pcb压板工序培训教材

压板(PRE)工序制程讲解公司目前主要生产的产品为：HDI线路板本次培训主要是介绍HDI线路板压板工艺1(HighDensityIntrerconnectionTechnology)高密度互连技术。目录第一部份压板生产流程第二部分压板制程环境要求第三部分压板过程方法图第四部分板使用设备第五部分压板制程使用的物料及工具第六部分压板各工序流程简介第七部分压板操作规范第一部份压板生产流程1.1、压板工艺的作用：通过高温高压的作用，使内层板与P片、铜箔粘合到一起的过程。1.2、生产流程：四层板流程：收板棕化全检棕化板组合排板层压拆板X-RAY钻标靶孔自动裁边磨边出板裁P片六层或六层以上板的流程：收板钻内层工具孔棕化全检棕化板内层熔合组合排板层压拆板X-RAY钻标靶孔自动裁边磨边

出板裁P片HDI板使用太阳THP-100DXL2树脂油墨塞孔流程为：前流程棕化树脂油墨塞孔过压膜机烘板组合压合第二部分压板制程环境要求区域温度相对湿度含尘级排板房15℃-24℃40%-60%含尘级数为1万级，需穿防尘衣入内组合房15℃-24℃40%-60%含尘级数为10万级，需穿防尘衣入内P片裁切室15℃-24℃40%-60%含尘级数为10万级，需穿防尘衣入内树脂塞孔房15℃-24℃40%-70%无特别要求烘板房室温无特别要求无特别要求钢板磨刷室室温无特别要求无特别要求压板房室温无特别要求无特别要求拆板房室温无特别要求无特别要求X-RAY钻标靶机室温无特别要求无特别要求自动裁磨线室温无特别要求无特别要求注：若温湿度超出控制范围，应通知管理人员由维修部调整回控制范围。并测量所有菲林若含尘量超标，马上停产查原因，待正常后才可生产。棕化线、裁P片机、熔合机、自动回流线、冲孔机、丝印机、烘炉、压膜机、压板机、钻靶机、X-RAY机、自动裁磨线、铜箔、P片、纸皮、水、电、气等1、压板全体人员2、PE、PQC、PQA以及FES等人员1.按PPC计划排期安排生产。2。内层板、四层板先棕化处理；六层板及六层以上熔合板先钻熔合孔再棕化处理。3.棕化好的板送组合室，根据MI要求组合相应的P片；六层板及六层以上熔合板须先熔合再组合。4、管理人员根据MI、MEI等相关文件要求做好首板，首板OK后方可批量生产。5、压板完成后将板拆分开。6、根据MI要求钻出靶孔，并自动裁磨。已内线、待压合板内层合格板送钻房外层合格板送LASER1、QA1008（工艺标准）；2、MEI11405（压板工作指示）；3、MEI11407（压板试FA工作指示）；4、MEI11401（水平棕化线工作指示）；5、MEI11403（减铜棕化线工作指示）。1、部门报废率0.08%；2、部门出货率100%3、机械设备使用率95%4、工伤事故发生率0。输出活动资源输入测量文件人员第三部分压板过程方法图

第四部分压板使用设备压机前棕化线排版线回流线自动裁切线X-Ray钻靶机磨板+减铜+磨板+棕化线

冷热油压机、热媒加热炉、回流线、切PP机、P片冲孔机、CCD钻孔机、X-RAY钻靶机、自动裁磨线、立式烘炉、丝印机、热熔合机、宇宙减铜线、宇宙磨板机、宇宙自动水平棕化线、收板机、放板机、压模机、UV机。4.1、压板使用的设备4.2、压板主要使用设备图片第五部分压板制程使用的物料及工具半固化片、铜箔、钻咀、牛皮纸、酒精、粘尘纸、棉芯、无尘纸、洗网水、胶手套、尼龙手套、清洁布、红胶纸、透明胶、大介刀、大介刀片、防毒面具、防护眼罩、干膜内芯减铜药水（HCL(31%)、CH-003)棕化药水(ARH2SO4（98%)、ALK、ACTIVATOR、H2O2(27.5)、NAOH、LDD100、AE50、NPS、PARTA)

PHP-900IR-10FE(树脂塞孔油墨）

第六部分压板各工序流程简介6.1、前棕化流程：入板酸洗DI水洗除油DI水洗活化棕化DI水洗烘干6.2、前棕化的作用：增强内层铜箔与PP的好、结合力（激光钻孔前棕化起的是吸光左右，CU部吸收红外光，激光在铜面上部能直接成孔）6.0、自动水平棕化线6.3、棕化反应原理：在棕化槽内，由于H2O2的微蚀作用，使基体铜表面形成一种碎石微观结构，同时立即沉积上一层薄薄有机金属膜，由于有机金属膜与基体铜表面的化学键结合，形成棕色的毛绒结构，使它与粘结片的粘合能力大大提高；

CU+H2SO4+H2O2CUSO4+2H2O

有机金属膜

第六部分压板各工序流程简介6.3、操作注意事项：：6.3.1、操作员放板时，须戴手套，双手或单手持板边，一张一张地放板，板与板间隔为1”以上，严禁板与板重叠；6.3.2、自动方式生产前，首先须以加热方式或手动方式让槽药温度达到设定温度后，方可生产；6.3.3、自动方式生产前，严禁打开生产线带感应器的玻璃；6.3.4、编辑板料资料时，严禁将板尺寸输入错误，导致药水消耗浪费或对棕化板品质产生影响；6.3.5、严禁更改或删除操作系统操作参数；6.3.6、生产过程中若出现异常，立即停机（必要时按“紧急停止开关”）并通知当班管理解决，当确认属于设备故障，应马上知会维修部处理；6.3.7、当生产突然停电时，应将各药水槽的板取出，以防止滚轮残留药水腐蚀板面，造成棕化颜色不均；6.3.8、收板人员应根据放板情况把握收板间隔时间，防止卡板造成大量返工或MRB；品质缺陷原因解决方法棕化露铜除油缸温度偏低；每2小时检查一次除油缸温度；微蚀缸CU2+浓度超出范围药液每班化验分析补加一次棕化不良棕化缸温度偏低每2小时检查一次棕化缸温度；PARTA浓度偏高药液每班化验分析补加一次

第六部分压板各工序流程简介6.4、前棕化常见板面品质缺陷6.5、前棕化工艺参数第六部分压板各工序流程简介缸名药水成份控制范围最佳值温度压力换缸或排缸频率微蚀NPS20±10g/l20±10g/l30±2℃1.0~3.0kg/cm2Cu2+＞30g/l或生产20±2万ft2换缸H2SO4(98%)15~50ml/l15~50ml/lD.I水洗

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------室温

------一天一次除油ALK100±20ml/l100ml/l50±2℃1.0~3.0kg/cm220±2万ft2换缸D.I水洗

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------室温1.0~3.0kg/cm2一天一次活化Activator20±5ml/l

40±2℃

20±2万ft2换缸NaOHPH:4~96.5棕化

PartAPlus100±20ml/l100ml/l35±2℃

Cu2+＞30g/l排缸100~200L、生产20±2万ft2换缸H2O2(27.5%)44.5±5ml/l44.5ml/lH2SO4(98%)50±10ml/l50ml/lEtchRate1.2~1.8um1.5umCu2+≤30g/l

D.I水洗

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------室温1.0~3.0kg/cm2一天一次烘干

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------80±5℃

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------各水洗段流量计流量：20~250l/h输送速度：内层板：4.3+/-0.2m/min，外层板：4.0+/-0.2m/min6.6、前棕化药液配制操作程序

第六部分压板各工序流程简介6.6.1、清洗保养好各药水缸后，关闭各排放阀门；6.6.2、在各药液缸内加入半槽DI水，按开缸药水用量比例添加各药水缸;6.6.3、在各药液缸内加入半槽DI水，按开缸药水用量比例添加各药水缸;6.6.4、当温度达到操作温度后，分析药液成份;6.6.5、如;有需要，补充药液成份至标准范围6.6.6、作首板检查，OK后;可开始生产

第六部分压板各工序流程简介6.7、塞孔、组合、排板、压板6.7.1、塞孔的作用：HDI板埋孔塞孔，避免爆板分层。6.7.2、树脂塞孔丝印参数备注：此油墨为单剂型。使用前手动慢速搅拌10min参数油墨类型太阳THP-100DXL2备注参数名称丝印气压(kg/cm2)4~7

丝印机的条件可作为塞孔作业前的参考基准，当刮胶磨损程度不同时，刮刀高度需作相应调整，

其它条件视实际塞孔效果作调整。刮刀高度(mm)40~58刮印速度(m/min)1~6网距(mm)5~7刮胶厚度(mm)9/20

刮胶硬度65度

塞孔深度%60~100如塞孔深度超出100%，必须过压膜机将凸起的油墨碾平，塞孔深度一般控制在60%以上预烘温度/时间120±5℃/30min/第六部分压板各工序流程简介6.7.3、半固化片的了解：半固化片PP(prepreg)是玻璃纤维布经过树脂浸泡之后，再经热烘干之后而成半硬化之中间状态故称为半固化片。6.7.4、半固化片之储存条件：温度15~24℃、湿度：40~60%；储存时间3个月内，使用时遵循先进先出的原则从货仓发货至压板后，需在拆箱或解冻室停留至少4H4H后方可裁切使用，目的：避免温差大影响PP质量；

6.7.5、树脂含量：树脂在PP中所占的百分比，主要影响到PP的厚度、树脂填充铜隙的能力，不同的树脂含量。不仅直接影响到PP及生产板的厚度，且会影响到阻抗值。

6.7.6、树脂流动率：在170度的热板上，在一定面积内，树脂流动所占的百分比，影响流、胶量及树脂填充能力。

6.7.7、挥发物含量：所含水分等杂质的百分比，会导致气泡等品质不良。第六部分压板各工序流程简介6.7.8、铜箔的厚度分为：常用有：1/3OZ、1/2OZ、1OZ、1.5OZ、2OZ、3OZ、6.7.9、铜箔的外观：铜箔表面不得有任何凹点凹痕、皱折、抓痕、刮痕、粗粒、油脂、指印及任何缺陷；在搬运及存放期间，铜箔表面不可氧化变色。6.7.10、PP及铜箔裁切注意事项：A、PP裁切员开箱后，目视检查每卷PP是否有卷边不齐；B、同一款型号有横直料排板时，在裁切后用黑笔画线可作标识；C、铜箔易折断，尤其像1/3OZ，在裁切时需小心操作。减少人为操作导致擦花。打折；D、裁切第一刀后做首板检查，符合所需的尺寸后方可进行裁切。6.7.11、PP及板料横直料之分：如成卷PP，有经纬向之分，因经向与纬向经压板后涨缩不一致，故有横直料之分如果纬向开出后大于经向尺寸，则称为直料反之称为横料。组合时不仅要保持横直料PP与板料一致，且尽量应采用同一方向排放PP顺序。第六部分压板各工序流程简介6.7.12、排板品质控制：6.7.12.1、鋼板上有脏物則在壓合過程中會形成凹陷,疊板須全检钢板:6.7.12.2、排板間隙:5mm以上,要注意考量壓合后的流膠狀況,流膠越小,則排板間隙越小,六層以上板一般要求10mm以上.

6.7.12.3、各層間上下必須對應放整齊,層間差異不可超過5mm,尤其是排2PNL/层的型号.6.7.12.4、疊合層數:按厚度控制疊板的層數直接影響壓板的品質,層數越多,則中間層與外層的，溫度差異越大,壓合條件越難抓,品質愈難控制6.7.13、熔合品质控制：因六層(含)以上板層間對準度要求很高,須在4mil的範圍之內,HDI要求更加严格，≤3mil的要求，故對鉚合及熔合的精度以及漲縮要求也非常高，主要从以下方面控制：

6.7.13.1、内层铆合、熔合孔位精度的控制在1.5mil以内；6.7.13.2、P片冲孔不能冲偏，在铆合、熔合前，P片孔位与铆钉或熔合定位孔孔位须一致，不可以冲偏6.7.13.3、检查层间对准度频率：2PNL/1LOT6.7.13.4、HDI采用熔合机生产，内层P片有3张或以上、有无铜基板在内，优先采用铆合。

6.7.13.5、铆合生产时，铆钉高度的调节，需尽量与板厚相差不大，保证铆钉开花良好，铆钉长度选用，一般选用比板厚大上1mm，以保证开花效果。6.7.13.6、各熔合头定时清洁，温度一致，不能有烧焦现象，同样也不能有裂开现象，否则需返工处理。

第六部分压板各工序流程简介6.7.14、熔合的参数：厚度（mm）温度（℃）时间（Sec）≤0.8280-29515-250.81-1.6285-30020-301.61-2.0290-31025-40＞2.0290-32035-506.7.15、组合排板控制重点：6.7.15.1、組合時每張PP都需檢查，且手不能拿入成型區.6.7.15.2.搬運板時要輕拿輕放，尤其是熔合板，用力不能太大，否则易散，最好是冷却后再组合6.7.15.3.組合時一般為60PNL/疊，交錯相壘.6.7.15.4.組合時膠片與板必須對齊.6.7.15.5.所有PP組合板送入疊合前，一定把PP粉吸干淨.6.7.15.6.PP按先進先出原則順序組合.6.7.15.7.棕化板按先進先出的原則進行組合.6.7.15.8.裁切後的PP最長停留時間不可超過7天，棕化板在压板前停留時間最長不可超過72小時.6.7.15.9.進入無塵室必須戴無塵帽，穿無塵衣，無塵鞋，做板時必須戴口罩、手套、頭發扎入無塵帽內，帽子扎入無塵衣內.6.7.15.10.嚴禁將易碎或易磨損的物品帶入疊板室內.6.7.15.11.嚴禁在非底盤內存放牛皮紙，取放牛皮紙時要遵守“輕拿輕放”的原則.6.7.15.12.室內溫度15~24℃，濕度50±10%.第六部分压板各工序流程简介6.7.16、工艺图示

第六部分压板各工序流程简介通过高温高压的作用，使内层板与P片、铜箔粘合到一起的过程。整個壓制程預溫過程,是B階段樹脂從難以流動的黏彈狀,逐漸轉變成流體狀,再轉變成凝膠狀的變化過程;在這個過程中,樹脂於高溫下進行熔融和流動,並同時完成對玻璃纖維的進一步浸潤.樹脂的流動性是按指數上升,隨著分子鏈的不斷增長,隨即產生交聯作用,樹脂內部逐步建立起自身的內聚強度,又使樹脂黏度不斷增大,它的流動性又沿指數規律下降,最后達到不再流動的膠凝狀,直至固化為止。A级（树脂+丙酮）B级（半固化片）C级（液态固态）层压固化工艺中，“温升速率”是一个很重要的参数，它的合适与否将直接影响多层板的质量，温升太慢，将因逐渐固化，玻璃转化温度慢慢提高、树脂流动度小，造成排气不完全而使得制品出现气泡、空隙、厚度太厚等缺点；反之当温升太快时又容易造成树脂熔融粘度过低，胶流失过多层间结合力也将因缺胶而降低，因而必须选择正确的温升速率。半固化片之胶流动度与内层线路设计、层压板尺寸及其几何形状等实际条件而定，当然也要考虑到施压的“时机”和“压力大小”等因素。6.7.16、压板的作用：6.7.17、压板程式：HDI普通TGS1000高TG（170度）抽真空时间：60~100min真空度：65~75cmhg入气时间：2~5min预压压力：6~9kg/cm2中压压力：14~20kg/cm2高压压力：21~30kg/cm2；主要检查项目：板厚、板面有无起皱等表观问题、有无错层、；压板需试压FA，主要检查项目：a、介定层厚度是否符合MI要求;b、热冲击测试（288度10S二次，有无白点、白斑、分层）;c、剥离强度

第六部分压板各工序流程简介6.7.18、牛皮纸的作用：緩衝受壓、均勻施壓、防止滑動、降低升溫、均勻受熱牛皮纸使用次数多，升温速率快，传热相对也快，易出现滑板，致使层间错位，所以我们使用的牛皮纸次数一定要准确，新纸与旧纸要有明确的区分牛皮纸使用介定：普通板20张（4新16旧），实际排板层数比FA要求层数少五层以上的可以适当增加5~8张，同时，针对一些易错层的六层以上板及滑板的四层板。6.7.18.1牛皮纸的特性吸濕性、透氣性、抗壓性6.7.19、主要问题及品质控制点：凹点凹痕：引起此缺陷主要是PP粉、牛皮纸屑、底盘铁屑、铜箔碎屑、钢板打磨不净、叠板房空气中存在的其它悬浮物。钢板的打磨须彻底，特别是先叠2PNL/层的钢板下一趟又叠4PNL/层的时候，树脂点较多，此树脂点是经压板后固化的点，较难打磨掉，钢板磨刷机也无能为力，但是却会对品质造成极大的影响；

第六部分压板各工序流程简介6.7.20、压板返工指示：流程：撕板-洗板、烘干-组合-排板-压板-测板厚压板返工板只允许返工一次，返工参数可按正常。6.7.21、压板注意事项：6.7.22、压板机常规参数设定开机前，注意检查热压台面有无杂物，进油管道是否正常，检查冷却水阀是否打开；开机打开总电源要注意用电安全，切勿触及控制箱内开关以外的部位；排完板进压机前，操作员必须检查每个BOOK的钢板有无错位，盖板是否放正，若有错位或放歪现象，操作员必须及时将其调正；压板过程中，观察监控系统式程控制器、画面和各马达运行情况；拆板时规范操作，避免擦花板面，操作员注意使用牛皮纸与MEI指示或FA是否一致。

第六部分压板各工序流程简介6.7.23、钻靶机：手动钻靶机钻嘴更换频率：1000±100PNLX-RAY钻靶机钻嘴更换频率：≤4000孔认识标靶图形时必须选择一块标靶孔图形比较清晰，无缺损的板，锁定标靶图形时，定位光圈与标靶必须完全吻合无偏差；钻板过程中出现钻歪孔现象，必须即刻停止钻孔，通知管理进行跟进；手动钻靶过程中若发现标靶孔图形不良，则退回铣靶员重新返工；更换钻嘴时，注意先关掉气阀，使钻轴停止旋转，而且上钻嘴时切勿将钻嘴夹头拧得太紧，防止损伤夹头缩短其使用寿命；钻内层薄板时，板勿折伤；手动钻靶机每4小时学习标靶孔，（

Lmax-Lmin）/2≤1.5mil；自动钻靶机补正后显示值在2um内方可批量生产，当机器运转时，切勿将身体的任何部位伸入工作区内；钻靶靶孔设计：3.2mm与3.4mm及两面3.2mm，6.7.23.1、钻靶精度控制

第六部分压板各工序流程简介6.7.24、自动裁磨线：6.7.24.2、生产能力：板厚0.3~2.4MM(铜箔厚度≥1/3OZ

6.7.24.3、刀具使用寿命：磨边刀寿命：5-7万边(也可根据使用效果更换，当生产板有毛边，不光滑时），可研磨次数6次裁板刀：使用寿命100±10万边，可研磨极限：2MM圆角刀寿命：20万角(不可研磨，直接报废）。6.7.24.4、洗板机：高压水洗压力2-4kg/cm2烘干温度70±5℃

第六部分压板各工序流程简介6.7.25、压板各严禁事项工序：棕化板棕化板有效存放时间严禁超过72H，且返工次数严禁超过3次返工板返工后的内层板严禁不经过板厚检测直接拿到排板房组合排板组合严禁将内层板横直料与PP横直料弄反，且PP的组合顺序和张数严格遵照MI指示进行排板严禁将内压板完成厚度不相同的板排在同一层，尺寸不等的板严禁排在同一BOOK裁切PP未切完的PP残卷严禁直接放在地上压板机压板时，压机控制台严禁无人看守，且压板参数严格按照PEFA指示进行操作X-RAY钻靶机1、机器开动时，手严禁伸入钻孔区或触摸钻咀2、在钻孔过程中若出现因设备不正常导致钻歪孔的现象，严禁操作员继续钻孔，需及时报告本部管理人员处理

第六部分压板各工序流程简介6.7.26.1、减铜棕化流程：减铜前磨板水洗烘干浸泡蚀刻水洗烘干减铜后磨板

水洗烘干酸洗DI水洗除油DI水洗活化棕化DI水洗烘干

6.7.26.2、减铜棕化目的：激光钻孔的需要后工序孔内铜厚达到要求的需要6.7.26.3.1、确认待生产板底铜厚度及所需减铜厚度，试做首板；HDI激光钻孔前，减铜.5铜厚控制在6.5~9.5UM,棕化铜厚控制在4.5~7.5UM.6.7.26.3.2、每生产30PNL做一次首板检测；如有发现铜厚超处MI要求范围，则需调整输送速度.

6.7.26.3.3、开机前先检查机器各部分是否处于正常状态；水管是否打开；气压是否在标准范围:CU条是否正常；传送管道是否正常；管道是否漏药水；药水缸、水洗缸液位是否正常；6.7.26.3.4、生产时，放板、接板操作员需戴手套，板与板之间的间距需小于2inch；停机不生产时间≥4H，如开机后CU2+比重达不到设定要求，则生产前应先加一定量的废铜箔6.7.26.3.5、在磨板过程中，收板员如果发现板面有定位脏物或油渍，需及时通知放板员停止放板，并立即检查机器传送系统是否正常，确定一切正常后，方可开始磨板；

6.7.26.3.6、关掉所有运行开关后，需停5分钟才能关总电源开关6.7.26、自动减铜棕化线：6.7.26.3、操作注意事项及要求到蚀刻段，以增加药水活性；

第六部分压板各工序流程简介6.7.27、自动减铜棕化线工艺参数：6.7.27.1、减铜工艺参数：工序项

目操

作

参

数最佳值备

注蚀刻Cu2+浓度115~165g/l140g/l每班化验一次酸度(H+)0.8~1.6N1.2NSG(比重)1.27~1.351.295药水温度45±5℃45℃

水洗水洗流量计5~25L/min

输送速度根据所减铜厚做首板而定

第六部分压板各工序流程简介6.7.27.2、自动减铜棕化工艺参数：缸名药水成份控制范围最佳值温度压力换缸频率微蚀AE50

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------30±2℃1~3kg/cm2Cu2+＞40g/l或生产20±2万ft2换缸H2O2(27.5%)80±30ml/l80ml/lH2SO4(98%)40~80ml/l60ml/lD.I水洗

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------室温1~3kg/cm2一天一次除油BondfilmALK100±20ml/l100ml/l50±2℃1~3kg/cm220±2万ft2换缸D.I水洗

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------室温1~3kg/cm2一天一次活化BondfilmActivator20±5ml/l20ml/l40±2℃

------20±2万ft2换缸NaOHPH:4~96.5棕化BondfilmLDD100100±20ml/l100ml/l35±2℃

------Cu2+＞30g/l排缸100~200L、生产20±2万ft2换缸H2O2(27.5%)55±5ml/l55ml/lH2SO4(98%)50±10ml/l50ml/lEtchRate1.2~2.0um1.5umCu2+≤30g/l

D.I水洗

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------室温1~3kg/cm2一天一次烘干

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------80±5℃

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------各水洗段流量计流量：

5~20L/min输送速度：

激光钻前棕化速度根据首板铜厚而定品质缺陷原因解决方法铜厚速度太快通过测量铜厚设置最佳速度铜薄速度太慢通过测量铜厚设置最佳速度铜厚不均喷嘴堵塞清洗喷嘴

第六部分压板各工序流程简介6.7.28、自动减铜棕化线常见板面品质缺陷：

第六部分压板各工序流程简介6.7.29、压板常见品质缺陷：不良项目原因分析改善对策脏物凹陷无尘室无尘度不够，空气中粉尘掉落到机器或铜箔上。①、进入无尘室务必风淋；②、保证无尘室正压；③、1次/2小时拖地，及墙壁，1次/周清洁一次天花板，保证室内洁净。机器上有铜箔、碎屑、杂物在作业前对易磨损部位擦拭，对各机台进行擦拭铜箔来料脏排板时对铜箔进行检查，有脏点及时反馈钢板不洁，有树脂点有树脂点钢板，及时安排手动打磨裁切刀口处留有铜箔碎屑落在铜箔或钢板上留意刀口的清洁，裁切异常时及时通知维修调试或换刀。PP粉凹陷组合板边纤维丝、P片粉每组合一叠板务必进行吸尘和烘边钢板不洁钢板磨刷机值机员每班对磨刷机内部清洁一次，对小铜箔叠板时拆出的钢板要重点检查打磨叠板人员拿板放板的方式不规范①、遵循“轻拿轻放”的原则，②、当叠板台的一边没板而要从另一边传板时，不要从叠板台上直接传送，一定要从叠板台的旁边传送过去。叠板台不干净每叠一BOOK板，擦拭叠板台一次。不良项目原因分析改善对策皱折凹陷升温速率过慢，牛皮纸数量不准确或使用次数超过要求提高升温速率，按FA要求使用牛皮纸压板结构复杂知会PE人员更改压合条件，如：FP12455A,压合铜箔由1/3OZ铜箔改用1/2OZ铜箔减铜等。回流线排板、及运送异常当排板线吊钢板不齐、压夹子、折铜箔角异常，及传送车用力不均、抖动异常时，及时通知维修改善。厚薄不同的板叠在同一层进行压合，压合后薄板易出现皱折不同厚度的板不能叠在同一层进炉后停留时间过长，未及时升压进炉后及时升压钢板或铜箔上有水分，铜箔未拉平①、室内湿度要控制在50+/-10%,天花板出风口不能有水，钢板必须烘干。②、1/3OZ铜箔要手动牵铜箔叠板。融合位、铆合位铜皱，P片冲孔太大或冲不准重冲，压合缺