德信诚精益生产管理培训

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TEL:0752-227969018923606035杨小姐惠州培训网http://

E-MAIL：qs100@德信诚精益生产管理培训2/4/2023课堂要求

欢迎阁下参加本次惠州德信诚培训中心课程，本课程将为您打下一个良好的基础，提高您的能力和水平。请注意以下的几点：1、手机请将您的手机开为振动或关闭。2、吸烟在课堂内请不要吸烟。3、其它课期间请不要大声喧哗,举手提问；不要随意走动。2/4/2023

JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。

JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。JustIn

Time适品·适量·适时2/4/2023单件生产方式

19世纪末，法国巴黎机床公司生产汽车采用的是一种典型的手工生产方式。

特点是：零件由不同的工人生产；每个工人都必须是熟练技工；各种零件开关与尺寸都有差异每辆车子各不相同；生产时间长，成本高，维修困难。2/4/2023

20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车生产流水线：以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力特点是：单一化：连续19年只生产黑色T型车

标准化：设备、零件、工装模具、工具节拍化：按节拍组织生产专一化：分解为7600工序，每个工人只承担一项很细小专一的工作大批量：每分钟一辆，每天7000辆价格低：象自来水一样便宜

大量生产方式2/4/2023

1950年，福特每天能生产7000辆轿车，丰田汽车公司从成立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司一天的产量

怎样建立日本的汽车工业

照搬美国的大量生产方式

结论：按照日本的国情，另谋出路！？精益生产方式2/4/2023精益生产的含意所有的经营活动都要有效益和最大的经济性只在适当的时间里生产市场需要的必要数量的产品精益精益2/4/2023科学生产原理泰勒福特丰田

大量生产原理

精益生产原理123人类生产的三个里程碑2/4/2023不同点原生产方式精益生产方式方式不同推动式拉动式方法不同◆用过量在制品保持均衡◆生产指令是作业计划◆按后工序需要出发，宁肯中断生产也不积压在制品◆生产指令是看板，作业计划只能起指导作用物流组织不同◆单一品种，大批量送货制◆工序间运输工具是小车◆多品种配套小批量取货制◆工序间运输工具是滑道生产组织差异2/4/2023不同点原生产方式精益生产方式生产工人地位不同生产工人四处找人处理问题以生产工人为主体，各类人员主动服务到现场。车间主任地位不同车间围绕科室转，科室服务不主动以车间主任为首，科室围绕车间现场提供准时优质服务车间现场地位不同没有形成以现场为中心的体制以现场为中心，要求全体人员把工作重心和精力放在现场：◆设备维修人员实行驻现场◆工具实行直送工位集配管理考核方法不同各科室都考核车间，所有责任都落实到车间，车间没有考核科室权◆车间对提供生产必备条件和服务方面有权考核专业部门科室◆以车间的工作成果作为评价专业科室的主要依据，形成以车间为核心的经济利益共同体部门地位差异2/4/2023不同点原生产方式精益生产方式管理的范围不同只注重主体工序把主体工序拓展到环节工序和辅助工序，实行全过程管理管理的重点不同以检查员的专检为主贯彻以生产工人自控为主，以预防为主的方针不同点原生产方式精益生产方式内容不同只抓现场文明卫生和安全生产除文明卫生和安全生产外，重点抓人、时间、空间结合的整体优化方法不同靠专职人员监督检查为主要手段的管理方法管理者现场指导，开展不间断的6S活动和定置管理，强调以提高人的素养为主的管理方法管理范围差异管理方法差异2/4/2023看板管理小组化作业作业标准化防错技术IE工业工程TQMTPM现场6S

全员参与零不良零等待零切换零浪费零故障零库存零事故精益企业的目标产能平衡基础方法目的2/4/2023我们的现状国家发改委能源局公布资料，中国GDP约占全世界5％，但消费的原煤、原油、天然气、铁矿石、钢材、氧化铝、水泥等占世界25％至40％；

我国的能源利用效率比发达国家落后20年，中国单位资源的产出水平相当于美国的1／10，日本的1／20，德国的1／16。中国的人均劳动生产率只相当于美国的1／20，德国的1／24，日本的1／26……2/4/2023

做有价值的事情消除浪费

最大程度的降低库存

“一个流”生产

拉动式生产

第一次就把事情做对

小组化作业

布局改善

与供应商结成伙伴

持续改进精益生产的十大要求2/4/2023名称领料工序号记录分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1开具领料单22移动至工具柜拿铁锯1153移动至存料处取料1124移动至台钳处1125拿卷尺量长度16锯料至规定长度97移动至领料处1158在领料单上签字19核对后放入盒子合计11854工程部人员至仓库领取1.8米长镀锌管一根3422/4/2023名称领料工序号记录分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1至存料处取料并拿铁锯2121、将台钳放至工具柜旁，取消第四道工序；2、将铁锯放在存料处3、将第一道工序与第8道工序合并起来一次完成2拿卷尺量长度13锯料至规定长度94移动至领料处155开领料单并签字26核对后放入盒子1合计2221527改善前3421854改善效果工程部人员至仓库领取1.8米长镀锌管一根－1－2－3－272/4/2023

如果能发明一种眼镜，一看就能发現工厂里的浪费，那我们就会发現处处都有浪费，处处是“黄金”2/4/2023认识浪费

以客户的观点定义价值

真正的价值是你不能命令或控制的东西，它只存在于顾客心里。

◆不产生增加价值的加工、动作、方法、行为和计划。◆不能成为商品的材料、零件、部件、外购外协件、成品。◆生产产品所绝对必要的最少量的设备、原材料、零部件和工人(工作时间)外的任何东西2/4/2023消除七大浪费合理成本不合理加工的浪费等待的浪费运输的浪费过量过早生产的浪费库存的浪费动作的浪费产品缺陷的浪费一切不能使最终产品增值的东西都是浪费顾客认可的价值2/4/2023◆只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的平衡和配套(特别是装配的实际需要)。◆多劳多得造成生产者“提前和超额”◆过量采购（外协件、外加工件）◆考虑员工工作需要，安排生产以后要用的产品◆计划失误、信息传递失误造成的浪费◆害怕换模生产超出实际需要生产以后需要的产品过量过早生产的浪费2/4/2023实际制造周期计划制造周期B部分零件A部分零件实际制造数量外购配套计划库存时间1增加多余数量增加库存时间2总装日期增加库存时间预定交付期实际交付期计划制造数量提前超额提前与超额？计划交付期2/4/2023等待的浪费分工过细的等待－工作分配找调度员；维修找机修工；检验找检验员；换模找调整工……设备的等待－闲置、空余，时开时停，只停不开物料的等待－仓库里、现场久放不用的材料、在制品场地的等待－未能产生使用效果的空地、建筑物时间的等待－上下道工序没有衔接造成的脱节人员的等待－有事没人做，有人没事做自动机器操作中，人员的“闲视”等待2/4/2023序设备名称观察次数运转不运转基本作业辅助作业结束作业工作地生理需要非作业时间非工人造成的损失时间工人造成的损失时间场所清扫材料准备上厕所工间休息帮助别人联系其他设备修理作业等待材料等待模具等待停电闲聊离岗其他1234合计百分比合计%车间：观察机台：观察时间：起止作业时间观察记录表2/4/2023生产停顿记录分析表序停顿工段或设备停顿地点时间起止合计时间主要原因占比率1

2345678合计2/4/2023不合理加工的浪费－负荷不足、经常空转的流水线－机床运转中过长、过高的行程－超过设计要求的加工精度－用大型精密设备加工普通零件－用高效率设备加工一般数量零件－超过产品本身价值的包装－建筑物过于保守的隐蔽工程、没有作用的装饰2/4/2023重新明确人与设备的使用功能人具有细微观察的能力，但容易疲劳和疏忽。机器可以连续均匀地工作，但只能完成重复性作业人与机器都不能万能的。应充分了解人与机器怎样和谐共处，人该做什么？不该做什么？人具有思考的能力，能迅速处理不合格或异常。机器能在高强度、危险、环境恶劣的人难以胜任的情况下工作，但会发生老化、异常、损坏等故障。2/4/2023怎样才是高效率？效率是评介生产有效性的重要尺度，一般计算方式是：效率＝生产数量÷人数其实效率存在“真正效率”与“表面效率”区分例：10个工人，生产100个产品，顾客所需为100个。区别说明表面效率用10个人生产120个产品●增产了20%，降低了生产成本，但产生了库存、搬运和等待的浪费。●顾客所需产品为100个，所以其余20是多余的。表现的是过量生产，并会衍生等待和库存的浪费。真正效率用8个人生产100个产品●既没有多余的产品，也降低了成本，属于真正的效率。●可以根据所需产品数量及时减少生产人员或安排多余人员生产其他产品。2/4/2023搬运的浪费搬运的浪费表现为：中转环节过多－重复的放置、堆放、移动、整理车间及设备平面布局不合理的往返运输搬运工具不合理、搬运容器不合理计划不周及不良品增多造成的搬运2/4/2023

改善设计，使物品容易搬运，如电视机两侧凹槽

物品尽量集中放置装载的容器应考虑物品的形状、出入口大小

减少二次作业将制品直接放置在容器内将容器直接放置在搬运车上

利用重力油箱滚动、滑梯下滑

利用机械尽量使用机械代替人的体能搬运改善常用办法123452/4/2023改善搬运路线减少逆行和转弯，改善车间布局搬运作业标准化：规定装卸办法、堆积高度捆扎方法、使用器具、搬运速度重视放置方法：装载时间有时往往比搬运距离更费时，缩短时间的改善大于缩短距离上的改善减少空运通过改变程序消除人、物、车的空运移动

搬运改善常用办法96782/4/2023精益生产的搬运要求地点准：直接送到需求点上品种准：只搬运现在需要的品种质量准：拿来能用，拒绝次品和返工数量准：不多不少时间准：不早不迟方法准：集成包装、过目知数、快速运输2/4/2023精益的生产与库存生产或采购输入下道工序需求供应需求物品作短暂停留以满足需求为目的2/4/2023动作的浪费两手或单手空闲转身角度大或蹲或坐移动中“状态”变换作业动作停止伸背动作动作太大弯腰动作左右手交换重复动作步行多不明等待这些动作占全部动作的50%2/4/2023动作经济的16项原则1、双手并用的原则：双手除休息外不能闲着，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。2、对称反向的原则：双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。

3、排除合并的原则：如：电焊面罩、零件定量计数、滚筒印刷等

4、降低动作等级的原则：动作等级越低越不容易疲劳5、减少动作限制的原则：如摆放零件的容器容易倾倒，则取零件的动作效率必大受影响。6、避免动作突变的原则：安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线

2/4/2023动作经济的16项原则7、保持轻松节奏的原则：动作也必须保持轻松的节奏，动辄必须停下来进行判断的作业，会影响作业速度。8、利用惯性的原则：如果能利用惯性、重力、弹力等进行动作，就会提高动作效率。9、手脚并用的原则：把脚的力量和手的灵巧结合起来10、减少脑力判断的原则：作业中应尽量减少操作工的眼睛的注意力和脑子的判断。11、工具万能化的原则：进行复杂作业时就需要用到很多工具，组合工具就可以减少工具寻找、取放的动作。12、易于操纵的原则：应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状。2/4/2023动作经济的16项原则

13、适当位置的原则：工作台或机器上将工具一线排开放置使用，这是不正确的方式，因为工作人员在工作台上的动作范围及路径是呈圆弧的状态而非直线的关态。

14、安全可靠的原则：应确保作业现场的一应设施、材料、布置、作业方法不会存在安全隐患。

15、照明通风的原则：作业场所的灯光应保持适当的亮度和光照角度，这样，作业者的眼睛不容易感到疲倦，作业的准确度也能有所保证。

16、高度适当的原则：作业场所的工作台面、桌椅的高度应该处于适当的高度，让作业者处于舒适安稳的状态下进行作业。2/4/2023改善－如何降低动作注意力测量时用固定规格尺寸及定位等手段，使测量工作减少脑力判断过程当需要对准及嵌入时，以导向机构减少对准的难度，以降低注意力放置螺丝刀的固定位以喇叭型为佳预置或定位悬挂电动工具在计量仪器需要显示的额定数值用色彩标识，使之在识别时少受干扰动作尽可能有节奏，习惯性的节奏有助于提高效率缩小手的动作范围，保持手部适当高度物品的摆放按工艺顺序放置放大对准精度以声、光等进行识别结束与开始在同一位置上，作业首尾相接

2/4/2023操作者的动作有效作业没有附加价值的作业浪费动作的分析示意圈30%30%40%2/4/2023产品缺陷的浪费

产品报废带来的损失

返工、返修带来的人员工时的损失材料的损失额外检查的损失设备占用的损失可能造成降级降价的损失2/4/2023

防错方法的实质就是要使正确的操作容易做，而错误的操作难以做或者不能做当正确的操作方法与错误的操作方法一样容易做的时候，人们往往选择正确的做法生产合格品的时间

=创造财富的时间建立防错装置2/4/2023传统的防错方法是“培训加惩罚”，它虽然可以防止产生失误的人为原因中的一部份，但对于人为的疏忽、遗忘等原因产生的失误就无法靠培训和惩罚来解决。如果用一套设施或方法使作业者在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后能立即明白发现错误而不产生缺陷，就必须应用防错技术。应用防错技术2/4/20231、具有即使人为忽视也不会发生错误的构造－不需要注意力2、具有外行人来做也不会错误的构造－不需要经验与直觉3、具有不管是谁或何時工作都不会出错的构造－不需要高度的技能或专门的知识防错技术要求2/4/2023断根原理防错技术十项原理順序原理相符原理自动原理保险原理隔离原理复制原理缓和原理提示原理确认原理2/4/2023工具一拉式生产看板管理精益是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。没有看板，精益是无法进行的。因此，精益生产方式有时也被称作看板生产方式。2/4/2023拉式生产方式计划与控制工序1工序2工序3工序n顾客计划与控制工序1工序2工序3工序n顾客工序n信息流库存“推”系统“拉”系统目的是完成生产计划目的是满足下序需要物流2/4/2023工序生产看板前生产工序38＃组合出口存放处号

NO：38－6零件号：A435名称：油箱座容器：3型(绿色）容量：20件/箱看板号：2＃/共3张后使用工序

2＃总装入口存放处号

NO：3－1生产看板指挥零件在前后二道工序间移动。每一块看板只对应一只零件，对应的容器也是标准的。看板应包括信息有：

◆要生产的零件号、名称；

◆容器的容量；

◆供方作业地号；

◆供方作业内容；

◆供方作业地出口存放处号；

◆需方作业地号；

◆需方作业地入口存放处号；2/4/2023没有看板不能生产也不能搬运看板只能来自后工序前工序只能生产取走的部份前工序按接收到看板的顺序生产看板必须与实物在一起不准把不良品交给后工序看板操作的六个规则2/4/2023看板操作的三大作用生产运输指令没有看板不能生产不能运输，看板就可以成为我们控制生产速度、数量、时间和顺序的指令。帮助改善作业的工具看板与产品在一起，一眼就能看到产品的名称、数量等要求，看板上的记录也可以追溯各道工序等待的时间，从而清楚需要改善的地方所在。减少浪费降低库存看板只能来自后工序。通过看板的调节，可以有效控制生产速度、生产数量和生产时间，抑制生产过剩引起的浪费。2/4/2023工具二、产能平衡节拍生产在大规模的生产中，前一道工序与下一道工序紧密相连。假设一道工序用1分钟，另一个工序用1分半钟，那么9分钟后就会多出3个半成品，一天8小时就会多出53个半成品来，一个月就会多出1590个半成品来。如果为了平衡而等待，那么就会出现2300分钟的等待。2/4/2023生产线效率计算公式平衡率（直通率）＝工艺作业时间周期时间╳零件数100%010203040506070526650603225BDACEF╳分ABCDEF2/4/202312345工序时间115241511时间1112345工序生产一个产品等待浪费54分生产一个产品等待浪费9分改善前改善后如何进行产能平衡14151115瓶颈富裕富裕富裕2/4/2023生产能力的约束在于瓶颈瓶颈上一个小时的损失则是整个系统一个小时的损失非瓶颈上获得一个小时是一种浪费应当由瓶颈来控制企业的整个库存和产销率瓶颈工序的负荷必须达到100%产能平衡是打破瓶颈最好的方法2/4/2023产能平衡的基本要求产能平衡是决定生产效能的最大因素，基本要求是：产品以装配为标准的部件生产大致平衡；部件生产中各零件生产之间的大致平衡；零件生产中上下道工序之间的大致平衡；平衡率低于80%以下的都应实施改善；以人员和设备的变动来适应节拍而不是相反。2/4/2023工具三、现场6S管理源于日本的6S活动是日本企业在上世纪六、七年代以后产品质量和管理水平迅速崛起、占领世界制高点的重要法宝。

6S活动的开展不仅达到了“制造型企业也可以在一个整齐清洁、优美舒适的工作环境中生产”的良好开端，而且在提高质量、减少浪费、提高生产效率和降低生产成本，提升士气，提高员工综合素养和自主管理能力方面取得了意想不到的效果。2/4/2023整理区分“要”与“不要”整顿“零时间”能找到需要清扫标准化的清除工作清洁程序化的巩固措施素养形成良好的行为方式安全

零事故的工作环境什么是6S2/4/2023现场管理场所物品环境制度人员整理整顿清扫清洁素养5S关系示意2/4/2023

要生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件、工装、工具、工艺文件等。一个原始无序状态的系统要想达到有序状态，首先要由人对所有物品进行区分，留下对系统有用的物品，清除无用无效的物品，为系统的有序打好基础。2/4/2023有没有用要不要用是不是可以不用是不是现在要用如果不用，是否影响整理五问？2/4/2023没用品少用品非常用品常用品现场所有的物品分成四类2/4/2023利用程度使用频率保存方法

低1.过去一年中没有使用的物品2.在过去的3-6个月以上使用过的物品1.处理掉或入库2.保存到现场以外中3.三个月以上或一个月使用一次的物品保存到指定的区域地点或柜子里高1.每天都要使用的物品2.每小时都要使用的物品1.保存在工作现场2.随身携带或伸手可及整理的分类管理2/4/2023对象使用频率真正需要确实不要设备经常使用在用设备报废、闲置、多余季节性使用必须使用多余、可替代间隙性使用必须使用可以替代偶尔使用必不可少可以替代、可以外包设施或装置经常要用伸手可及备用、多余每天要用固定数量和位置多余、可用可不用三天以后用固定数量和位置可以兼用一周以后用必不可少可以替代一月以后用不能移动可以移动三月以后用必不可少可以替代和移动半年以上使用摆放其他区域可以替代、兼用和移动现场真正需要和确实不要物品判别基准2/4/2023对象使用频率真正需要确实不要工具经常使用随身携带失去使用价值每天要用满足需要备用、多余每周要用固定位置可以不用每月要用指定存放点可以替代和兼用原料正在使用当班、当日需要以后要用每天要用领用困难或不能分拆随时可以领用三天内使用数量巨大、领用不便领用方便一周内使用数量巨大、搬运困难搬运方便一月内使用不能分拆不要最好一月以上使用体积细小、要求特殊尽量不要在制品正在生产已经完成满足生产指令尚未检验超额部份已经检验和确认现场真正需要和确实不要物品判别基准2/4/2023户口管理身份证－唯一性户口簿－有多少住址－在哪里离家出走－回到原处2/4/2023划线定位，规定区域通道线斑马线止步线停放线隔离栏2/4/2023箱、柜、框、桌、椅等位置不动周转箱车、工件、材料位置固定不多不少，按规定数量盛放货架上、箱柜内物品定点放置定置定位定量定点2/4/2023标识和可视化管理有物必有位有位必有牌有牌必标识物位必对应有物必分类有类必定区有区必挂牌有牌必定置2/4/2023现场人员的要求◆强烈的团队意识和团队精神◆工作热情和工作积极性高；◆积极参与管理活动，主动改善；◆心情愉悦，精神饱满有活力。◆以上要求在做但做得不到位◆缺乏一些要求，如工作没有积极性◆或缺乏管理参与，精神不够振奋等；◆以上要求都没有或都明显缺乏Abc2/4/2023现场环境的要求◆能满足生产加工和工艺流程需要；◆能满足人的生理需要；◆能保证生产过程人员和设备安全。以上要求都没有或都明显缺乏◆以上要求不能充分满足◆缺乏一些要求，如只能满足加工要求而不能满足人的生理需要等；A良好B欠佳C不良2/4/2023人与物品的结合状态A状态：有机结合状态。能在需要的时候迅速找到B状态：寻找结合状态。需要的时候得花一定时间才能找到C状态：离散状态。已经加工完毕的零部件等D状态：多余状态。废品、更换下来的配件、破损的办公用品、生活用品等。2/4/2023工具四、快速换模混流生产实现以“多品种、小批量”为特征的均衡化生产最关键和最困难的一点就是设备的快速换模，进行快速而且频繁的装换调整操作，也就是说，要迅速而且频繁地更换机模具，以便能够在单位时间内生产种类繁多的零件制品，满足后道工序需要2/4/202310分钟整备法(SMED)内部装换调整作业指设备停止运行后的装换调整作业,重要的一点就是要尽可能地把“内部装换调整作业”转变为“外部装换调整作业”，并尽量缩短这两种作业的时间，以保证迅速完成装换调整作业。外部装换调整作业指那些能够在设备运转之中进行的装换调整作业2/4/2023缩短切换时间的十项法则一、平行作业二、手动脚不动三、使用专用的工装器具四、与螺栓不共戴天五、不要取下螺栓六、基准不要变动七、模具的高度标准化八、取消刻度式或仪表式的数值显示方式九、事前做好充分准备十、设置专用换模台车2/4/2023工具五：布局改善一个流生产“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法

每一道工序是前道工序的用户

每一道工序是后道工序的供货商

每一道工序只接受前道工序合格的产品

每一道工序只生产合格的产品

每一道工序只提供合格的产品给后道工序2/4/2023工具室磨床涂装机械加工检验装配材料仓库零件仓库半成品库卡片摆放法2/4/2023现行方法问题分析改进做什么？为什么做？是否必须做？取消或合并在哪做？为什么在这做？另一地做是否更好？何时？为什么那时做？别的时间做是否更好？重排谁做？为什么他做？谁做更合适？简化怎样？为什么这样做？怎样做更好？六问表2/4/2023要求一：尽量减少走动的时间如果两工序的距离相隔太远，就必须要有相当量的存货以及将A工序产品交给B工序所耗的时间，要按工艺流向，将上下道工序的出入口衔接起来，并与整体相协调。一般可在设计生产线的时候将这些没有互为因果关系的工序设计为“L”或者是“U”型线。要求二：划分作业区和通道，一切便于操作一般过道的宽度要方便一个周转车自由出入。需要照管和保养的设备都应当是便于操作的。不应布置得过于狭窄而妨碍工作。如设备不能装在太靠墙的地方，以至影响加油和维修保养；电箱太靠边的话，就会影响电工的操作。如果车间面积紧凑，设备之间过于拥挤，其中有的设备是否可以考虑不固定，而是能够移动的。精益生产的现场布局要求2/4/2023要求四：建立物料配送点，专人取料送料在一个工场环境中，是无法将所有的物料放在工场里的，因此在离各个获取物料的工序平均最近的地方应建立取物点，以达到最快获取或专人即时配送的目的。要求三：一个流和节拍化生产

车间内部的运输线路，都应该只朝一个方向流动，避免迂回、交叉的运输和流动。流水线上的人员节拍时间尽可能保持同一，开始与结束合一，原料与成品合一。

要求五：安全和环境文明和蔼暗淡的灯光，过低的高度，狭窄的通道，过高的温度、湿度，噪音，粉尘，刺激的气味等应当减少到最少。一定要考虑到人员和物资的安全，满足防火、防爆、防漏电、防滑、防烫伤、防下坠的要求。

精益生产的现场布局要求2/4/2023工具六－作业标准化就象世界上没有两片相同的叶子一样，我们也不可能生产出绝对相同的两件产品，因此，对于一种需要重复进行的生产活动，如果没有一个标准的作业方法指导，不良品的发生只不过是一个多少的问题。2/4/2023作业标准化所谓标准化就是明确的书面的工作方法标准就是样板，是所有工作的依据标准显示了迄今为止所能想到最快、最好、最方便、最安全的工作方法可以避免不同人员因不同做法而产生的不同结果

2/4/2023班组岗位作业标准内容岗位描述：岗位名称、工作概述、特殊要求、工作权限、职业资格岗位目标：本岗位的工作目标、要求和标准安全职责：清楚本岗位应遵循的安全操作事项和责任工作规范：本岗位应遵守的制度、规定、要求和程序危害辨识及应急预案：清楚该项工作的危害和怎样预防的措施要求设备操作维护：清楚设备的各项技术参数使用要求、维护保养、清洁润滑、日常点检等要求工艺流程：清楚工艺流程及上、下道工序的配合要求2/4/2023作业标准化“八定”定责：规定作业内容和职责范围、工作权限定量：规定作业产量和必须完成的各项指标定质：规定作业要求达到的质量标准定时：规定作业在什么时候开始和完成定点：规定材料、工具、周转箱摆放位置定法：规定作业程序、方法、记录定向：规定工作路线和信息传递、反馈路线定核：规定考核依据、方法和奖惩2/4/2023讲给他听:要求