PMC数据输出和分析应用

PMC数据输出和分析应用东岳动力总成制造工程部王万里2012第一版2完成本课程后，学员将对以下内容有深入的了解：PMC系统基本功能数据采集方式部分术语定义及计算方法

报表系统介绍

数据输出操作

分析思路及应用数据问题来源课程目标3课堂规范4PMC(PlantMonitoring&Control)系统主要包括以下功能:生产信息采集历史数据存储实时状态显示作息控制报表PMC系统功能简介5数据采集方式OPC技术OPC技术OPC技术以太网ProfiBus网络PLC软PLC或PCAutoCycleTime定义：设备在自动状态模式下的时间。设备在空运转或热机模式下，不会置位自动运行状态模式，此时PMC会将时间统计为停机时间。计算方法：

生产线有生产计划的情况下，PMC系统统计AutoCycle状态的累计时间。部分术语定义及计算方法TotalCycleTime定义：设备在自动模式下，所有加工和循环节拍时间之和。包含上下料时间，不包括堵塞和待料时间。设备在PMC生产计划的休息时段生产，节拍时间不会统计。计算方法：

一般都是从工作循环的完成点开始计时，到下一个完成点为一个循环。DownTime定义：设备在非自动模式，或者在旁路状态下的时间之和。非自动状态通常包括手动模式、加工设备的空循环、热机、换刀、调整模式、关机及网络中断等状态。计算方法：

在设备非自动模式，或旁路状态，或设备关机，或网络中断的情况，PMC系统累计计时。BlockedTime定义：设备在自动模式下，由于下料工位无法接收上一工位的产品而处于等待状态下的计时。计算方法：

可以通过工件传感器或机械手判断堵料状态的，直接由设备根据逻辑程序，进行计时。

无法准确判断堵料状态的，在设备中设置上下料时间，加工完成后超过设定时间而未下料的，即为堵料。StarvedTime定义：设备在自动模式下，由于上料工位无法提供工件而处于等待状态下的计时。计算方法：

可以通过工件传感器或机械手判断缺料状态的，直接由设备根据逻辑程序，进行计时。

无法准确判断缺料状态的，在设备中设置上下料时间，下料完成后超过设定时间而未上料的，即为缺料。OverTime定义：在PMC系统中设置理论加工节拍，实际加工循环时间超出理论加工节拍的时间，为循环超时。与某些设备自身定义的循环超时，有差异。计算方法：

设备每次上传的LastCycleTime，与PMC中设定的理论节拍比较，超出的部分累加。ToolChangeTime定义：加工设备在换刀模式下的计时。通常记录从按下换刀按钮到复位换刀按钮之间的时间。计算方法：

通常，复位设备换刀按钮之后，PMC系统读取刀具寿命，发现有刀具寿命被复位为0，系统记录置位换刀按钮和复位换刀按钮之间的时间，同时记录被复位刀具寿命的刀具号。CleanCycleTime定义：设备连续2个以上循环加工中，没有故障、堵塞、待料等情况出现，在PMC中就进入了干净循环状态，此时统计的节拍时间就是干净循环时间。计算方法：

当设备处于干净循环状态时，PMC累加每一个循环节拍。

理论上，总的CleanCycleTime除以CleanCycle次数，为设备正常节拍。GoodParts定义：加工的合格产品的数量。是否合格由设备自身或检测设备判定，非人为判定。计算方法：

PMC直接读取设备合格品产量计数器。

设备合格品产量计数器在班次结束时，被PMC系统清零。RejectParts定义：加工的不合格产品的数量。是否不合格由设备自身或检测设备判定，非人为判定。计算方法：

PMC直接读取设备不合格品产量计数器。

设备不合格品产量计数器在班次结束时，被PMC系统清零。TotalWorkTime定义：总的工作时间。包括班次内的所有时间。计算方法：

PMC系统中的计算公式为：

TotalWorkTime=AutoCycleTime+DownTimeTargetWorkTime定义：理论的工作时间。按照规划JPH、规划开动率和目标产量计算的理论纯工作时间。计算方法：

PMC系统中的计算公式为： TargetWorkTime=(3600s/规划JPH*规划开动率)*目标产量PurchasedCycleTime

定义：规划节拍。按照规划JPH和规划开动率计算的规划节拍时间。计算方法：

PMC系统中的计算公式为： TargetWorkTime=（3600*规划开动率）/规划JPHAverageCycleTime定义：实际平均每次加工循环节拍时间。部分情况下，同一个工件会重复加工，PMC中加工时间和产量会同步累加，不影响平均节拍计算。计算方法：

PMC系统中的计算公式为： AverageCycleTime=TotalCycleTime/（GoodParts+RejectParts）MTTR(MeanTimetoRepair)定义：平均停机时间。用以衡量维修效率、换刀效率、质检效率或其他恢复生产中断的效率指标。计算方法：

PMC系统中的计算公式为： MTTR=DownTime

/NumberofDownMCBF(MeanCycleBetweenFailure)定义：平均停机频次，用以衡量设备故障频次的分析指标。计算方法：

PMC系统中的计算公式为： MCBF=（GoodParts+RejectParts）

/NumberofDownSAA(StandAloneAvailability)定义：单机在无堵塞和待料持续运行状况下的开动率，包括单机故障、换刀、质检、换料等正常生产停机因素。计算方法：

PMC系统中的计算公式为： SAA=TotalCycleTime/(TotalCycleTime+Downtime)GrossJPH定义：工位在实际生产状况下每小时产量，其中包括堵塞、待料、故障、换刀、质检、换料等正常生产因素。计算方法：

PMC系统中的计算公式为： GrossJPH=3600/(60*TotalCycle/NumberofCycle)NetJPH定义：单机无堵塞和待料持续运行状况下每小时净产出量，包括设备故障、换刀、质检、换料等正常生产停机因素。此指标可用来衡量单机综合效率，相当于OEE。计算方法：

PMC系统中的计算公式为： NetJPH=SAA*(3600/AverageCycletime)*(1-%Scarp)25课间休息26报表系统介绍PMC报表系统采用Web方式登录，以FABC系统为例，在浏览器中输入：http://75/FamBC/Report.htm，即可访问。27报表数据输出

登录报表系统之后，选择报表类型，可以进行PMC历史数据的查询和输出。

以“CalculationReport”为例。

28报表数据输出

报表输出之后，可以另存为Excel、PDF等不同的格式。

29分析思路及应用综合效率分析“CalculationSort”报表输出分析NetJPH评估综合效率详细分析生产时间节拍产量30综合效率分析

使用“CalculationSort”报表，输出的NetJPH值可以反映工位时间利用率、节拍效率以及良品率等综合情况。

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PurchasedJPH是生产线规划的JPH，可以使用NetJPH来和PurchasedJPH比较，评估工位生产能力。

综合效率分析32综合效率分析

NetJPH-PurchasedJPH所得值，如果为负，则无法满足生产要求；差值为正值，说明能力达标，正值越大，生产能力越强。

33详细分析—生产时间

对于生产能力低或者生产线瓶颈工位，可以使用报表进行详细分析。

生产时间报表如下，主要分析停机、堵塞、待料等时间影响。

34详细分析—产量

通过产量报表，分析工位产量完成情况，以及合格品、不合格品对工位产能的影响。

35详细分析—节拍

节拍报表，主要用来评估工位节拍时间是否达标，进而分析设备加工时间、人工时间等对加工速度的影响。

36详细分析—停机

使用“AlarmStatistics”报表，可以统计各工位的停机时间，分析停机对工位可利用生产时间的影响。

37详细分析—换刀

对于机加工线，还可以通过报表查询各工位的换刀时间。

换刀包含在停机中，通过此报表可以更加详细的分析停机。

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