系展开例STEP活动内容活动目标3STEP假基准书作成□与润滑，注油关联的不合理要因指出，改善

注油缺陷,润活

.油污染发生源,

注油困难改小对策□清扫点检及注油项目的可视化管理推进可以在目标时间内润滑注油

(注油时间缩短)

清扫点检/注油假基准书作成4STEP总点检□

总点检，教科目别理论，实习的学习□总点检科目别点检及不合理改善□对点检项目的可视化管理推进-科目别内容理解-缩短点检时间清扫/点检/注油基准书作成5STEP自主点检□组成设备的组成要素别散布和关联的不合理要因指出、改善

故障停止/瞬间停止/速度底下□清扫,点检,注油

假基准书日历作成，维持及日常保全活动实施-故障“0”设备实现-清扫/点检/注油日历作成6STEP整理、整顿□确实实施、明确流程规则以确保品质及安全□

改善换产时间及库存量、□

确立现场物流、备品、工具、半成品、成品等自主管理-只生产良品的工厂建立物流、备品等运行基准7STEP自主管理□物流的流程阻碍要因消除(检查/搬运/等待)□TPM活动维持.改善-灾害.故障.不良“0”实现-自主管理手册作成自主保全活动的特点小组方式活动STEP方式使用活动现况板现况板内容管理制定可实施的基准传达教育（OPL）实施活动诊断会合TPM小组方式活动成立TPM活动小组实施自主保全岗位小集团性质全体人员参与阶段推进方式实施按照自主保全的活动阶段实施强化阶段活动效果3STEP润滑注油基准制定及点检

4STEP设备的总点检管理

5STEP自主点检管理

6STEP整理、整顿活动展开

7STEP自主管理

2STEP发生源、污染源的改善

1STEP初期清扫

0STEP彻底的5S活动（自主保全的基础）以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。

使用活动现况板管理活动现况目视化展示阶段活动效果具体活动内容管理制定可实施的基准基准标准化临时基准的特点作为改善的基础实施职场教育活动（OPL）员工担任教育者机能教育一般教育04计划保全活动的推进提高设备效率的活动，延长设备MTBF的活动，缩短设备MTTR的活动计划保全的定义计划保全是通过设备点检、分析、预知、利用搜集的情报，早期发现设备故障停止及性能低下的状态，按计划树立对策实施的预防保全活动和积极地运用其活动中搜集资讯的保全技术体系，提高设备的可靠性、保全性和经济性以确立预防保全设计支援及初期流动的管理体系。其目的是最少的投入（人、机、料、法），达成最大的产出（效率、品质、费用、交货、安全、士气、环境）。通过降低设备本身的损耗保全维护费用及设备劣化引起的损失费用，从而获得较高生产力和经济效益。2.保全情报管理3.预备品润滑管理4.保全费管理5.保全技术技能向上1.保全作业计划管理Ⅱ.有效率的保全履行活动1.自主保全的指导支援活动2.计划保全STEP活动3.改良保全活动4.MP保全预防活动5.须知保全的研究适用最少INPUT最大OUTPUT故障"0",不良"0",灾害"0".计划保全体制树立计划保全概念图计划保全的分类保全维持活动改善活动计划保全非计划保全事后保全预防保全时间基准保全状态基准保全日常保全紧急保全改良保全保全预防在自主保全上的应付1.劣化复员和弱点改善劣化复员和弱点情报收集弱点改善的实施改良保全体制的确立2.现象把握和情报管理体制构筑构筑时必要的情报收集必要数据的收集体制确立情报活用体制的整备情报管理体制构筑3.预防保全体制构筑4.管理活动的效率化设备的选定定期保全体制的确立预知保全体制的确立预备品管理的充实润滑油管理的充实计划保全体制的构筑方法区分MAN（保全SKILL-UP)MACHINE(设备效率向上）SYSTEM（保全活动体系构筑）单纯性能：固有、修理技能故障多-改良保全>故障零化事后保全-预防保全+MP设计1SETP保全环境整备保全资料整理、整顿、改善设备故障履历、记录管理保全管理指标及BM设定设备故障现象DATA收集系统对应基础资料整备（保全实际记录整理）2STEP劣化复原、弱点改善管理指标LOSS现象分析预防保全遵守基本体制化再发故障防止技术掌握现场劣化复原活动展开不合理提出/使用条件分析突发故障缩减日常保全活动体系定立-日常点检对象及作用-日常点检基准定立3STEP高品质信赖性改良保全设备LOSS分析改善技法掌握固有技术问题点改善技能向上劣化的倾向分析技能向上设备信赖性/保全性评价技术设备效率向上，改良保全活动-设备生产性极大化MP提案活动展开改良保全活动体系定着-故障ZEROPROCESS-品质保全PROCESSMP设计体系定着4STEP预防保全标准化定期保全业务效率化（润滑、预备品、图面等）-保全基准定着及标准化诊断技术的运用能力向上定期保全活动展开-定期点检/检查及加油/换油-定期更换及OVERHAUL预知保全活动展开系统保全情报体系化-定期保全、预防保全体系定着预知保全体系化-设备简易诊断技术构筑5STEP保全情报体系构筑保全费管理效率化能力向上保全作业效率化能力向上保全资料的标准化管理能力向上设备关联资料情报电算化改良保全、定期保全、预知保全活动资料电算化计划保全体系定着-系统运用定着-设备履历管理、故障管理系统计划保全活动体系展开例计划保全活动推进程序STEP活动项目活动概要第一阶段设备评价和把握现状1、制作设备台帐（或整理）2、实施设备评价，制作评价标准等级（PM设备、部位选定）3、故障等级的定义4、把握现状故障（损失、停止、程度、强度）5、设定目标第二阶段劣化复原的弱点改善1、劣化复原，基本条件整理，排除强制劣化环境（自主保全）2、弱点改善、延长使用周期的个别改善3、重大事故的防止再发生4、减少改善工程故障第三阶段构筑情报管理体制1、构筑故障数据管理系统2、构筑设备保全管理系统（履历、整修计划、检查等）3、构筑设备备品、备件管理系统（采购、图纸、资料等）第四阶段构筑定期保全体制1、定期保全准备活动（预备组织、备品、工具、相关资料等）2、制定定期保全业务系统3、制定对象设备、部位选定和保全计划计划保全活动推进程序STEP活动项目活动概要4、制定、整理标准类（材料标准、实施标准、检查标准等）5、强化定期保全的效率化和管理第五阶段构筑预知保全体制1、设备测定技术提升（人才培养、专用设备引进）2、制定预知保全业务体系及项目3、选定并扩大预知保全对象设备及部位4、开发测定机器、测定技术第六阶段计划保全的评价1、对计划保全体系的评价2、提高信赖性的评价：故障、瞬间停止件数、MTBF等3、提高保全性的评价：定期保全率、MTTR等4、降低成本的评价：节减保全费、改善保全费用使用分配等预防医学日常预防健康诊断日起治疗劣化防治劣化复原劣化测定日常保全清扫、注油、点检预防保全检查诊断预防（修理）设备的健康诊断导入期计划保全、基础构筑-保全环境、基本构筑-设备情报体系基本管理实践期日常保全、体系构筑（突发故障减少）定期保全、体系构筑（保全业务高效率化）设备品质保证体系构筑（保全业务高效率化）改良保全、体系构筑（慢性故障减少）习惯化综合保全执行习惯化计划保全活动的实施故障发生的事先预防——彻底的预防保全（劣化防止、测定、复原）故障发生的早期发现、早期恢复——追求应对能力。现象处理的方法、原因分析、设备机、性能把握不在引出已经发生过的故障保全作业标准保全人员技能改良设备的设计弱点设备计划、相关部门情报提供

对自主保全部门的指导援助——制造现场的改善

设备构造、原理、结构、理论上指导生产现场的最高的预知技能、设备运行状态敏感通过设备操作，对设备劣化预防、预测等情报管理计划保全部门的作用05活动工具与案例分析活动工具——小组现况板TPM“1”STEP活动现况板小组名：区域：口号：对策树立效果把握标准化实施改善组织表活动MAP维持管理日历卡活动目标主题选定现象把握原因分析目标设定活动计划缺陷发现LIST发生源LISTIN/OUT指标三现地图设备污染品质关联改善前后照片困难部位LIST疑问点LIST10分钟教育(机能）10分钟教育(一般)活动工具——活动图活动工具——维持管理卡活动工具——活动目标活动工具——三现地图*记录方法：在LAY-OUT上面，记录各部位具体名称和机能。吸盘：吸取管壳支架：支持主体气管：输送压缩空气底托：配重、固定、支撑①吸盘③气管②支架④底托(封口机械手

)三现不合理地图

作成者：___李

×

×__NO名称清扫周期清扫方法清扫工具NO名称清扫周期清扫方法清扫工具1吸盘3次/日用酒精/纱布擦拭纱布52支架1次/日用擦机布擦拭擦机布63气管1次/3日用擦机布擦拭擦机布74底托1次/日用擦机布擦拭擦机布8活动工具——指标管理设备名:期间：（）TPM阶段01234567OUTPUT不合理发现件数本次

累计

改善、复原件数本次

累计

10分钟教育件数（OPL）本次

累计

INPUT活动次数本次

累计

同心组人员数本次

累计

实际参与人数本次

累计

参与率（%）本次

累计

活动日期计划实施

IN·OUTPUT指标

活动工具——关联表NO.部

位污染现象污染种类关联Loss备注1吸盘用透明胶带粘取灰尘堵孔不良用透明胶带进行改善后对比2底托用透明胶带粘取玻璃粉尘、灰尘堵孔不良3气管用透明胶带粘取灰尘堵孔不良4支架用透明胶带粘取油渍设备腐蚀、污染56(封口机械手)设备-污染-品质关联表

活动工具——缺陷发现LIST完成计划备注解决日期实施者对策或建议原因发现者发现日不合理区分不合理现象(内容)部件或部位名系列NO

设备名※不合理区分:1)磨损2）变形3）腐蚀4）老化5）发热6）漏电7）生锈8）噪音9）异味10）破损11）松动12）其它活动工具——发生源LIST

确认纳期实施者一次对策或建议原因分析现象地点或部位发现者发现日NO

设备活动工具——困难部位LIST设备名

NO发现日发现者困难部位原因分析一次对策或建议实施者纳期确认活动工具——疑问点LIST设备：

NO提出者提出日疑问内容解决区分实施者实施日备注自己支援※1）不知道这种状态是否正常2）完全不知道或没法理解活动工具——OPL（十分钟教育）分

类基础知识、改善事项、故障、不良、经验、事例同

心

组立案决定主

题制

订

者制订日期目的是：要点是：签

名签

名备注事项活动工具——改善前后对比

操作者：刘应乾我的设备，我保养！设备好，品质好！床身全部加油孔（共5处）工作台全部加油孔（共4处）NO使用油种管理周期单位注油量注油工具油管长度检验工具废油处理方法注油担当140号机油每班一次10-20克油枪50mm目视棉纱擦掉作业者2同上同上同上同上同上同上同上同上设备名：T68镗床①②活动工具——设备润滑假基准

我的设备，我保养！设备好，品质好！工作台上下滑座及表面平旋盘道轨齿轮及主轴床身道轨齿条光杆手柄内外及丝杠机床表面NO清扫部位名称清扫周期清扫方法清扫工具担当者确认清扫状态1工作台上下滑座丝杠一次/周用洗涤剂清除网面油污洗涤剂、毛刷刘应乾是否将网面上的油污清理干净2平旋盘道轨及主轴一次/日用棉纱擦拭棉纱同上表面无污渍3床身道轨齿条同上同上同上同上同上③⑤④①②设备名：T68卧式镗床活动工具——设备清扫假基准活动工具——主题改善活动主题选定结论现象把握水处理车间设备不规范环境电线乱漏点多锈蚀严重没有基本清扫阀门标识不全无定置脏乱差硬件不够安装时造成操作工维修不及时没有刷漆保养操作工没有做施工要求不严缺乏相关制度，没有设备保全计划设备管理部门无严格要求无标准规定操作工没有意识没有进行培训和要求没有标准没有进行5S现场管理没有负责人没有进行5S管理标准太低设计原因标准低缺乏意识1次要因2次要因3次要因问题点原因分析活动前活动后14313160件80件120件40件问题点对策纳期担当安装时造成无标准规则意识不够没有进行5S管理没有定置要求原因设备电线乱要求不严格设备腐蚀严重阀门标识不全环境卫生差设备及工具无定置设备部门无严格要求设备卫生差重新梳理制作标准规立即粘全按5S进行按5S进行要求操作工整改制定整改计划07.08.16秦占07.08.16孙敬东07.09.15李竹林02.1.12贾同会07.08.16杨华杰07.08.16焦建平07.08.16赵秀华漏点多设定目标对策树立实施改善

MTBF月均故障间隔时间（h

）02年03年04年5.7h6h0246810

h/次8.2h效果确认标准化活动